设计倒挡拨叉加工工艺 规程及工艺装备.doc

1、 - 1 -设计题目：设计倒挡拨叉加工工艺规程及工艺装备- 2 -机械制造技术基础课程设计任务书内容：1.零件图 1张2毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1 张4.夹具装备图 1 张5.夹具体零件图 1 张6 课程设计说明书 1 份- 3 -目 录 一、序言2二、零件的工艺分析及生产类型的确定2三、毛坯的选择与设计4四、加工方法和工艺路线的设计6五、工序设计9六、确定切削用量及基本时- 4 -间12七、夹具设计16八、设计小节17九、参考文献17一、序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践教学环节。- 5 -这次设计我们

2、能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我还对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析、结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。在结束了机械制造基础及有关课程的学习后，通过本次的设计使我们所学的知识得到了巩固和加深，并培养了我们学会全面综合地运用所学知识，去分析和解决机械制造中的问题的能力。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。二、零件的工艺分析及生产类型的确定1 零件的作用题目所给的零件为倒挡拨叉，是与操纵机

3、构零件结合用与拨动滑动齿轮实现输出轴的倒转。故对配合面 、14H13 槽以及下914H拨叉有精度要求。2 零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的试图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。从零件图上看，该零件是典型的叉架类零件，结构比较复杂，形位精度要求不算高。为大批量生产的铸件。其主要加工的有- 6 -14H9 表面粗糙度为 Ra6.3um，其轴轴要保证直线度 M 级 0.03； 斜脚面尺寸要求公差尺寸为-0.48 到 0；开挡公差尺寸为 0.1 到 0.2，表面粗糙度为 Ra6.3um 并保证与 14H9 轴线的垂直度为 0.25；R19面粗糙度为 Ra12.5um，表面要求淬火

4、处理，硬度要求为4853HRC；下爪总长公差尺寸为-1 到 0；后脚面公差尺寸为 0 到0.52，前面到轴线尺寸 18 的公差尺寸为0.2；孔 8.7 公差尺寸为0 到 0.09，其轴线到开挡前脚面的尺寸 41.5 的公差尺寸为0.15，孔深 32 公差尺寸为-1 到 0；拨叉尺寸要求较高，两内表面归于孔 8.7的对称度为 0.4，内表面表面粗糙度为 Ra12.5，内表面满足配合14H13 公差尺寸为 0 到 0.27，其槽底部分允许呈 R3max 圆角或 2 最大长为 3 的倒角；孔 8.7 还需锪平直径为 12；孔 24 端面、开挡内 R15 面、孔 8.7 内表面以及槽 14H13 底面

5、表面粗糙度为 Ra25 一般的加工都可获得。通过分析该零件，其布局合理，虽结构复杂，但加工要求比较容易保证，我们通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。3 零件的生产类型依设计题目，结合生产实际可知该零件的生产纲领零件是大批量生产的铸件。三、毛坯的选择与设计- 7 -1 选择毛坯该零件材料为 ZG310-570，属于批量生产，而且零件的结构复杂，采用铸件成型。2 确定机械加工余量铸件的尺寸公差按 GB/T6414-1999 确定，机械加工余量按GB/T11351-89 确定，材料为 ZG310-570。由于是大批量且形状复杂的零件，所以

6、毛坯选择砂型铸造。根据 GB/T6414-1999 查表得尺寸公差 CT 为 8-12 级。加工余量等级为 FH。所以，可取 CT=9 级。查表（GB/T6414）查出各表面的公差数值。零件尺寸 公差 CT端面 4624 2脚面圆柱面 15 1.6脚面圆柱面 19 1.7两脚面尺寸 6 1.514H13 槽面尺寸 14 1.6槽底面 14 1.6叉脚开挡尺寸 23 1.73 设计毛坯图- 8 -拨叉毛坯图尺寸（单位：mm）零件表面 总余量 毛坯尺寸 公差 CT端面 46242 50 2脚面圆柱面 15 2 13 1.6脚面圆柱面 19 2 17 1.7两脚面尺寸 6 2 10 1.514H13

7、 槽面尺寸 14 2 10 1.6槽底面 14 2 12 1.6叉脚开挡尺寸 23 2 19 1.7下图为该零件的毛坯图（具体尺寸请看毛坯图）：- 9 -四、加工方法和工艺路线的设计1 定位基准的选择（1）粗基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用肋板 6 的左端面作为粗基准来加工 14H9 孔。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，以及当零件有不加工表面应该以这些不加工表面做粗基准的原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，加工 14H9 孔，保证其轴线的直线度，并作为以后工序的定位基准，这

8、个基准就是精基准。（2）精基准的选择在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。2 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有内孔、倒角、槽、下底面、圆环面等，材料为 ZG310-570。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。（1）24 端面:表面粗糙度为 Ra25um，可选粗铣即可满足要求。（2）14H9 孔：公差等级为 9 级，表面粗糙度为 Ra6.3um，公差尺寸 0 到 0.043，根据 GB/T1800.3-1998 规定其公差等级按 IT9，可以先钻后扩孔来满足要求。- 10 -（3）开挡 15 内圆柱面：表面粗糙度为

9、 Ra25um，未标注公差等级，故粗铣即可满足要求。（4）脚面：表面粗糙度 Ra6.3um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（4）开挡：表面粗糙度为 Ra12.5um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（5）槽 14H13：表面粗糙度为 Ra12.5um，公差等级 13，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（6）槽 14H13 底面：表面粗糙度为 Ra25um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。（7）孔 ：表面粗糙度 Ra25um，公差尺寸为 0 到 0.1，1.078根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT11，采用钻孔即可达到要求。3 制订工艺路线工艺路线的拟定为保证达到零件的几何形状，尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为成批生产所采用的通用机床配以专用加工夹具，并考虑工序集中以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。现有工艺路线如下：