1301xx彩色电视发射塔施工组织设计.doc

1、xx 彩色电视发射塔施工组织设计 一、工程概况及结构特征 3 1 工程概况 .3 2.结构特征 .4 二、施工部署 7 三、施工总平面布置 8 四、施工总进度计划 8 五、施工准备工作 9 6、主要项目施工方案的选 择 11 七、主要分项工程施工 方法 12 简介xx 省彩色电视发射塔是我国自行设计、施工的第一座 300m 以上的高耸构筑物，造型新颖、结构复杂、要求精度高、施工 技术难度大。 本工程施工使用国产和自制设备、机具，投资少，适应性强， 经济效益明显，为我国超高构筑物的施工机具设备配套创出一条新 路。 对本工程塔身截面“外变内不变、外圆内方”的筒中筒结构高 耸构筑物首次采用了“内外筒

2、整体不等高同步液压滑模”工艺施工。 其滑模装置设计合理，结构简单，有所创新，并成功地实现了超高 空空滑 12m 的高难度施工。主体无扭转，垂直度符合规范要求，为 我国滑模施工的发展做出了新贡献。 超高多层大悬挑塔楼钢结构吊装，在混凝土塔身顶面采用的双 扒杆对称单元组合节间综合吊装的施工工艺，属国内首创。提高了 施工速度，确保了塔楼钢结构安装的准确合拢。 钢桅杆超高安装，采用分段组装、平移就位、倒装正顶、同步 安装天线和喷漆装饰新工艺属国内外首创，确保了安装质量和人身 及构件安全，并缩短了施工工期。 塔楼倒锥面大面积玻璃幕墙的超高空安装，改变了外国专家提供 的施工工艺，使用自行设计制作的专用安装

3、机具运送、就位、安装、 调整。在安全、质量、速度上创造了同类结构安装的国际新水平。 由于施工组织严密、工艺合理、技术先进、措施可靠、工程进 度快、质量好，为我国超高构筑物的施工创出了一条新路。其成套 施工技术达到国际先进水平，1989 年获建设部科技进步一等奖， 1991 年获国家科技进步二等奖。该工程 1990 年获鲁班金像奖。 一、工程概况及结构特征 1 工程概况 xx 省彩色电视发射塔是由省广播电视厅集资兴建的省重点工程， 建成后可同时播放 6 套彩色电视节目并具有 10 个方向的微波通讯功 能。也将是 xx 市的游览观光胜景之一。 该塔座落于 xx 市区南部青年公园西侧的南运河沿岸、该

4、工程由 xxxxxxx 设计院设计，中国建筑三局一公司总承建，局机械施工公 司分包天线钢桅杆安装、塔楼钢结构吊装和玻璃幕墙安装工程，局 金属结构厂分包钢结构制作，局科研所配合预应力钢绞线施工。 本工程由电视发射塔及相应的附属建筑、附属设施组成，占地 面积 11850m2，建筑面积 7893m2，塔高 305.5m（海拔 351m） 。 塔基底座落在绝对标高 32.5m（相对标高-12.00m ）的河滩砂砾 层上，容许承载力 R392kNm 2；地下水位在基础底标高上、下 浮动，塔基采用筑堤拦河施工。地表水、渗透水有不同程度的渗透； 整个场区地形平整但狭窄，道路畅通。 xx 地区日平均气温在 5

5、以下的延续时间为 151d,一月份气温最 低，日平均最低温度为-12.7、极端最低温度为-30.5 。最大冻土 深度为 139cm，最大积雪深度为 20cm，七、八月为雨季，最大降水 量 42.6mm，主导风向、夏季为南风，冬季为北风，风速: 地面通常 为 5m/s，最大为 12ms，300m 高空最大为 20m/s，地震烈度：7 度。 2.结构特征 电视发射塔为筒中筒结构体系，由塔基、塔座、塔身、塔楼 和桅杆（钢筋混凝土，桅杆） 、天线等 5 部分组成（见图 2.18.1） 。 其特征： （1）塔基： 1）地基：天然地基。 2） 、埋置深度：-12.0m。 3）结构形式：钢筋混凝土截圆锥壳上

6、下加环板和电梯井筒（内 筒）基础组成（见图 2.18.2） 。 下环板：外径 40m，环宽 8m，厚 2.5m，外沿 900mm 范围内 设有 3 列 7 行 120 度角的 77j5 预应力钢绞线共 126 束。 锥壳：下部外径 32.12m，壳壁厚 1.2m，上部外 径 25.55m，壳壁厚 1.5m。 上环板：外径 24.8m，环宽 7.4m，厚 2.5m。 4）混凝土总量： 4013m3。 （2）塔座: 塔座为两层裙 房，钢筋混凝土框架结构。 （3）塔身：塔身为随高度变坡的外筒体和内电梯井筒及 18 层 横隔板组成钢筋混凝土筒中筒结构。塔身截面见图 2.18.3。 （4）塔楼：塔楼上平

7、面为封闭圆环，立面呈花篮型，设置在 186.935m212.50m 钢筋混凝土塔身上，共 7 层，塔楼高 25.565m。 塔楼结构形式为钢结构，由 24 榀型钢结构架及横梁、梯形、环 形钢板等组成，每榀间隔 15 度，总重 428t。 塔楼最大外径 43m，悬挑 17m，建筑面积 2400m2。 塔楼钢架示意见图 2.18.4。 （5）桅杆天线： 1）钢筋混凝土桅杆：自 215.50m245.50m，分为两段，各长 15m，外径分别为 4.50m 和 4m，壁厚均为 0.40m，断面呈圆环 形。 2）钢桅杆：标高 245.50m 以上为钢桅杆天线，钢桅杆总长 67.40m，最大直径 2.0m

8、，总重 80t。其外围装有 4 个频道发射天线， 3 个检修平台，1 个 4m 的玻璃钢球，3 套避雷针，2 套高闪频航 标灯。 二、施工部署 （1）工程任务划分： 1）中建三局承担土建工程、钢结构安装、水、暖、电工程等。 2）建设单位负责转包的有土方工程、电梯安装、工艺设备等安 装。 （2）施工顺序：在保证工程质量的前提下，整个工程施工顺序为： 电视发射塔附属工程室外竖向。 电视发射塔按照先地下后地上，先钢筋混凝土塔主体后钢结构 安装的原则，其施工顺序为：塔基础塔身翻模至+10.0m 及塔座 塔身滑模钢筋混凝土桅杆滑模钢桅杆天线塔楼钢结构安装。 坚持合理的施工顺序，协调好主体结构与装饰。安装

9、与装饰的 交叉施工，争取早日发挥投资效益。 （3）施工组织机构： 1）由施工单位（土建、安装） 、建设单位组成“辽塔” ，工程指 挥部，按施工总进度，计划要求，负责统一指挥，协调各单位间的 协作配合及工序搭接。 2）土建单位负责“辽塔”施工的全面工作，设总工程师负责全 面技术工作。 3）成立滑模专业队、钢结构安装专业队及水、暖、电安装专业 队。 4）建立相应的各职能科室负责各有关业务工作。 三、施工总平面布置 施工总平面布置，按塔基、塔身、钢结构安装 3 个阶段进行施 工总平面布置。 （1）塔基阶段施工总平面布置：为便于施工基础，处理基础土 方时，自塔往东沿河留一条宽 4m 的坡道，塔基四周平

10、整，以便形 成环道，沿河弃土处平整并压实，搅拌机及砂石堆场就近布置在基 坑的东北和西南二个方向，基础施工完后，拆除重新布置。 （2）塔身滑模阶段施工总平面布置：塔身滑模是塔体施工的关 键，总平面布置以塔体为核心，搅拌机和砂石堆场布置在塔身东方， 塔北面过运河搭设临时便桥一座与一经街相通，用于人员出入和塔 身滑模时测量观察，+10.00 以下翻模时在塔北面布设井架一座用于 混凝土垂直运输，滑模时在塔体电梯井筒内布置双笼电梯一部，用 于混凝土和人员垂直运输，滑模试拼装场地在塔西南方主机房和变 电站位置。 （3）钢结构吊装阶段总平面布置：在塔的东北和西南方布置钢 构件堆场和拼装场地，塔座四周布置吊装

11、前钢构件堆场，主卷扬机 群布置在塔西偏南方，构件进场道路在塔东西进口处。 总平面布置见图 2.18.5。 四、施工总进度计划 根据合同，土方工程由沈阳部队工程兵某部于*年 9 月 30 日 将基坑开挖完毕，回填土届时仍由其承担，故本公司计划中不作安 排。我公司自*年 10 月 1 日开始基底清理至*年 10 月 31 日竣 工，日历工期为 1125 天，我们据此编制了施工总控制进度计划（图 2.18.6） 。 五、施工准备工作 1技术准备 （1）组织学习会审图纸，进行设计交底。 （2）编制工程预算。 （3）编制施工组织设计（开工前完成） ，并陆续编制塔基、塔 身及钢筋混凝土桅杆，钢塔楼及钢桅杆

12、，装饰工程、附属工程、水 暖电安装工程等施工方案。 （4）检查验收红线桩、坐标点、水准点，建立现场测量控制网。 （5）组织人员编制加工计划。 2.材料准备 （1）钢材、木材、水泥由建设单位提供并落实供应指标。 （2）砾石，砂货源离工地约 16km，与当地运输公司签订供料 合同。 3.施工用水 场区东西河沿边有城市供水管头，另按 1.5 管路以供施工现场之 用。 4施工用电 在现场西端已设有 320KVA 变压器一台，已能满足施工用电之 需。考虑主体结构垂直运输机械使用频繁，滑模施工需连续作业， 务需另有备用电源，故设置 84kw 发电机一台以作应急之用。 5现场道路和临时设施 （1）现场道路畅

13、通，排水已有体系。 （2）临时设施：原厂区大部建筑业已拆除，少数可作临时设施 使用，现场生产、生活临建，水、电等布置详见现场施工总平面布 置图。 6钢结构加工及滑模装置加工 塔楼钢结构制作试拼装、钢桅杆制作、试拼，滑模装置制作加工 等在外地进行运至现场组装，液压系统料具大部自公司调用。 六、主要项目施工方案的选择 （1）塔基：塔基础采用锥壳与下环板整体支模两次浇筑的施工 方案。由于塔基结构厚大，形状特殊，技术上应解决锥壳及上环板 的支模方法，下环板钢筋绑扎；预应力钢绞线穿引及金属软管的预 埋和固定；混凝土浇筑等操作方法及运输问题。 （2）塔身：常规翻模施工至 10m，塔身采用内电梯井筒较外结

14、构筒高出 665mm，同步液压提升滑模施工，滑升至横隔板上 4m 停 滑施工横隔板，逐段滑升至顶的施工方案。此方案可高速连续施工， 减少混凝土浇筑施工缝，对加强结构的整体性有利，易控制结构的 施工偏差，施工后结构表面平整，各种偏差易控制在规范规定的范 围之内，操作方便安全，避免悬空作业，减轻操作人员的劳动强度， 速度快，投资少，经济效益高。 （3）钢筋混凝土桅杆采用滑模施工方案。 （4）钢塔楼：采用自上而下的吊装方案。 （5）天线钢桅杆：采用逐段拼接逐段顶升的施工方案。 （6）擦窗机和玻璃幕墙的安装：擦窗机采用动中取静测量定位 法如专用机具进行定位、安装；玻璃幕墙采用专用安装机具进行运 送、就

15、位、安装。 七、主要分项工程施工方法 1塔基 （1）模板工程：根据基础的结构特点，按下述步骤进行施工： 先施工内筒基础，后施工下环板，接着施工内筒至0.00，待下环 板及内筒混凝土施工完后，再一并支设锥壳和上环模板。 模板采用工具式钢模和木模结合使用。 支撑根据不同部位分别采用钢柱、方木、钢管脚手、型钢托梁、钢 管围檩、环箍等进行搭设。 1）下环板：模板采用工具式钢模和穿对拉螺栓的方法支模。 支撑以钢管围檩加槽钢、木中方背楞，对拉螺栓连接内、外模 板，环向搭设满堂脚手以支撑内模，以防止下环板模板在浇筑时发 生位移。 环内、外模板分别间隔 600mm，1000mm 在同一条辐射线上设 置 505

16、0m 木方一根，模板支好后用 48 弧形钢管作围檩，并用 16 或 100100mm 木方作夹板，穿 14 螺栓，上、下两根与结构 主筋焊接，中间两根附加 12 钢筋与 14 螺栓焊接，形成对拉螺 栓形式。 2）内筒：搭设 15m 高井架，采用钢、木模结合形式进行翻模 施工，模板高 1.2m，共 4 组，内外两套，钢管支撑，对拉螺栓连接 内、外模。 3）锥壳：先支设锥壳内模和上环板底模，锥壳及上环板钢筋绑 扎后，再支设锥壳外模。 用16 立柱和斜梁（30 根）作支架等分圆周排列，支架上固定 48 钢管环形围檩，围檩上安放锥壳内模，外模用 14 对拉螺栓 与内模拉结，环形钢管围棋进行加固。模板与

17、下环板之间用拉筋拉 结，以防浇筑混凝土时侧压力的垂直分力抬起模板。 4）上环板：钢管脚手立杆在 0180 方向水平间距 600mm，90270 方向间距 750mm，竖直方向每隔 1500mm 设置纵 横杆，立杆支撑在混凝土垫层面，并加一 15015010mm 钢垫脚。 立杆顶部沿 90270 方向设16 横梁，翼缘朝下，与槽钢垂直方 向铺设 50mm 厚木板作底模，侧模置于底模上，内、外侧模用对拉 螺栓连结。 （2）钢筋工程： 1）车间加工预制，现场绑扎成型。 2）环形筋因其曲率较大，除最初定型的几道环箍外，直接用原 材料在现场随弯随绑。 3）环板撑脚用于底筋和面筋的连接和稳定。 4）预应力

18、钢绞线预埋金属软管支撑架在车间焊接成型，到现场 焊于上、下结构主筋上。下环板、锥壳、上环板钢筋的敷设和绑扎 应按顺序进行。 （3）混凝土工程：塔基结构厚实，属大体积混凝土，设计要求 除锥壳与上、下环板之间可以留设一道施工缝处，上、下环板和锥 壳一次连续浇筑，不留施工缝。 1）下环板：下环板高 2.5m，宽 8m，环平均周长约 100m，混 凝土量 2093m3，采用分层分段踏步式浇筑法，共分 8 层，每段推进 1.5m（按环体中心线长计） ，以 190 处为起点，按图 2.18.7 浇筑顺序 施工。 下环板与锥壳之间的施工缝留置成与锥壳垂直的斜面（见图 2.18.8） 。 混凝土浇筑面积 F1

19、.5882192m 2 。 每浇筑层高度为 H0.3m。 混凝土允许间隔时间 T=3h。 混凝土浇筑强度 Q= hmTF/2.193.0. 400L 混凝土搅拌机生产效率 4m3h。 搅拌机需用量 台542.19 混凝土最小浇筑时间 103 施工时安排 6 台搅拌机（其中备用 1 台） ，其中，预应力张拉台 座 C48 级混凝土，由一台搅拌机专门搅拌，C18 级混凝土由 4 台搅 拌机搅拌。 2）锥壳：根据锥壳特点，采用分层对称方法进行浇筑，第一层 全面浇筑完毕后再浇灌第二层，如此逐层进行。 混凝土 C38 级，897m 3。 下部浇筑面积 F（ 16.06214.722） 上部浇筑面积 F(

20、12.68 211.122) 取较大者计算 F=130m 混凝土容许间隔时间 T2.5h 每层浇筑高度 H0.3M 混凝土浇筑强度 Q= hmF/6.15.230. 3 搅拌机需用量 台546.1 混凝土最小浇筑时间 h6897 施工时，分 6 个小组对称浇注，每组浇注区段长约 16 米， 3）上环板：上环板与下环板相似，混凝土量 1023m3，板厚 2.5m，板面标高高于自然地面 3.3m，采用井架运输混凝土，浇注方 法同上环板，每段浇注长度为 1.2m。 混凝土浇注区面积 F=1.27.482=142m2 分层浇注厚度 H0.3m 混凝土容许间隔时间 T2.5h 混凝土浇筑强度 Q= hm

21、F/2.143.0. 3 搅拌机需用量 台42.1 混凝土最小浇筑时间 h6 设井架每分钟吊运一辆手推车（可装载 0.06 m3） ，井架运输能力 0.06603.6m 3h，井架需用量 4）混凝土运输：采用钢管和脚手板搭设循环运输道，手推车水 平运输。 5）大体积混凝土施工技术措施：大体积混凝土浇筑后，由于水 46.321 泥水化热的影响，结构容易出现裂缝，施工中采取以下措施： 采用 525#或 625#矿渣水泥，选用合理级配，降低水泥用量，减 少混凝土水化热。 混凝土中掺入水泥用量 3木钙和 1.510000 白糖，改善混凝土和 易性，提高密实度，降低用水量，延缓凝结时间，降低水化热。 夏

22、季施工对石子浇水降温，拌合用水加入冰块，并缩短运输时 间，降低混凝土入模温度。 大体积混凝土浇捣初凝后，在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜并加盖 厚草垫，其上再盖一层塑料薄膜，经 57d 除去塑料薄膜，浇水养 护 14d。 为准确及时掌握大体积混凝土养护期间的内外温差及温度变化 情况，采用热电偶电位差计进行监测。 根据测试数据，掌握内外温差变化情况并采取相应措施。 （4）预应力工程：在塔基下环板外侧，沿环向等分圆周设 6 个 张拉台座，每个台座有二个张拉面，每个张拉面 21 孔，预留孔采用 内径 d65mm 的金属软管。在半径 19.lm、 19.4m、19.7m 处预留孔 内，共穿 621 束 7

23、7i5 钢绞线计 126 束，钢绞线标准强度 Ryb 1471MPa，张拉控制应力 k=0.7Ryb=1030MPa，每束张拉力 N=995kN。 1）张拉设备选择：设计张拉力 N995kN，考虑超张拉 5，实际 张拉力 N1045kN，选用大连拉伸机厂的 YCD120 型千斤顶， ZB4500 型电动油泵，采用中国建筑科学研究院结构研究所研制的 XM157 型锚具。 2）张拉设备标定：将选定的 YCD120 型千斤顶、 ZB4500 型 电动油泵、压力表和外接油管等液压拉伸机装置编号，标定油压表 读数与作用力的关系曲线以供实际张拉时应用，标定工作在长柱式 压力机上进行。标定要求如下： 试验机

24、压千斤顶和千斤顶试验机各进行三次标定取其平均值； 标定从 49kN 开始至 1177kN 止，标定间隔为 49kN、98kN、147kN1177kN； 根据标定结果绘出千斤顶作用力（kN）与油压表压力（MPa ） 的关系曲线图。 根据试验结果，以两台读数相近的拉伸机作为一组，共配备 7 台拉伸机（实际用 6 台，一台备用） 。 3）预应力钢绞线制作：钢绞线制作在一块长 100m、宽不小于 5m 的场地上搭设一个长 50m、宽大于 2m 的钢操作平台供下料、编 束、穿金属软管。金属软管与钢绞线下料尺寸； 金属软管（扣除端部喇叭管长度）：内圈 45.91；中圈 46.51m；外圈 47.11m。

25、金属软管用锡焊接并加套管接长，每根金属管下料后需开两个 25 的灌浆孔并用气焊焊一个 1口径接头，开口要内中外上下错 开。 钢绞线下料长度： 内圈 48.76m；中圈 49.36m；外圈 49.96m。 钢绞线下料方法： 钢绞线圆盘两端用槽钢架，钢管夹头夹牢，切断连接钢条，按 箭头所示方向抽拔，用高速砂轮薄片切割下料。 钢绞线编束： 每 7 根编成一束。编束时，一端对齐用夹头夹牢，用 18#铅丝 自左至右间隔 50cm 绑扎一道，编束时钢绞线应不扭转，不弯曲。 钢绞线穿入： 将金属软管嵌在钢平台中央的 10 槽钢内，利用预先埋入软管 内的 8#铅丝将钢丝线穿入，装上穿束器，套住钢绞线束，以 1

26、t 卷扬 机牵引，徐徐将钢绞线穿入软管内。钢绞线露出软管的两端应等长， 并将外露部分用塑料线包扎保护。 金属软管安装： 自下而上逐层就位固定，并将灌浆孔管逐根接上，不得放错位 置和损坏软管。 4）施加预应力： 张拉顺序： 以 6 个千斤顶对称张拉，每组千斤顶两端同时张拉（混凝土强 度达 100时） ，在径向方面，从内往外进行张拉，竖向方向从中间 开始，往上下两端张拉，张拉顺序如图 2.18.9。 张拉程序： 一列（内排）为 0105NK 持续 5 分钟锚固。 二列（中排）为 0103NK 持续 5 分钟锚固。 三列（外排）为 0100NK 持续 5 分钟锚固。 张拉工艺： 千斤顶用神仙葫芦悬挂

27、在张拉面上方特制钢管架上，使千斤顶可 作水平，垂直方向移动。 锚具安装前，洗去油污，工具锚使用一次后改作工作锚，工作锚 与台座承压钢板紧贴，中心线与孔道中心线重合。 夹片安装后用 1钢管轻推入锚环孔内，夹片卡环用橡皮筋箍紧， 三片组成整体，片面保持齐平，夹片锚住钢绞线不发生滑移。 为使工具锚张拉后顺利脱落，在工具锚的锚环孔和夹片的背面涂 以石墨。 张拉时，锚具安装顺序：工作锚顶压器千斤顶工具 锚。 5）孔道灌浆：灌浆前用压力水冲洗孔道，检查孔道畅通、润湿 和洁净状态。 采用标号不低于 425#普通硅酸盐水泥配制水泥浆，水灰比控制 在 0.40.45，搅拌后 3 小时泌水率宜控制在 2，最大不超

28、过 3，为增加灌浆密实度，可掺入对钢绞线无腐蚀作用的外加剂。 在钢绞线施加预应力后 2 小时进行孔道灌浆，一条孔道一次连续 完成，灌浆压力一般控制在 0.390.49MPa，最高不超过 0.78MPa。 灌浆注意事项：对灌浆设备进行检查：网筛的网孔是否完好，管 道接头是否紧密。灌浆过程中，用木棒不断搅动灰浆，使其保持胶 体状态。灰浆泵每次灌浆后，多余的灰浆经泄浆筏放出，用清水冲 洗管道，保持清洁完好。 2塔身滑模 （1）结构特点： 1）塔身高，外筒身从0.00215.5m，高 215.5m。内筒从- 10.80m209.15m，高 219.95m。 2）精度要求高，因内筒安装电梯要求，其几何尺

29、寸精度要求高， 不允许偏移、扭转。 3）筒身底部坡度大：塔身外筒底部坡度为 7.9。 4）内筒壁-10.80m209.15m 无坡度变化。 5）外筒变断面：在不同高度处，壁厚有 500mm、400mm、600mm 三个尺寸，筒身顶部与钢筋混凝土桅杆联 接点为一环形牛腿，高度 2700mm，挑出 2700mm。 6）隔板间隔大：标高+20.00m 以上每间隔 20m 设一层，由工字 钢梁承重。 （2）施工工艺流程及施工方法： 1）内外筒翻模施工至+11.00m 和+10.00m 标高。 +10.00m 以上采用滑模施工，内外筒模板分别采用有约束组装和 无约束组装。 2）+4.95m 和+10.0

30、0m 隔板为钢筋混凝土梁式楼板，采用常规翻 模施工。 3）塔身内、外筒整体滑模施工，在 10m 横隔板面组装滑模平台 和装置，组装后试滑，并对滑模操作平台所有构件、设备进行全面 检查，调试，直至符合要求，开始正式滑升施工，内筒滑升至 200m，外筒至 211.6m。 4）外筒滑模施工至标高 211.6m 处，外锥体采用常规施工方法。 内筒滑升至 200m 横隔板面，200209.15m 待钢桅杆顶升完后 再翻模施工。 设计不允许在塔身 60m 以上留置施工缝，越冬期间停滑，施工缝留 置在 44m 处，并完成 40m 横隔板。 5）每 20m 一层横隔板在塔身滑模施工时穿插进行。 隔板钢梁洞口在

31、高度方向尺寸适当加大，便于安装。 塔身滑升到高于隔板标高 4000mm 时停止滑升，利用平台扒杆 将钢梁从地面吊运至安装处。在平台下层吊脚手架上进行安装就位 后，滑模平台提升（空滑）约 700mm 高，使吊脚手架高于隔板标高， 利用扒杆安装压型钢板。浇筑隔板混凝土后，再继续滑升施工。 6）塔身楼梯采用翻模施工，与滑模施工相距 5m 左右同步进行， 以软梯与滑模吊脚手架相连。紧急情况下作为人员及重要设备撤离 通道。 7）钢筋混凝土桅杆施工。 在塔身标高+215.5m 处组装桅杆滑模平台。滑升至 230.5m 时停 滑，改模施工桅杆中节点。其后空提交断面连续滑升至标高 244.5m，停滑支模，施工

32、钢筋混凝土桅杆顶节点。塔身滑模施工进 度计划见图 2.18.10(略)。 （3）筒身滑模施工： 1）滑模装置设计。外筒辐射梁与内筒外圈采用铰结，辐射梁设 计为简支形式，外端通过“开”形提升架、支承杆支承于外筒壁上， 内端则通过钢圈、 “”形提升架、支承杆支承于内筒壁上。 16 相背组成“”状 36 对辐射梁等分圆周布置，与五道钢圈用螺 栓联结成整体。 钢圈 GQ1、 2、 3、4 用16 冷弯成弧状，分段组装时联结成 环。钢圈 GQ5 为 L75758 冷弯成弧状，钢圈 GQ 用160 63 制 成“口”形。提升架外筒为“”形，内筒为“”形： “”形提升架立柱用 263 相向用 5mm 钢板焊

33、接而成，其上设可调 节的紧定支撑和螺杆。用于调节模板锥度和内外侧模板间距，其与 辐射梁接触处设轴承，使收分省力。上横梁为 2L658，下横梁为 210，横梁与立柱用螺栓联结。根据筒体壁厚调整两立柱间的距离。 “”形提升架立柱与“”提升架相同。横梁为 216，用螺栓 与立柱联结。 内筒外圈提升架立柱用螺栓与钢圈 GQ。联结成整体，以传递 和承受辐射梁传来的荷载。 滑模平台结构示意图见图 2.18.11（见下页） 。 模板和围圈分为内、外筒两种不同型式。 外筒外侧模板比内侧模板高出 100，防止混凝土浇筑时向外散 落。外侧模板高为 1.5m，内侧和内筒模板均为 1.4m。 外筒模板有固定模板、抽拔

34、模板、滑动模板，用 L404mm 作 背肋，2mm 或 3mm 钢板作面板，模板之间用螺栓联结，与围圈用 尾部带螺纹的挂钩联结。外筒围圈按不同弧度制成 5 种，便于更换。 固定模板两侧对称设置滑动模板。外筒围圈模板布置见示意图 2.18.12（见后） 。 内筒模板分为不同宽度的平模板、调节模板、角模板和特殊模 板，用 L404mm 和 2mm 钢板制成，联给用螺栓，模板与围圈用 挂钩挂于围圈上。 内筒上、下围圈用10 分段制作，翼缘向上，用钢管胶杆连成桁 架。外围圈焊成封闭式，内侧作成可调式，便于调整纠正筒壁的几 何形状。 平台下垂挂两层吊脚手架。 2）液压提升系统： 千斤顶布置：根据荷载分布

35、情况和便于纠正扭转，防止飘移， 采用 36 等分外筒圆周，经向两点与环向三点相间布置 18 组千斤顶， 共 90 只。内电梯井筒外围筒壁布置 20 组千斤顶共 40 只。由隔墙布 置 6 组千斤顶 12 只。内、外筒共计 142 只。液压控制台采用 YKT- 36 型，共两台。千斤顶为 GYD35 型。 支承杆接长及加固：支承杆选用 25A3 圆钢，采用丝扣接长， 丝扣为 M16，L=40，以 4m 长为一段，根据计算，其允许最大自由 长度为 1.88m，能满足正常滑升施工要求。 内筒门洞、筒壁变断面及施工隔板空滑时，支承杆应进行加固。 加固方法如下： 门洞位置支承杆加固：滑升提升架横梁标高高

36、于门洞底标高约 500mm 时，可将 25 短钢筋自门洞底标高处绑焊于支承杆上，短 钢筋长约 500mm（见图 2.18.13） 。 空滑时支承杆加固 25 短钢筋 300500mm 长，停滑时在距停 滑混凝土面 300mm 高处横向加固，使支承杆与竖向主筋联结成整体。 以后每隔 300mm，按图 2.18.14 所示方法加固。 加固焊接时，不得同时对多根支承杆施焊，确保平台稳定安全。 3）测量控制系统： 垂直度及偏移的观测：在塔身中 心点及内筒南北外侧如图 2.18.15 布置 四台激光铅直仪。 激光室设置在-10.80m 内筒基础上，采 用 JDY-2 型激光铅直仪。激光靶用有机玻璃刻制，

37、固定在滑模操作 平台面，光束穿过隔板的 150mm 洞口。 扭转观测：在 270 度轴线距塔中心约 80m 处，架设 HeNeJGD型激光经纬仪，在滑模平台钢圈上安一标有坐标的 钢尺，使激光经纬仪对准中部“0”刻度，观测平台扭转。 标高控制：在内筒井壁南北向外侧+1.0m 处各设一个标高基点， 用钢尺向上量度，每 40m 设置相应两个换尺点，各段采用累计读数。 在每层隔板面以上 lm 和 11m 位置处用 FA32 型自动安平水准仪找 平。 用连通器观测平台水平度。 用叉形套与限位挡体控制千斤顶的爬升高度、调整平台标高。 沉降观测：设计图中，沿塔周在上环板上设置 8 个沉降观测点， 在下环板上

38、设置个 8 个过渡沉降观测点。 各施工阶段，采用 s1 精密水准仪每次依固定线路观测各点沉降 情况。 4）垂直运输系统：在内筒电梯井内安装双笼施工电梯一座，其 输送高度 230m，载重 2t（每笼） 。笼上为混凝土输送罐，可装 0.8m3，下部为载人笼，可乘员 812 人。 浇筑层 25cm 高，最大混凝土用量 9.534m3，以每罐载 0.8m3 计， 每笼运送 6 次，每小时完成一个浇灌层。 钢筋和支承杆运输采用两台摇头扒杆，分别装在 90 和 270 位置 的两对辐射梁上。卷扬机采用 5t 变速，装于地面。 5）通讯联络系统：采用有线对讲机，无线对讲机，电铃进行联 络。 （4）滑模组装：

39、在浇筑 10m 隔板时如图 2.18.16 所示设置预埋 件。 调整外筒壁结构环向筋，使 11.90m 标高处内外侧环筋在同一水 平面上，并与竖向钢筋、拉结 筋点焊牢固，作为搁置辐射梁 组装平台的支承架。 在内筒壁上留置 70 孔， 用于搭临时操作平台穿入钢管。 直线壁孔中标高为 9.75m，弧 线壁孔中标高为 9.80m。在外 筒外围搭设双排脚手架。 滑模组装程序见图 2.18.17。组装时注意以下几点： 抄平放线，应明确标出主要部 件的位置及标高。内筒按 3 调整内外侧模板锥度。外筒组装时应核 对筒体半径及收分率。 （5）滑模平台改装：滑升到+30m 时，将钢圈 GQ2 安装于外筒 提升架

40、外侧的辐射梁面上，然后拆除内侧辐射梁下的钢圈 GQ3。 滑升到+90m 时，先将拆下的 GQ3 安装于原位置的辐射梁上方， 然后拆除内侧钢圈 GQ4。 滑升到+104m，在 GQ3 上要拆栏杆扶手及安全网，逐段拆除 GQ1、GQ2。 （6）滑模的拆除： 平台上不使用的机具设备吊运至地面，逐段拆除吊脚手架，割 断支承杆，拆除千斤顶、油路、电气系统，拆除操作平台，拆除模 板、围圈，拆除提升架，钢圈和辐射梁暂不拆除，以作桅杆底座支 模桁架用，待完毕后逐段切割拆除。 （7）变断面处理： 1）20m 隔板处外筒壁厚由 500mm 将内侧收进 100mm，台阶应 留置在 20m 隔板板底标高处，其作法见图

41、 2.18.18。 2）外筒壁在+168.80m 处，其壁厚由 400mm 以 1：6 的坡度向 筒中加厚至 600mm，由于其变化幅度较大，仅靠紧定丝杆无法满足 要求，故采用既调节紧定丝杆，又移动提升架主柱的方法。其作法 见图 2.18.19。 （8）塔楼环形牛腿的 施工方法：外筒空滑，待 模板下口到达环形牛腿上 部时停滑，支模现浇，拆 除模板后继续滑升。塔楼 环形牛脚处理见图 2.18.20。 （9）筒身与钢筋混凝土 桅杆底座连接结点施工： 见图 2.18.21。 （10）孔洞的留置：10m 标高以上内筒壁上门洞，采用插板法留 置。门洞底模：对于楼梯间用预制钢筋混凝土过梁代替底板及支撑，

42、电梯间门洞因有支承杆通过，宜用木底板吊于钢筋上解决。 300 mm 圆形洞用钢筋焊成圆形笼，再焊原 2mm 铁皮制成后 在设计位置焊于结构主筋上。 现浇楼梯梁端预留洞，采用自熄泡沫块埋于混凝土中。 隔板钢梁头预留孔洞不留通，按圆形筒留置。 （11）外筒模板收分及抽拔：每提升 24 个行程暂停提升，待 调整一定位置后继续提升。模板抽拔待每等份中两侧之滑动模板基 本到位后再进行。 （12）外筒活动周围更换：活动围圈，分别在 24m、44m、64m、104m、140m 位置处更换。采用先上后下，逐段 更换。 （13）模板收分率的调整：外筒壁的收分率变化较大（每次递 减 0.5） ，而且频繁（每滑升

43、10m 变化一次） ，采取下述措施调整 收分率。 松开内外模板的下紧定支撑，在滑升中不动调经丝杆，而是逐 渐推进外模下紧定丝杆，同时逐渐退出内模下紧定丝杆，调整至设 计倾斜度后，将内外模板下紧定支撑紧固，按新的收分率继续滑升 施工。 （14）钢筋工程：竖向钢筋每段 4m，用电渣埋弧焊或气压焊接 点。水平筋弯成弧形，人工绑扎。支承杆的设置与竖向钢筋的排列， 将支承杆设置在内排主筋位置上，外排设 18 根，内排设 72 根。钢 筋吊运由滑模操作平台上两台扒杆完成。 （15）混凝土工程: 滑模施工中混凝土出模强度宜控制在 0.20.4MPa，出模时间为 810h，混凝土中掺入适当外加剂控制凝 结时间

44、。 混凝土浇筑采用分层交圈、对称浇筑工艺。 （16）停滑措施：滑模施工需要停滑时，混凝土施工缝按规范 要求处理。 （17）混凝土养护：采用水泥养生液进行混凝土养护。 （18）纠偏、防扭、纠扭方法：采取如下方法纠偏到扭： 操作平台倾斜法； 操作平台加荷法； 导向纠偏法； 外力纠偏法。 采取如下方法防扭纠扭。对称地在 18 组固定模板上安装刀片， 刀片插入混凝土 2025mm ，起导向作用，抵抗平台扭转。当发生 较大扭转时，采取以下纠扭措施。 在千斤顶底座一侧加垫片，使千斤顶向平台扭转的反方向倾斜， 调整千斤顶限位卡。改变混凝土的浇筑程序，必要时，施加外力， 纠正扭转。 （19）劳动力组合:参见表

45、 2.18.1。 滑模施工人员汇总表 表 2.18.1 序号 工种 人/台班 平台上 平台下 合计人数 备注 1 木工 12 8 4 24 2 钢筋工 31 19 12 62 3 混凝土工 30 14 16 60 4 液压 3 3 6 5 瓦工 5 5 10 6 电焊 2 2 4 7 机操 11 11 22 8 电工 2 1 1 4 9 测量 2 1 1 4 10 通讯 2 1 1 4 表中人数为施工高 峰期人数，随着工 程量的减少，人员 逐减 11 管线安装 由安装单位派定 12 管理人员 8 6 2 16 共计 108 60 48 216 3）三大材料节约指标：钢材 34%；水泥持平；木材

46、 34。 3钢筋混凝土 桅杆滑模 （1）施工工艺流程及施工方法：桅杆筒体采用滑模施工，当塔 身 215.50m 混凝土施工完后，在其上组装滑模装置。试滑正常后进 行滑升，3 层外挑钢平台分别在滑模组装前（215.50m）和桅杆滑升 完毕后（230.50m、245.50m）安装。外钢爬梯、内平台、内爬梯分 别在桅杆吊装及设备工艺安装完毕后进行。其施工工艺流程如图 2.18.22。 钢筋混凝土桅杆施工工艺流程示意图 （2）滑模装置设计：根据塔身桅杆尺寸，设计一套可调式滑模 装置，外模由 4500mm 变为 4000m，内模由 3700mm 调节到 3200mm 和 2400mm。 215.5m-2

47、19.85m 外爬梯安装 215.5m 结点混凝土施工 215.5m 外挑钢平台安装 215.5m-245.5m 钢筋混凝土桅杆滑模施工 必须先行的工艺安装 219.85m 以上外爬梯安装 245.5m-230.5m 外挑平台安装 内平台及内爬梯安装 塔楼、钢桅杆吊装 液压提升系统，每个提升架布置 4 个千斤顶，外侧一个、内侧 三个，共设 32 只。 测量控制：在桅杆外侧 215.50m 平台设置三台激光铅直仪，测 量滑模平台偏移旋转位及数值。 垂直运输系统：在滑模平台上设置一个井字架，施工所需材料 及人员由双笼电梯运至 200m 临时平台，再由吊笼转运至滑模平台。 （3）桅杆变断面施工：23

48、0.50m 钢筋混凝土桅杆变断面施工方 法见图 2.18.23。 （4）钢筋混凝土桅杆压顶施工：245.50 钢筋混凝土桅杆压顶施 工见图 2.18.24。 4.钢塔楼吊装 （1）结构特点：塔楼设置在 186.935212.50m 段钢筋混凝土 塔身上,塔楼上平面呈封闭圆环形、立面呈花篮型，共分 7 层，总高 25.565m，建筑面积 2400m2。 塔楼骨架有每榀间隔 15 度的 24 榀型钢构架及横梁、梯形钢板、 环形钢板等组成，总重 428t。从施工角度讲，有如下特点： 1）高：塔楼构件吊装高度在 200m 高空进行； 2）大：塔楼大，从塔身往外最大悬挑达 17m，构件长度大、重 量大；

49、 3）难：塔楼呈圆环封闭，高强螺栓联接，安装精度高，高空风 大，构架迎风面大，现场狭窄，施工条件差，吊装作业极为困难； 4）悬：200m 高空、构件宽度仅 150mm，要在其上行走及进行 安装作业，施工人员人身安全保障极为不易。 （2）起重机械选择：根据本塔结构特点，塔楼吊装一般有以下 3 个方案可供选择：外爬塔吊吊装；内爬塔吊吊装；悬臂桅杆起重 机吊装。经过论证和技术经济比较，确定采用塔桅起重机系统来完 成塔楼吊装任务。即利用钢筋混凝土塔身作为塔桅起重机系统塔身， 自行设计制造 2 根起重桅杆并将桅杆底座安装在标高 215.50m 塔身 平台上，变幅滑轮固定在钢筋混凝土桅杆顶部外侧与起重卷扬机系 统组成 2 台可回转塔桅起重机，沿塔身对称布置，各自完成 180 度 范围内全部构件吊装任务。回转起重桅杆用手动葫芦控制，起重及 变幅 采用两台 10t 慢动卷扬机作业，起重桅杆长 20m，用 3258 无缝