浇筑混凝土事故的处理和预防.ppt

1、9） 浇筑混凝土 事故的处理和 预防 灌注水中混凝土注意事项 （ 1）灌注过程中，要随时测量钻孔内的混 凝土面标高。 （ 2）灌注前应储备足够的混凝土量。 （ 3）灌注速度要快而有连续性。 洗澡 指水封混凝土导管漏水，造成水封混凝土 离析，好象给混凝土中的石子洗了个澡 ； 1、原因 首批混凝土储量不足或是储量足够 ,但导管口 距孔底的间距较大 ,混凝土下落后不能埋设导管 口 ,以致泥水从导管口涌入。 导管密封不严 ,接头处橡皮垫破裂 ,或是导管焊 缝破裂 ,水从缝隙中进入导管。 由于测深出错 ,作业中拔脱导管 ,底口涌入泥水 。 （ 1）导管漏 水 2、预防措施 作业前要做密封试验检查导管是否

2、漏水 ，检查导管是否弯曲，检查焊缝是否结实 ； 核算初灌量，测导管下水深度。 3、处理方法 由上述第一种原因引起的 ,应立即将 导管拔出 ,用空气吸泥机、水力吸泥机 清除； 也可以用反循环钻机的吸泥泵吸出； 或提起钢筋笼 ,采用复钻清除 ,然后重 新灌注。 若是第二、三种原因引起的 ,应视具体情况而定： 若位置靠近导管上面，浸水不大，可继续灌注。 若漏水严重，则应设法堵漏或更换漏水的导管节。 在这种情况下，如底节管不动能很快处理，已灌混凝土不 会受到影响时，仍可继续灌注， 如必须拔管更换时间较长，而所灌的混凝土不多者，可将 它全部清除，重新灌注。 如已灌注混凝土很多，但中断灌注的时间不长，混凝

3、土还 有流动性，则可将导管猛插入孔内混凝土中达到 3050厘 米或更深，可恢复灌住。对发生此种事故的桩应进行钻 探检查，如发现问题，应按断桩处理。 （ 2）挂住钢筋笼 当提升导管，钢筋笼被提起时，应将导管 下降一些，并转动导管使它移到钻孔中央 ，则可脱开卡挂处。 为了防止发生这种事故，应在套管法兰上 加设锥形活套，不使法兰有突出的部位。 （ 3）卡管 1、 剪球时卡管 在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况 ，出现这种情况的原因有两个。 1. 1剪球制作不合理 塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或 细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。如果是这种情况 ，在不浪费混凝土方量的前提下，

4、应急处理办法有两个 ： 用一定长度（一般比漏斗长 2m左右）直径为 20mm 25mm的钢筋捅塞球，使混凝土下落。 利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操 作技术娴熟，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管 的位置。 1.2 混凝土不合格 如果开盘后的混凝土坍落度过小或拌和不均 匀，加上累积混凝土过程中粗骨料下沉，可能导 致漏斗口处粗骨料相互挤压密实而堵塞漏斗口， 导致剪球后混凝土难以下落。 补救的办法同上，同时必须注意：第一斗混 凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规范 要求的高限为宜，为确保剪球顺利，可适当控制 石料用量，等剪球完成后再按正常配合比进行拌 和。如果采取措施后混凝土仍不下落

5、，时间又长 ，只能放弃这斗混凝土，适当清孔或用空压机对 孔底进行扰动后重新灌注混凝土。 2、 灌注中途卡管 因机械故障（如断电）使混凝土在导管内停留时 间过长，或者灌注时间过长，部分混凝土已经初凝使下 落阻力增大而堵在导管内。这种事故宜以预防为主。灌 注前应全面检修设备。尽可能使灌注连续快速，炎热季 节在灌注初期混凝土中掺入适量缓和剂，以避免混凝土 过早初凝。 如果已灌注混凝土厚度 3m以内出现卡管又无法补救 到继续灌注时，建议停止浇注，拔出导管，采用吸泥机 吸出混凝土，并重新清孔再灌注，或者提起钢筋笼，重 下钻头，加大泥浆浓度钻至设计标高并排出已灌混凝土 ，再按常规办法清孔，重新灌注，以小的

6、损失换取高质 量工程。 如果已灌注混凝土厚度较大，重钻清孔不太可能， 只能采取更换导管重新灌注的办法，但如何保证更换导 管后不断桩值得研究。 （ 4）断桩 断桩原因 n当由于灌注时间长，表层混凝土失去流动性，而 继续灌注的混凝土顶破表层而上升，将有泥浆的 表层覆盖包裹，造成断桩， n由于导管提升过猛，导管提离混凝土面，则新灌 注的混凝土覆盖有泥浆的表层混凝土上，而发生 断桩， n由于测深不准，使导管提离混凝土面成为断桩， n由于混凝土卡管或严重漏水，拔出导管处理故障 后，未将已灌注的棍凝土彻底清除就恢复灌注形 成断桩。 补救措施 如断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大，可用 压浆 方法 处理。

7、处理前先用小型钻机沿桩身钻一控孔，探明断桩位置， 另在离探孔不远处，再沿桩身钻一小孔，孔底比断桩处 标高略低， 然后把高压输水管插入上述任一小孔中，用高压水把断 桩处的泥土和砂粒等冲洗干净后，提出输水管，将压浆 管插入任一小孔中，并封死孔口；另一小孔作为出浆口 。 开动压浆泵进行压浆，当把孔内存水从出浆孔全部压出 ，并有水泥砂浆压出时，则可将出孔堵死， 继续压浆直到压不进水泥砂浆为止，然后慢慢提升压浆 管，使压浆孔全部填满，压浆约 21天后检查压浆的效果 。 （ 5）浮笼 （ 钢筋笼的位置高于设计位置的现象 ） 造成原因： 钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在 混凝土中埋置深度过大

8、钢筋笼被混凝土拖顶上升； 当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距 离钢筋笼仅有 1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出 后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮； 由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混 凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混 凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时 提到钢筋笼底部以上，混凝土从导管流出后将以一定的 速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 防治措施： 钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固（可 多焊几条主筋在钻机底座上，增大固结力 ）。 加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂， 防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小， 在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心 中有数。在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应保持许可 范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混 凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力； 当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管， 以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保 证钢筋笼不至上浮。 处理措施 当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土 ，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高， 提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。 另外可用多根直径 6cm左右钢管套住钢筋笼主 筋再焊在护筒上，并用钢筋或方木成网状压住所 焊钢管及护筒，这样，还能保证钢筋笼上浮时不 至过份偏位。