11-涡流检测通用工艺规程(修订).doc

1、第 1 页 共 9 页 涡流检测通用工艺规程 1 总则 1.1 目的 为了更好地对涡流检测工作质量进行有效的控制，指导公司的涡流检测工作， 特编制本通用工艺规程。 1.2 主体内容 本工艺规程规定了涡流检测工作的一般要求,规定了涡流检测工作操作程序和操 作方法。 1.3 适用范围 适用于公司对导电性材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。不适用于非导电 性材料的检测。 1.4 编制依据： GB/T5126铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法 JB/T4730.6-2005承压设备无损检测 GB/T5248-2008铜及铜合金无缝管涡探伤方法 GB/T7735-2004钢管涡流探伤检验方法 GB/T1

2、2604.6-2008无损检测术语 涡流检测 GB/T12969.2-1991钛及钛合金管材涡流检验方法 GB/T 14480.3-2008 无损检测 涡流检测设备 第 3 部分:系统性能和检验 2 人员资格 2.1 从事涡流检测的人员，必须经过专业技术培训，并取得相应部门颁发的涡流检 测资格证书。 2.2 取得各技术等级人员,只能从事与该等级相应的涡流检测工作,并负相应的技术 责任。 2.3级人员应在、级人员的指导下进行涡流检测操作，记录检测数据，整理检 测资料。级人员按照涡流检测规程进行检测操作，评定检测结果，出据检测报告。 级人员编制涡流检测通用工艺规程、审核或签发检测报告，协调级人员对

3、检测 结论的技术争议。 2.3 从事涡流检测工作人员未经矫正或经矫正视力不得低于 1.0，不得有色盲，视力 应每年检查一次。 第 2 页 共 9 页 3 作业前的准备及应具备的条件： 3.1 检测前，应对被检工件的形状、尺寸、位置等有足够的了解，以便于合理选择 检测系统及方法。 3.2 检测作业场所附近不应有影响仪器设备正常工作的磁场、震动、腐蚀性气体及 其他干扰。 3.3 检测作业场所附近不得有火源、易燃、易爆品等。 3.4 实施检测的场地温度和相对湿度应控制在仪器设备和被检件允许的范围内。 4 设备、工具和材料： 4.1 涡流检测系统及要求 4.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪（表

4、1）、检测线圈及辅助装置（如记录装 置等）。 表 1 涡流检测仪一览表 序号 名称 型号/编号 制造商 生产日期 1 多频远场涡流探伤仪 ET556H/WL-1 爱得森（厦门）电子公司 2006.8 2 智能双频四通道涡流仪 EEC-35+/WL-2 爱得森（厦门）电子公司 2008.6 4.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理 检测线圈对被检测对象磁特性变化所产生的影响。 4.1.3 涡流检测系统性能应满足相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方 法参照 GB/T14480 的有关要求进行。 （1）检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。 （

5、2）对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于 3dB。 （3）端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的相关要求。 （4）检测系统的缺陷分辨力一般应优于 30mm,如果产品验收标准或技术合同另有明 确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。 （5）检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增 益范围应满足检测要求。 4.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相 适应。 4.1.5 记录装置应能及时、准确记录检测仪器的输出信号。 第 3 页 共 9 页 4.2 对比式样 4.2.1 对比试样主要用于调节涡流检测仪检测灵敏度、确定验

6、收水平和保证检测结 果准确性。 4.2.2 对比试样应与被检对象具有相同或相近规格、牌号、热处理状态、表面状态 和电磁性能。 4.2.3 对比试样上加工的人工缺陷应采用适当的方法进行测定，并满足相关标准或 技术条件的要求。 4.2.4 对比试样上人工缺陷的尺寸不应解释为检测设备可以探测到的缺陷的最小尺 寸。 4.3 辅助材料 4.3.1 检测所用的辅助材料见表 2。 表 2 辅助材料 序号 名 称 规 格 材 质 单位 数量 备 注 1 清洁用布 / / 公斤 5 / 2 记号笔 / / 支 10 / 3 强光手电 / / 个 2 白光 4.4 安全器具 4.4.1 安全器具见表 3。 表 3

7、 安全器具 序号 名 称 规 格 单位 数量 备 注 1 安全帽 / 顶 / 随人员 2 劳保手套 / 付 / 随人员 3 防滑绝缘鞋 / 双 / 随人员 4 工具袋 / 2 / / 4.5 被检工件 4.5.1 被检工件表面应清洁、无毛刺，不应有影响实施涡流检测的粉尘及其他污物， 特别是铁磁性粉屑；如不满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检件表面。 4.5.2 被检工件表面粗糙度、尺寸公差、弯曲度等参数应满足相关产品技术条件要 求。 5 作业程序、方法和内容 5.1 铁磁性钢管的涡流检测 第 4 页 共 9 页 5.1.1 本条规定了承压设备用铁磁性无缝钢管、焊接钢管（埋弧焊钢管除外）等管

8、 材产品的涡流检测方法。适用于外径不小于 4mm 钢管的涡流检测。验收等级分为 A 级和 B 级，见表 4。 表 4 对比试样通孔直径 mm 验收等级 A 验收等级 B 钢管外径 D 通孔直径 钢管外径 D 通孔直径 D27 1.20 D6 0.50 27 D48 1.70 6 D19 0.65 48 D64 2.20 19 D25 0.80 64 D114 2.70 25 D32 0.90 114 D140 3.20 32 D42 1.10 140 D180 3.70 42 D60 1.40 60 D76 1.80 76 D114 2.20 114 D152 2.70 152 D180 3.

9、20 D180 双方协议 D180 双方协议 5.1.2 对比试样上人工缺陷的形状为通孔或槽。 5.1.2.1 通孔是在在对比试样钢管中部加工 3 个通孔，对于焊接钢管至少应有 1 个 孔在焊缝上，沿圆周方向相隔 1205对称分布，轴向间距不小于 200mm。此外， 在对比试样钢管端部小于等于 200mm 处，加工 2 个相同尺寸的通孔，以检查端部效 应，见图 1。 图 1 对比试样上通孔位置 注：钻孔时应保持钻头稳定,防止局部过热和表面产生毛刺。当钻头直径小于 1.10mm 时，其钻孔直径不得比规定值大 0.10mm。当钻头直径不小于 1.10mm 时，其 钻孔直径不得比规定值大 0.20m

10、m。 5.1.2.2 槽是在管子上加工形状为纵向矩形槽，平行于钢管的主轴线。槽的宽度不 大于 1.5mm，长度为 25mm，其深度为管子公称壁厚的 5%，最小深度为 0.3mm，最大 深度为 1.3mm。深度允许偏差为槽深的15%，或者是0.05mm，取其大者。 第 5 页 共 9 页 5.1.3 根据被检产品、作业条件、可户要求等选择检测方法（如内穿过式、外穿过 式、放置式等）。 5.1.4 铁磁性钢管涡流检测的频率在 1-500kHz 范围内选择。 5.1.5 检测线圈的内径或外径与被检管材的内外径相匹配，其填充系数大于或等于 0.6。 5.1.5 检测设备通电后，应进行不低于 10min

11、 的系统预运转。 5.1.6 在于检验条件相同的条件下，调节检验设备，使对比试样通过探头时，仪器 显示出清晰可辨的人工标准缺陷信号。 5.1.7 按规定的验收水平调整灵敏度时，信噪比应不小于 6dB。作为产品验收或质量 等级评定的人工缺陷响应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的 30%50%。对比试样 和检测线圈之间的相对移动速度应与被检钢管与检测线圈之间的实际相对移动速度 相同。 5.1.8 对比试样中间 3 个对称通孔的显示幅度应基本一致，选取最低幅度作为检测 设备的触发报警电平。 5.1.9 采用记录报警时，三个人工标准缺陷的显示幅度应基本一致，相差不大于平 均幅度的10%。三个人工标准缺陷

12、信号应调到记录满幅度的 50%-70%之间的某一幅 度，其差别应不大于平均记录幅度的10%，选取其中最低的幅度为记录标准报警幅 度。此时信号应处于仪器记录仪组合的线性区内。 5.2 非铁磁性金属管材涡流检测 5.2 1 本条适用于非铁磁性金属管材产品的涡流检测方法。对于铜及铜合金无缝管， 可检测管材的壁厚小于等于 3mm，外径小于等于 50mm；对于铝及铝合金管，可检测 管材的壁厚小于等于 2mm，外径小于等于 38mm；对于钛及钛合金管，可检测管材的 壁厚小于等于 4.5mm，外径小于等于 30mm。其他规格的管材制品可参照此条执行。 5.2.2 对比试样 5.2.1.1 铜及铜合金的对比试

13、样 人工缺陷为垂直于管壁的通孔。沿轴向加工 5 个相 同孔径的通孔，其中，2 个通孔分别距离管端小于等于 100mm，中间 3 个通孔之间的 间距为 500mm10mm，并沿圆周方向相隔 1205分布，见图 2。 第 6 页 共 9 页 图 2 对比试样上通孔位置 5.2.1.2 人工缺陷的孔径尺寸与被检管材外径的对应关系应符合表 5 的规定。孔径 偏差不大于0.05mm。 表 5 无缝铜及铜合金对比试样管人工缺陷的孔径尺寸（mm） 管材外径 D 通孔直径 d D10 0.4 10 D20 0.6 20 D30 0.8 30 D40 1.0 40 D50 1.2 5.2.1.3 铝及铝合金对比

14、试样上人工缺陷为垂直于管壁的通孔，沿轴向加工 5 个相 同孔径的通孔，其中，2 个通孔分别距离管端 100mm5mm，中间 3 个通孔之间的间 距为 150mm10mm 并周向相隔 1205分布，见图 6。 图 3 对比试样管规格及相应通孔位置 5.2.1.4 人工缺陷的孔径尺寸与被检管材外径的对应关系应符合表 6 的规定，孔径 偏差0.05mm。 表 6 铝及铝合金对比试样管人工缺陷的孔径尺寸 对比试样管外径 D（ mm） 通孔直径 d（ mm） 6 D10 0.5 10 D20 0.8 20 D30 1.2 30 D38 1.3 5-d 第 7 页 共 9 页 5.2.1.5 钛及钛合金对

15、比试样上人工缺陷为垂直于管壁的通孔。沿轴向加工 5 个相 同孔径的通孔，其中，2 个通孔分别距离管端 100mm5mm，中间 3 个通孔之间的间 距为 300mm500mm，并沿圆周方向相隔 1205分布，参见图 1。 对比试样上 通孔直径为 0.8 mm0.05mm。 5.2.2 根据被检产品、作业条件、可户要求等选择检测方法（如内穿过式、外穿过 式、放置式等）。 5.2.3 非铁磁性金属管材涡流检测的频率在 1-125kHz 范围内选择。 5.2.4 检测线圈的内径或外径与被检管材的内外径相匹配，其填充系数大于或等于 0.6。 5.2.5 检测设备通电后，应进行不低于 10min 的系统预

16、运转。 5.2.6 在于检验条件相同的条件下，调节检验设备，使对比试样通过探头时，仪器 显示出清晰可辨的人工标准缺陷信号。 5.1.7 按规定的验收水平调整灵敏度时，铜及铜合金信噪比应不小于 10dB，铝及铝 合金钛及钛合金信噪比应不小于 6dB，。作为产品验收或质量等级评定的人工缺陷 响应信号的幅度应在仪器荧光屏满刻度的 30%50%。对比试样和检测线圈之间的相 对移动速度应与被检钢管与检测线圈之间的实际相对移动速度相同且应满足仪器允 许的检测速度上。 5.2.8 对比试样中间 3 个对称通孔的显示幅度应基本一致，选取最低幅度作为检测 设备的触发报警电平。 5.2.9 采用记录报警时，三个人

17、工标准缺陷的显示幅度应基本一致，相差不大于平 均幅度的10%。三个人工标准缺陷信号应调到记录满幅度的 50%-70%之间的某一幅 度，其差别应不大于平均记录幅度的10%，选取其中最低的幅度为记录标准报警幅 度。此时信号应处于仪器记录仪组合的线性区内。 6 检测结果的评定与处理 6.1 检验结果可根据缺陷响应信号的幅值和相位进行综合评定。缺陷深度应依据缺 陷响应信号的相位角进行评定。 6.2 制造管材的评定与处理 6.2.1 质量验收等级的规定应按供需双方合同，或按有关产品标准要求。 6.2.2 经检验未发现尺寸（包括深度）超过验收标准缺陷的管材为涡流检测合格品。 第 8 页 共 9 页 6.2

18、.3 经检验发现有尺寸（包括深度）超过验收标准缺陷的管材，可复探或应用其 他检测方法加以验证。若仍发现有超过验收标准的缺陷，则该管材为涡流检测不合 格品。 6.2.4 不合格的管材经设计部门或委托检验方同意，可在缺陷部位进行清除或修补 后重新进行检测。如满足 6.2.2 要求可作为检测合格品，否则为检测不合格品。 6.3 在用设备的合格等级应与业主协商，按有关规程确定。 7 记录、报告和资料存档 7.1 缺陷的记录：所有相关缺陷的显示可以将其图片保存与电脑，以便与分析。 7.2 出具报告及审核人员应具有相应的专业资格证书，并及时准确、完整填写试验 报告，其格式及内容见质量记录表格汇编。 7.3

19、 记录、报告等保存期不得少于 7 年。7 年后，若用户需要可转交用户保管。 8 检测流程图（见下页） 第 9 页 共 9 页 3 . 现场环境 委托方 或管理 部门 5 . 审核 通过 不符合 符 合 未通过 4 . 编制工艺卡 2 . 核查 、 接收 委托 1 . 委托单 8 . 检测实施 7 . 检测准备 （ 包括检测面 ） 1 3 . 通知委托单位 1 1 、 检测结果评定 9 . 检测记录 、 标 识 1 2 . 出具 结果通知单 6 . 安全 、 技术 、 质量交底 文字及电 子形式 1 4 . 出具报告 不合格 1 5 . 审核 文字及 电子版 1 7 . 资料移交存档 1 6 、 签发 合格