质量管理工具.ppt

1、S12 质量管理工具 什么是质量 产品、过程或服务满足规定 和潜在需要的特征和特征总 和。 狭义的质量是指产品的质量 。 广义的质量指产品质量、工 序质量和工作质量。 什么是产品质量 产品适合于规定用途， 满足社会和人们需要所 具备的特性。 以最低的成本来达到最 高的顾客满意度。 产品质量特性的六方面： 性能 寿命 可靠性 安全性 经济性 外观 工序质量 :工序中诸因素满足产品质量要 求的程度。 工序中的基本因素： 人（ Man）， 即操作人员 机器（ Machine） 材料（ Material） 方法（ Method） 环境（ Environment） 简称为 “4 M1E” 生产现场的质量

2、管理 是指产品加工（或制造）过 程的质量管理，其范围是从 原材料投产到产品完工的所 有制造加工过程。 质量管理发展历程的三阶段 1质量检验阶段（ 20世纪初至 30年 代末） 2统计质量阶段（ 20世纪 40年代至 50年代） 3全面质量管理阶段（ 60年代初至 今） 全面质量管理的基本指导思想 质量第一 用户至上 质量是制造出来的，而不是检 验出来的 强调用数据说话 突出人的积极因素 全面质量管理的特点 1、全员的质量管理 2、全过程的质量管理 3、全企业的质量管理 4、多方法的质量管理 （ 1）尊重客观事实，尽量用数据说话。 （ 2）遵循 PDCA循环的工作程序。 （ 3）广泛地运用科学技

3、术的新成果 全面质量管理的基本观点 1、质量第一的观点 以质量求生存、以质量求 繁荣。 2、用户至上的观点 全面质量管理中十分重要 的指导思想。 3、重视设计、制造过程的观点 在生产中，检 验是重要的，它可以起到不允许不合格品出厂 的把关作用，但影响产品质量好坏的真正原因 在于设计和制造。 4、一切凭数据说话的观点 要求在全面质量管 理工作中具有科学的工作作风，在研究问题时 不能满足于一知半解和表面现象。 5、重视人的积极因素的观点 在开展全面质量 管理活动的过程中，人的因素是最积极、最重 要的。 全面质量管理的基本观点 6、以预防为主的观点 7、以质量求效益、提高质量经济性 提高经济 效益的

4、巨大潜力蕴藏在产品质量中。 8、以零缺陷为目标 （ 1）以零缺陷为目标是观念上的革命。 （ 2）以零缺陷为目标是降低成本、及时交货、提 高效益的保证。 （ 3）以零缺陷为目标是 “预防为主 ”观念的集中体 现，质量管理的目的就是在企业的各个环节建 立一个防止缺陷发生的机制。 9、系统管理、全面协作 全面质量管理是以系 统的观点为指导的管理体系 全面质量管理的基本观点 10、按照 PDCA循环开展活动 PDCA 循环是全面质量管理的工作方法之一， 它反映了质量管理活动应遵循的科学程 序。 PDCA循环的步骤。 PDCA循环不仅是 一种质量管理方法，也是一套科学的、 合乎认识论的通用办事程序。在全

5、面质 量管理中， PDCA循环需遵循四个阶段 、八个步骤。 质量的四个原则 1、没有测量，没有记录 2、没有记录，没有分析 3、没有分析，没有处理 4、没有处理，没有测量 2、质量管理三不原则 不接收、不制造、不流出 （不合格品） 质量问题处理的两个原则： 三不放过原则和逐级上诉原则 三不放过原则 ： 原因找不出不放过； 责任未查清不放过；纠正预防措施不落 实不放过。 目的：防止同类问题再次发生。 逐级上诉原则 ： 简单地说即在出现质量 问题时，操作者先应向班长汇报，班长 再向现场工程师汇报。这样一级一级上 报，而不能越级报告（特殊情况例外） 小组讨论练习 您所在的企业生产现场使用 了哪些质量

6、工具？您使用过 吗？ 七种质量工具 n因果图 n排列图 3.直方图 4.SPC与控制图 5.分层法 6.散布图 7.关联图 统计基础知识 1.总体样本 2.均值中值 3.频数 4.方差 2总体标准差 样本标准 S 5.极差 R 6.质量数据的基本特征 7.正态分布 99.73 1 68.26 94.44 2 3 0.135 平均值 正态分布曲线 1. 因果图 （鱼刺图） 作用：用来分析影响质量 问题的各种原因。 实例： 寻找轴颈有刀痕的原因 机床 轴 颈 有 刀 痕 疲劳 思想不集中 操作不 熟练 未训 练 不重视 质量 人 加班 油压不稳 漏油 油中有气泡 机床精度不 够 主轴有松动 轴承磨

7、损 光线 光线 过弱 环境 用错刀 具 刀具管 理不善 切削速度 转速高 给进量大 方法 中心孔位置 不正确 上道工序加 工不良 冷却液不标 准 浓度不 当 材料 2 .排列图 是找出影响产品质量的主要问 题的一种有效方法，根据 “关键 的少数，次要的多数 ”的原理， 将数据分项目排列作图，针对 各种问题按原因或状况分类， 把数据从大到小排列而作出的 累计柱状图。 四大特征： a. 明白哪个项目有问题； b. 清楚各项目问题的大小； c. 清楚各项目及累计项目占整体多大比重 ； d. 明白采取对策后会有多大改进。 定义：将不良数或损失金额分类项目，按大小顺序 排成棒状表，同时在右纵轴取百分率。

8、用折线表示 出各项目的累计占有率。 帕累托分析的步骤 识别问题 收集事实 画排列直方图 建立坐标系 左边纵坐标为项目（频数，缺陷数等），高度必须等 于所有项的总和 右侧纵坐标为累计百分比，从 0到 100% 标定， 100% 刻度处必须与左侧纵坐标等高。横坐标为排列项目， 按递减方式向右排列。 帕累托图（排列图） 例 对某企业铸造车间某日生产的 320件产 品的缺陷情况进行统计，并按缺陷项目作 出统计表如下，作出排列图并进行分析 缺陷 项目 气 孔 裂 纹 掉 砂 壁 薄 壁 厚 溅 铁 水 其 他 缺陷 数（ 件） 42 7 69 10 23 5 4 频数统计表 原因 频数（件 ） 频率（

9、%） 累计频率（ % ） 掉砂 69 43.1 43.1 气孔 42 26.2 69.3 壁厚 23 14.4 83.7 壁薄 10 6.3 90.0 裂纹 7 4.4 94.4 溅铁水 5 3.1 97.5 其他 4 2.5 100 总计 160 100 100 气孔 壁厚 壁薄 其他 50 150 5069 42 23 10 7 5 4 43.1% 69.3% 83.7% 90.0% 94.4% 97.5 % 掉砂 溅铁水裂纹 100 实例： 在 “X”公司，财务数据表明去年从最大的客户那 里获得的边际利润率下降了 15% 。 进一步积累的数据显示该项产品的废品和返修 品的情况： A. 原

10、材料降级 200,000元 B. 工序中产生的废品 300,000元 C. 工序中产生的返修品 100,000元 D 成品中的废品 500,000元 E 顾客退货 700,000元 将得到的结果绘制成排列图 E D B A C 顾客 退货 成品中 的废品 半成品 的废品 降级的 原材料 半成品中 的返修品 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 成本（十万元） 100% 80% 60% 40% 20% 38.9% 27.8% 16.7% 11.1% 5.5% 83.4% 66.7% 94.5% 帕 累 托 分 析 图 3.直方图 是整理数据、描

11、写质量特性 数据分布状态的常用工具。 适用于对大量的计量值数据 进行整理加工。 直方图的作用 比较直观地反映出质量特性分布状态 ，便于及时掌握质量分布状况和判断 已加工完毕的产品的质量 验证产品质量的稳定性 考察工序能力 从统计角度鉴定产品质量特性分布类 型 确定组数经验数值表 数据数 n 分组数 K 50 100 100 250 250以上 5 10 7 12 10 20 组 号 组界 组中值 频 数 简化 组中 值 1 2 3 4 5 6 7 8 9 7.9115 7.9145 7.9145 7.9175 7.9175 7.9205 7.9205 7.9235 7.9235 7.9265

12、7.9265 7.9295 7.9295 7.9325 7.9325 7.9355 7.9355 7.9385 7.913 7.916 7.919 7.922 7.925 7.928 7.931 7.934 7.937 2 2 16 18 23 17 15 3 4 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 -8 -6 -32 -18 0 17 30 9 16 32 18 64 18 0 17 60 27 64 合计 10 0 8 300 5 10 15 20 25 9145 9175 9205 9295 9355 93859235 9265 9325 7.9115 尺寸 直方图的分析 从两方

13、面进行： 看图形本身形状 对于正常型的直方图用公差要 求来比较 几种常见直方图形状 平顶型 正常型 锯齿型 孤岛型 双峰型 偏向型 T B 理想情形 直方图与公差比较 T 余量过剩的情形 B B T 单侧无余量的情形 单侧超差的情形 B T 双侧无余量的 情形 B T T B 双侧超差的情形 一、过程能力指数 波动性 -是工序质量固有的本质，它能 减少，但不能消除。 引起工序质量波动的因素：偶然因素和系 统因素。偶然因素带有随机性，不易测 量和消除；系统因素是可以避免的。 1、工序能力 (过程能力） 指某工序在一定时间内处于控制状 态下，均有使自己生产的产品达到 一定质量水平的能力，即指 工序

14、在 一定时间内处于稳定状态下 （控制 状态下）的 实际加工能力 。 B=6 B-工序能力 -产品质量特征值的标准 差 工序能力指数 定义 ：技术要求除以 6倍标准偏差 。 工序能力指数值越大，说明工序能 力越能满足技术要求，产品质量越 有保证。 当给出双侧公差，并且质量数据分 布中心与公差中心重合的情况： 分布中心与规 格中心重合 当给出双侧公差，并且质量数据分布 中心与公差中心偏离了一段距离时 分布中心与公差中心偏离 K-修正系数 当只规定单侧公差时 当只规定公差上限时，工序能力指数 的计算公式 只规定公差上限 当只规定公差下限时，工序能力指数的 计算公式 只规定公差下 限 练习 某厂生产变

15、速箱的箱体孔的直 径尺寸为 ， 经抽样 50件，计算出尺寸 ， 求 值。 工序能力判断标准 工序能力判断标准 最理想 P195页 分组练习 鱼刺图的练习 排列图的练习 4.SPC与控制图 SPC 即统计过程控制，就是应用 统计技术对过程中的各个阶 段进行监控，从而达到改进 与保证质量的目的。 SPC的作用 确定一个工序是否处于控制中 ； 确定工序是否处于规范要求之 内； 确定异常波动的原因。 SPC的实施分为以下几个步骤 ： 要对生产过程进行分析，选择恰当的控制 点和控制变量（质量特征变量） 将在生产过程中采集到质量特征值绘制 成分析控制图 使用控制图对生产过程进行监控 发现生产过程出现异常波

16、动或存在质量 隐患时，分析问题并采取必要措施。 控制图 是进行过程控制的强有力的工具，通过运用 统计技术来区分过程变异的特殊原因和普通 原因，从而达到控制过程变异的目的，控制 图的最终目的在于预防问题的发生及减少浪 费。 它可用来观察和分析产品质量特征随时间的 推移而变化的趋势，判断生产过程和加工过 程是否处于稳定状态。 控制图的作用 用于质量诊断 用于质量控制 用于质量改进 常用休哈特控制图的种类 均值极差控制图 均值标准差控制图 中值极差控制图 单值移差控制图 不合格品率控制图 不合格品数控制图 缺陷数控制图 单位缺陷数控制图 制图原理 1）产生质量波动的原因 -正常因素和异常因素 正常因

17、素 也叫随机因素，它遵循一定的统 计规律，对产品质量特征值的波动较小。 异常因素 也叫系统因素，这类因素出现无 规律可寻，但对产品质量特征值的波动影 响较大。 生产过程中的稳定状态 当生产过程只有随机因素造成的波动时，认为 生产过程处于稳定状态或控制状态，此时产品 质量的波动是正常的。 当生产过程只有系统因素造成的波动时，其生 产过程就不稳定，此时必须找出原因，采取措 施，是其恢复稳定。 控制图可以查明质量特征值的波动是正常还是 异常，以此判断加工工序是否处于稳定状态。 2）控制图基本格式 UCL 上控制线 CL LCL下控制线 +3 -3 标准偏差， -平均值 控制图的分析与判断 判断状态准

18、则 ： 1、当控制图同时满足以下两个条件 时，判定生产过程处于控制状态。 点子没有超出控制界限； 点子在控制界限内排列为随机排列 。 2、下列状态也可判为生产过程处 于控制状态 （ 1）连续 25个以上的点子落在控制 界限之内。 （ 2）连续 35个点，点子出界不超过 一点。 （ 3）连续 100个点，点子出界不超过 两点。 3、当点子均落在界限内时，下列 情况识为生产过程不正常 1）链 点子连续落在中心线一侧的现象。 连续 11个点子中至少有 10个点在中 心线一侧；连续 14个点子中至少有 12个 点在中心线一侧；连续 17个点子中至少 有 14个点在中心线一侧；连续 20个点子 中至少有

19、 16个点在中心线一侧； 2）倾向趋势 是指点子连续上升或连续 下降的现象。 当 7个以上的点子连续连续上升或下 降时。 3）极限 指有较多的点子接近控制 界限（即处边缘状态） 连续 3点中有 2点接近控制界限； 连续 7点中有 3点接近控制界限；连 续 10点中有 4点接近控制界限。 4）周期 指有若干个点子出现周期 性变化情况，或所有的点子都集中 在中心线附近。 实例 某手表厂为了提高手表的质量 , 应用排列图分析造成手表不合 格的各种原因 ,发现 “停摆 “占第 一位。为了解决停摆问题 ,再次 应用排列图分析造成停摆的原 因 ,结果发现主要是由于螺栓脱 落造成的 ,而螺栓脱落往往是由 螺

20、栓松动造成的。为此 ,厂方决 定应用控制图对装配作业中的 螺栓扭矩进行过程控制。 5.分层法 是分析影响质量原因的一种方法 。把收集到的质量数据依照使用 目的，按其性质、来源、影响因 素等进行分类，把性质相同、在 同一生产条件下收集到的质量特 性数据归并在一组，通过数据分 层，把复杂的影响质量的因素分 析清楚，以便采取措施加以解决 。 常用的分层方法 按不同时间分 按操作人员分 按使用设备分 按操作方法分 按原材料分 按测量分 其他分类 以 4M为例说明一下分类法： 作业者、人： 各个作业者、同一作业的各个班等，按岗 位工作时间、年龄区分。 机械设备： 按各个加工机械、各夹具、工具、新旧机械

21、设备分类。 原 材 料： 按各配套厂家、品牌、进货批次、购入时间 、储藏期间进行分类。 作业方法： 按各作业方法、批次、测定方法、作业条件 进行分类。 4、 QC手法 4-4.分类法 6.散布图 用来发现和确认两组相关数 据之间的关系并确认两组相 关数据之间预期的关系。常 用于分析研究质量特性之间 或质量特性与影响因素两变 量之间的相关关系。 散布图的绘制： 收集两种对应的相关数据。至少要 30组以上（如 ：焊接温度与焊点强度、产品不良率与质量成本 等）。 标明 X、 Y轴。纵坐标表示质量特性，横坐标表示 影响因素。 找出 X、 Y的最大值与最小值，并以这两个值为 横坐标、纵坐标大约的长度。

22、标点数据。 X数据与之对应的 Y数据交叉点为标点 位置，当两类数据重合时用 表示。注意刻度的 设定应尽可能让 x、 y值在足够大的范围内变动， 否则可能无法看到相关性。 标注附加信息。如品名、工程名、日期、制表人 等。 淬火温度 淬火温度与硬度的散布图 期 间： S62.10.12 S62.11.10 工位名：淬火机 A 作成日： S62.11.13 作成者：本田一郎 硬 度 (HRC) 800 850 900 (OC) 60 55 50 45 43 散布图 无相关关系 若进行分类似乎有相关关系 强正比例关系 弱正比例关系 强反比例关系 弱反比例关系 强正比例关系 弱正比例关系 无相关关系 若

23、进行分类似乎有相关关系弱反比例关系强反比例关系 散布图的应用 通过散布图的直观分析，得出其相关性 后，可以通过影响因素的控制来达到控 制质量特征的目的。 例如：对于强正比例关系，如质量特性 y数值偏大，则可降低影响因素的数据 ，使质量特性降回到正常值。 7.关联图 关联图则是一种用于分析 影响因素 之间横向关系 的有效工具。 任何质量现象都不是孤立的，都和 它周围的事物有一定的联系。因果 图是以研究因素对质量之间纵的关 系为主，而对质量影响因素之间横 向关系考虑得不够充分。 1 关联图的定义： 把若干存在的问题与其因素间 的因果关系用箭头连接起来， 从而找出主要因素和项目的方 法。是谋求解决那

24、些有着 原因 结果 、 目的 手段 等关系复 杂问题的方法。 2 关联图的作用： 可以用简单的图形表达出复杂 事物的因果关系，这种图形可 以纵观全貌，理清关系，明确 主次，使大家意见一致，有助 于找出主要因素并采取解决的 措施。 3 关联图的作图方法： 1、组织有关人员，针对所需分析的问题，广泛收集情报，充分 发表意见。 2、将各要素或问题归纳成简明的短句或词汇，并用 或 圈起 。 3、根据因果关系，用箭头连接短句。箭头绘制原则：原因 结 果，手段 目的。 4、对图形进行多次修改、整理，尽量减少消除交叉箭头。 5、 根据图形掌握全局，讨论确认是否是这种因果关系。如果 有遗漏，还可以补充和修改。

25、 6、提出重点，把重要问题或重要因素用醒目的标记标出 7、制定解决问题的具体措施 8、随着情况和环境的变化，相应地修改关联图，以便管理活动 经常处于最佳状态。在图中确定要因和问题并标示出来。 注意 在图中箭头 只进不出的是问题 ， 只出不进的是要因，是解决问题的关键 。 箭头 有出有进的是中间因素 ， 出多于进的 是关键中间因素，一般可作为要因对待 。 关联图 解决问题实例 某车间照明耗电量大， QC小组分析原因绘出的关联图。 QC七种工具 检查表： 用来进行数据的收集和整理 ，并在此 基础上进行 原因的 初略 分析 分层法： 在于把 杂乱无章 的 数据 加以整理 ,使之 能确切地反映 数据

26、所代表的 客观事实 散布图： 用 来 研究 判断两个变量之间相互关系 的图 排列图： 用于在 质量 管理中， 用来寻找 主要 问 题 或 影响质量 的主要原因 QC七种工具 直方图： 常用于分析 质量 原因， 测量 工序能力 ， 估计 工序不合格品率等 因果图： 用来 表示 质量 特性与原因 关系的图 控制图： 用于分析和 判断 工序是否 处于 控制 状 态 所使用的 带有 控制界限 线的图 I.排列 图 ,直方 图 ,控 制 图 II.因果 图 III.排列 图 ,散布 图 VI.排列 图 ,直方 图 , 控制 图 解决问题 的程序 IVIII VII VI V IV III II 七工具在

27、 PDCA循环圈 中 的 应用 为何要树立 改善的思想？ 必须进行改善活动满足 品质、成本、交货期的要求 现在的工艺 无法生产出 目标产品时 现在的工 艺无法确 保安全 现在的工艺已 较稳定但需要 满足客户期待 的产品的变化 其它部门 的问题与 此类同 制造部门的工作 2-5.改善的思想 2、 现场的管理与改善 品质、成本 、交货期 2-5.改善的思想 怎样树立改 善的思想？改善的思想 对司空见惯的东西， 多问几个 “为什么 ” 保持问题意识： 自己周围有无问题？ 有没有必要改善的？ 观察有无变 化了的地方 检查以前的工作进 行质疑和再讨论 能否使工作 更轻松更快 地生产优良 产品 利用感官 听觉： 设备 ,发动机 , 变速箱等异音 视觉： 色 ,形 ,烟 等的变化 嗅觉： 泄露、设 备过热等 触觉： 表面质量 的偏差等 利用不同工 具和方法 发现异常马上报告 2、 现场的管理与改善 怎样树立改善的思想？ 视 “下一道工序 ”为客户 站在客户的立场去考虑问题