左支座的机械加工工艺规程及工艺装备设计-职业学院毕业论文.doc

1、四川交通职业技术学院 毕业设计（论文） 班 级：机制 10-2 姓 名：彭廷林 学 号：20103402 指导老师：颜伟 2012.12.9 四川交通职业技术学院 机械制造技术课程设计 题 目：左支座的机械加工工艺规程及工艺装备设计 内容： （1） 毛坯图 （2） 机械加工工艺规程卡片 （3） 夹具装配总图 （4） 夹具零件图 （5） 夹具体图 （6） 课程设计说明书 目 录 四川交通职业技术学院 1 一、摘要 4 二、绪论 4 2.1 设计目的 4 2.2 设计任务 5 三、车床左支座零件的分析及毛坯的确定 6 3.1 车床左支座的作用和工艺分析 6 3.1.1 零件的作用 6 3.1.2

2、零件的工艺分析 7 3.2 确定毛坯、画毛坯图 7 四、左支座的加工工艺设计 9 4.1 工艺规程设计 9 4.1.1 定位基准的选择 9 4.1.2 制订工艺路线 .10 4.1.3 选择加工设备及刀、夹、量具 .15 4.2 加工工序设计 .15 五、夹具设计 .26 5.1 选择定位方案 .26 5.1.1 选择定位方案，确定要限制的自由度 .26 5.2 夹紧方案 .27 根据工件夹紧的原则，如图所示，用移动式压板将工件压在支撑钻台上 .27 5.3 对刀方案 .28 5.4 夹具体和定位键 .28 5.5 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 .28 六、参考文献 .30 七、机械加工工

3、艺过程卡和机械加工工序卡 .30 心得体会 .39 一、摘要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的 状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配 等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序 需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削 速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工 序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间 二、绪论 2.1 设计目的 课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的 一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养学生综合运用所学

4、的知识来分 析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识， 掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。 另外，这次课程设计也是大学期间一项实践性教学环节。通过本次课程设计， 应使学生在下述各方面得到锻炼： 1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论， 以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中 基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题， 从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。 2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等 方面)的能力。 3.能比

5、较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、 规范等。 4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。 2.2 设计任务 1.完成左支座零件毛坯合图及左支座零件图。 2.完成左支座零件工艺规程设计 3.完成左支座零件加工工艺卡 4.机床专用夹具装备总图 5.撰写设计说明书 零件的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构 比较简单 三、车床左支座零件的分析及毛坯的确定 3.1 车床左支座的作用和工艺分析 零件图 3.1.1 零件的作用 题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两 个方向上的 5 mm 的槽.使尺寸为 80mm 的

6、耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的02 21mm 的孔穿过 M20mm 的螺栓一端和 25H7( )配合的杆件通过旋紧其上的螺021. 母夹紧,使装在 80H9( )mm 的心轴定位并夹紧。087. 3.1.2 零件的工艺分析 其材料为 Ht200，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适 用于承受较大压力，要求耐磨的零件。 该零件上的主要加工面为车其底面 140 mm，镗孔 80H9mm 钻 4x20mm 孔，孔中 12mm 的通孔以及割槽 5mm ,保证下表面 A 面 80 的垂直 度为 0.03，而 2-13 沉孔的之间距离保证为 1100.25mm;有关面和孔加工的 经济精度及机

7、床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结 构工艺性也是可得的。 3.2 确定毛坯、画毛坯图 根据零件材料确定毛坯为铸件。又零件生产类型为中批量生产，毛坯的铸 造方法选用砂型机械造型，又由于支座零件 80 孔需铸出，故还应安放型芯， 此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。 确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定 时应该考虑一下因素： 1.上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度。 2.上道工序的尺寸公差。 3.上道工序留下的空间位置误差。 4.本工序的装。 由查表得，该种铸件的尺寸公差等级 CT 为 810 级，故取 CT 为 8 级，加 工余量等级

8、MA 为 G 级。 （1）查看毛胚余量；其中零件长度 100mm （2）零件内孔为 80 H9mm 查灰铸铁机械加工余量表 （4）工序余量；查平面加工余量半精加工余量 1.5mm （5）粗加工余量 3mm 各加工表面余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等 级 加工余量 数值 说明 下大端面 A 140mm G 4mm 单侧加工 上小端面距下大端面尺 100mm G 4.5mm 单侧加工 寸 80 孔 80 H 2.5mm 双侧加工 25 孔 25mm H 2mm 双侧加工 10 锥销孔 10mm H 1mm 双侧加工 主要加工表面的毛坯尺寸及公差 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 C

9、T 小端面 100 4.5mm 104.5mm 4 80 孔 80 2.5+2.5mm 75mm 3.2 25 孔 25 2+2mm 21mm 2.4 10 锥销孔 10 1+1mm 8mm 1.8 左支座毛坯图 四、左支座的加工工艺设计 4.1 工艺规程设计 4.1.1 定位基准的选择 精基准的选择：左支座长 140 mm 正方形底面，中间 80 的孔及四边 4- 13 的孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基 准重合”的原则，实现和左支座零件“一面二孔”的类型定位方式。此外底面 的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。 粗基准的选择，考虑到以下几

10、点要求：第一，选择零件上那些平整的足够 大的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。现取 R55 的外圆 柱表面作为定位基准。 还应能保证定位准确，夹紧可靠。 、粗基准的选择原则 按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不 加工的表面为粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位 置要求较高的表面作为粗基准。现取 R55 的外圆柱表面作为定位基准，消除 X,Y 的转动和 X,Y 的移动四个自由度,再用 80H9( )mm 的小端端面可以消除087. Z 周的移动。 精基准的选择原则 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准和工序基准不重

11、 合的时候，应该进行尺寸换算。80 孔和 A 面既是装配基准，又是设计基准， 用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也 能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A 面的 面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。 由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使 工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。 4.1.2 制订工艺路线 工序顺序的安排的原则 1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供 找正基准。 2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。 3.在重要表面加工前应对

12、精基准进行修正。 4.按“先主后次，先粗后精”的顺序。 热处理工序的安排 热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目 的。 预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处 理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消 除毛坯的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处 理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。 最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。 淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件 的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不

13、高的零件，也可作为最终热 处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理，安排 在机械加工完毕后进行。 辅助工序的安排 辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平 衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工 序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加 工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设 备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 1.工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于

14、采用通用设备。简单的 机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不 高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 2.工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人 数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证 这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床， 以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费 事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但 由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。中批及大批大

15、量生产中，多采 用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具， 组织流水线生产。 工艺路线方案一 工序一：粗镗、精镗孔 80H9( )mm 孔的内圆087. 工序二：粗铣、精铣 80H9( )mm 的大端端面 .0 工序三：镗 80H9( )mm 大端处的 245倒角。087. 工序四：钻 4-13mm 的通孔，锪 20mm 的沉头螺栓孔。 工序五：钻 2-10mm 的锥销底孔，粗铰、精铰 2-10mm 的锥销孔。 工序六：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。 工序七：钻削通孔 20mm，扩、铰孔 25H7( )mm,锪沉头螺栓孔 38mm 和25.0 43mm。 工序九：钻削

16、 M10-H7 和 M8-H7 的螺纹底孔。 工序十：铣削尺寸为 5mm 的横槽。 工序十一：攻螺纹 M10-H7 和 M8-H7。 工序十二：终检。 工艺路线方案二 工序一：粗铣 80H9( )mm 孔的大端端面，以 R55 外圆为粗基准，选用 X52K087. 立式升降铣床和专用夹具。 工序二：粗镗 80H9( )mm 内孔，以孔 80H9( )mm 孔的轴心线为基准，087. 087. 选用 CA6130 卧式升降车床和专用夹具。 工序三：精铣 80H9( )mm 孔的大端面，以 80H9( )mm 内圆为基准，选087. 087. 用 X52K 立式升降台铣床和专用夹具。 工序四：精镗

17、 80H9( )mm 内孔，以及 80H9( )mm 大端处的倒角087. 087. 245，以 80H9( )mm 孔的小端端面为基准。选用 CA6130 卧式升降车床.0 和专用夹具。 工序五：钻削 4-13mm 的通孔，锪沉头螺栓孔 4-20mm。以 80H9( )mm 内087. 圆为基准。选用 Z5150 立式钻床和夹具。 工序六：钻削 21mm 的通孔，扩、铰孔 25H7( )mm，锪铰 38mm 的沉头螺栓25.0 孔。以 80H9( )mm 孔大端端面为基准，选用 Z3080 卧式钻床和专用夹具。087. 工序七：锪削沉头螺栓孔 43mm。以孔 80H9( )mm 的大端端面为

18、基准。选087. 用 Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序八：钻削 M8-H7 的螺纹底孔，以 80H9( )mm 内圆为基准。选用 Z5150087. 立式钻床和专用夹具。 工序九：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。以 80H9( )mm 内圆为基准，选用 XA6132087. 卧式铣床和专用夹具。 工序十：钻削 M10-H7 的螺纹底孔。以 80H9( )mm 大端端面为基准。选用 087. Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序十一：铣削尺寸为 5mm 的横槽，以 80H9( )mm 大端端面为基准。选用087. XA6132 卧式铣床和专用夹具。 工序十三：攻螺纹 M10-H7 和 M8-

19、H7。 工序十四：终检。 工艺方案路线一： 本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工 件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序 中如果因铸造原因引起的圆柱 R55mm 的底端不平整，则容易引起 80H9( )087. mm 的孔在加工过程中引偏。使 80H9( )mm 的内孔和 R55 的圆柱的同心度受087. 到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平 面再加工孔。本工艺路线可以减小 80H9( )mm 的孔和底座垂直度误差，以087. 及 80H9( )mm 和 R55 圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以

20、避免工087. 艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的 工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量 和加工要求） 。 由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在 工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加 工要求，所以我们得出如下的工艺路线： 工序一：粗铣 80H9( )mm 孔的大端端面，以 R55 外圆为粗基准，选用087. X52K 立式升降铣床和专用夹具。 工序二：粗镗 80H9( )mm 内孔，以孔 80H9( )mm 孔的轴心线为基准，087. 087. 选用 CA6130

21、卧式升降车床和专用夹具。 工序三：精铣 80H9( )mm 孔的大端面，以 80H9( )mm 内圆为基准，087. 087. 选用 X52K 立式升降台铣床和专用夹具。 工序四：精镗 80H9( )mm 内孔，以及 80H9( )mm 大端处的倒角087. 087. 245，以 80H9( )mm 孔的小端端面为基准。选用 CA6130 卧式升降车床.0 和专用夹具。 工序五：钻削 4-13mm 的通孔，锪沉头螺栓孔 4-20mm。以 80H9( )mm087. 内圆为基准。选用 Z5150 立式钻床和夹具。 工序六：钻削 21mm 的通孔，扩、铰孔 25H7( )mm，锪铰 38mm 的沉

22、头25.0 螺栓孔。以 80H9( )mm 孔大端端面为基准，选用 Z3080 卧式钻床和专用夹087. 具。 工序七：锪削沉头螺栓孔 43mm。以孔 80H9( )mm 的大端端面为基准。087. 选用 Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序八：钻削 M8-H7 的螺纹底孔，以 80H9( )mm 内圆为基准。选用087. Z5150 立式钻床和专用夹具。 工序九：铣削尺寸为 5mm 的纵槽。以 80H9( )mm 内圆为基准，选用087. XA6132 卧式铣床和专用夹具。 工序十：钻削 M10-H7 的螺纹底孔。以 80H9( )mm 大端端面为基准。选087. 用 Z5150 立式钻床

23、和专用夹具。 工序十一：铣削尺寸为 5mm 的横槽，以 80H9( )mm 大端端面为基准。087. 选用 XA6132 卧式铣床和专用夹具。 工序十三：攻螺纹 M10-H7 和 M8-H7。 工序十四：终检。 4.1.3 选择加工设备及刀、夹、量具 由于生产类型为批量生产，故加工设备宜以适用机床为主， 以少量专用 机床，其生产方式以常用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流程生产 线，工件在个机床上的装卸及各机床间的传送均由它完成。 铣中间槽，考虑工件的定位夹紧方案，及夹具结构设计等问题，采用卧铣， 选择 XA6132 卧式铣床，选择直径 D 为 200 的高速钢三面刃圆盘铣刀、专用 夹具

24、和游标卡尺。 4.2 加工工序设计 1.粗铣,精铣底面 A 面 (mm) 加工表面 加工方法 余量 精度等级 工序尺寸及 公差 A 面 粗铣 3 G 101.5 A 面 精铣 1.5 H 100 2.粗镗，精镗 80H9( )mm 内孔087. 由此可知： 毛坯的名义尺：80-2.5275mm 毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm 毛坯的最小尺寸：750.875.8mm 粗镗后最小尺寸：80-1.5277mm 粗镗后最大尺寸：77+0.177.1mm 精镗后最小尺寸：80-0.05279.9mm 精镗后最大尺寸：79.90.0279.92mm 表 2-1 80H9( ) 孔的加工余量计算（

25、单位： ） 工序 加工尺寸公差 铸件毛坯 80H9( ) 粗镗 精镗 最大 74.2 77加工前 最小 75.8 77.1 最大 74.2 77 80加工后 最小 75.8 77.1 80.087 最大 1.45 1.5435加工余量 （单边余量） 2.5 最小 0.6 1.45 加工公差 1.62 0.22 0.042 （单边） 工序三 粗镗 80H9 内孔 选用 T611 卧式镗床核专用夹具。 刀具：材料为 W18Cr4V，B16mm，H16mm，L200mm，l80mm，d16mm，K 60。参考r 机械加工工艺手册镗刀可以得刀以上数据。 确定 80H9 的最大加工余量，已知毛坯厚度方向

26、的加工余量为 Z2.5mm0.8mm，考虑 3的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是 Z8.54mm，由于后面要精镗核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗 的加工余量 Z1.5mm，珩磨的加工余量留 Z0.05mm。则加工余量可以按照 Z6.94mm，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为 Z3.5mm。查机械 加工工艺手册镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量 f0.350.7mm/r， 切削速度 v0.20.4m/s。参考机械加工工艺手册卧式镗床主轴进给量， 取进给量 f0.4mm/r，切削速度 v0.3m/s18m/min。 则主轴的转速 n n 71.4r/minDv107518

27、0 查机械加工工艺手册卧式镗床的主轴转速，可得和 71.4r/min 相近的 转速有 80r/min 和 64r/min，取 80r/min，若取 64r/min 则速度损失太大。 则实际切削速度: v 18.85m/min实 10758 工序四 精镗 80H9 内孔 选用 T611 卧式镗床和专用夹具，以孔 80H9 的大端端面为基准。 刀具：参考机械加工工艺手册镗刀，可以选择 B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm, 45。刀具材料为 YG8。rk 确定进给量, 查机械加工工艺手册镗刀及切削速度，可得：进给量 f0.150.25mmr，切削速度 v2.04ms。参考机械加工工艺

28、手册卧 式镗床主轴进给量，取进给量 f0.19mmr。 切削速度： v2.04ms122.4mmin 计算主轴转速： n v 497r/minD10实 4.78120 查机械加工工艺手册卧式镗床主轴转速，可得和 497r/min 相近的转速 有 400r/min 和 500r/min，取 500r/min。若取 400r/min 则速度损失太大。 则实际切削速度： v =123.2m/min实 104.785 3.工序 70 的铣竖槽。 参考文献并参考 XA6132 机床说明书。取铣槽进给量 f0.3mm/r 参考文献，用插入法求得铣槽的削速度 v=27.7m/min.由此算出转速为 n=10

29、00v/3.14d=(1000*27.7)/(3.14*5)=320r|min 按机床实际转速取 n=450r/min.则实际切削速度 v=(3.14*5*450) /1000=31.3 4.钻削 4-13mm 的通孔，锪沉头螺栓孔 4-20mm （1）钻削 4-13mm 的通孔 机床：Z5150 立式钻床 刀具：13mm 的硬质合金钻头 切削深度 ：pa6.5m 进给量 ：根据机械加工工艺手册，取f 0.3/fmr 切削速度 ：参照机械加工工艺手册，取V45Vs 机床主轴转速 ： ，取n0 1.4561/in31Vrd70/minr （2）锪沉头螺栓孔 4-20mm 机床：Z5150 立式钻

30、床 刀具：20mm 的高速钢锪孔钻 切削深度 ：pa3.5m 进给量 ：根据机械加工工艺手册，取f 0.25/fmr 切削速度 ：参照机械加工工艺手册，取V4Vs 机床主轴转速 ： ，取n0 1.46382/in310Vrd40/minr 5. 钻削 21mm 的通孔，扩、铰孔 25H7( )mm，锪削 38mm 的沉头螺栓孔 0.21 （1） 钻削 21mm 的通孔 机床：Z5150 立式钻床 刀具：21mm 的高速钢钻头 切削深度 ：pa10.5m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 0.5/fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 .4Vs

31、 机床主轴转速 ： ，取n01.463/in312Vrd40/minr 实际切削速度 ： 0.40.43/16nms 被切削层长度 ：l8m 刀具切入长度 ：1 21()08.72rDcotkcot 刀具切出长度 ： 取2l4l32 机动时间 ：jt1280.70.9min5jlfn （2） 扩孔 25H7( )mm0.21 机床：Z5150 立式钻床 刀具：24.7mm 的高速钢扩孔钻 切削深度 ：pa1.85m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 0.5/fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 .4Vs 机床主轴转速 ： ，取n01.463

32、09/in327Vrd30/minr 实际切削速度 ： 0.14.0.39/6nms 被切削层长度 ：l46m 刀具切入长度 ：102.71(1)24.12rDdcotkcot 刀具切出长度 ：2l 机动时间 ：jt1246.10.8min53jlfn （3） 铰孔 25H7( )mm0.21 机床：Z5150 立式钻床 刀具：25mm 的高速钢铰刀 切削深度 ：pa0.15m 进给量 ：根据 ,取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 0./fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 1Vs 机床主轴转速 ： ，取n011674/in3.25Vrd80/minr 实际切

33、削速度 ： 0.14801./6nms 被切削层长度 ：l46m 刀具切入长度 ：1l01 254.7()120.92rDdlcotkcotm 刀具切出长度 ：2l 机动时间 ：jt1246.09.3injlfn （4） 锪削 38mm 的沉头螺栓孔 机床：Z5150 立式钻床 刀具：38mm 的高速钢锪孔钻 切削深度 ：pa6.5m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 0./fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 .4Vs 机床主轴转速 ： ，取n01.46201/in318Vrd20/minr 实际切削速度 ： 0.40.4/16nms 被

34、切削层长度 ：l6m 刀具切入长度 ：101 3824.7()1025.842rDdlcotkcot 刀具切出长度 ： 取2lmml3 机动时间 ：jt1265.840.7injlfn 6. 铣削尺寸为 5mm 的纵槽 机床：X62K 卧式铣床 刀具：300mm 高速钢锯齿圆周铣刀 切削深度 ：pa5m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 3/fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 1Vs 机床主轴转速 ： ，取n011604/in3.Vrd65/inr 实际切削速度 ： 5.2/nms 被切削层长度 ：l5.m 刀具切入长度 ：1 30(12

35、)18.72rDcotkcot 刀具切出长度 ： 取2l4l 机动时间 ：jt15.8730.5min6jfn 7. 钻削 M10-H7 的螺纹底孔 机床：Z515 立式钻床 刀具：9.2mm 的高速钢钻头 切削深度 ：pa4.6m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 0.1/fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 .25Vs 机床主轴转速 ： ，取n01.25619/in314Vrd50/minr 实际切削速度 ： 0.9250.4/16nms 被切削层长度 ：l8m 刀具切入长度 ：1 .(2)102.652rDcotkcot 刀具切出长度

36、 ：2l0 机动时间 ：jt1284.650.2minjlfn 8. 铣削尺寸为 5mm 的横槽 机床：X62K 卧式铣床 刀具：300mm 高速钢锯齿圆周铣刀 切削深度 ：pa5m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 3/fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 1Vs 机床主轴转速 ： ，取n011604/in3.Vrd65/inr 实际切削速度 ： 5.2/nms 被切削层长度 ：l8m 刀具切入长度 ：1 30(12)18.72rDcotkcot 刀具切出长度 ： 取2l4l 机动时间 ：jt180.730.8min65jfn 9.钻削

37、M8-H7 的螺纹底孔 机床：Z5150 立式钻床 刀具：7.2mm 的高速钢钻头 切削深度 ：pa3.6m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 0./fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 sV43. 机床主轴转速 ： ，取n01.3679/in142Vrdmi/80rn 实际切削速度 ： V03.147280.3/6dnms 被切削层长度 ：l15m 刀具切入长度 ： .(2)1024.2rDcotkcot 刀具切出长度 ：2l0 机动时间 ：jt1274.103min8jlfn 10螺栓孔 43mm 机床：Z5150 立式钻床 刀具：43

38、mm 的高速钢锪孔钻 切削深度 ：pa1m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 0./fmr 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 .4Vs 机床主轴转速 ： ，取n01.46178/in3Vrd20/minr 实际切削速度 ：0.1420.45/6nms 被切削层长度 ：l1m 刀具切入长度 ： 031(12)208.362rDdcotkcot 刀具切出长度 ： 取2l4l 机动时间 ：jt18.360.1minjfn 11.削锥销孔 2-10mm 底孔，扩、铰锥销孔 10mm 机床：Z5150 立式钻床 刀具：9mm 高速钢麻花钻、9.7mm 高

39、速钢扩孔钻、10mm 高速钢铰刀 （1）钻锥销孔 10mm 切削深度 ：pa4.5m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 rmf/5.0 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 .2Vs 机床主轴转速 ： ，取n01.264/in319Vrd40/minr 实际切削速度 ： 0.0./16nms 被切削层长度 ：lm2 刀具切入长度 ：1 9(2)1024.6rDcotkcot 刀具切出长度 ：2l0 机动时间 ：jt124.60.197min5jlfn （2） 扩锥销孔 10mm 切削深度 ：pa0.35m 进给量 ：根据 ，取f 2 机 械 加 工

40、 工 艺 手 册 rmf/6.0 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 sV3. 机床主轴转速 ： ，取n01.3591/in147Vrd60/minr 实际切削速度 ： 03.60.3/1nms 被切削层长度 ：lm2 刀具切入长度 ：109.7(2)120.rDdcotkcot 刀具切出长度 ：2l 机动时间 ：jt120.8min65jlfn （3） 铰锥销孔 10mm 切削深度 ：pa0.15m 进给量 ：根据 ,取f 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 rmf/5.1 切削速度 ：参照 ，取V 机 械 加 工 工 艺 手 册 sV7.0 机床主轴转速 ： ，取n0

41、1.76324/in314Vrdmi/30rn 实际切削速度 ： 0.0.16/1nms 被切削层长度 ：lm2 刀具切入长度 ：109.7(2)20.9rDdcotkcotm 刀具切出长度 ：2l 机动时间 ：jt120.9.5min3jlfn 五、夹具设计 5.1 选择定位方案 5.1.1 选择定位方案，确定要限制的自由度 按照加工要求，钻通孔时应限制六个自由度，即应该实现完全定位。 设计的夹具为工序-铣竖槽。该夹具适用于XA6132卧式铣床，选择A面和 加工的为定位基准。按照基准重合原则并考虑到目前有A面和孔加工，为避免重 复使用粗机组基准，应以A面和孔定位. 从对工件的结构形状分析，若

42、工件以A面朝右放置在支撑板上，定位夹紧都 比较可靠，也容易实现，待夹紧后就能满足加工要求。 方案一：以孔为主要定位基面，用长销限制工件四个自由度，用支撑钉相 知一个自由度，但由于x转由长销限制，定位基准和工序基本相同，有利于保证 槽侧面和空轴线的垂直度。但是这种定位方式不利于工件的夹紧，因为辅助支 撑钉不能起定位作用，当对辅助支撑钉施加夹紧力时，由于端面的面积太小， 工件极易歪斜变形，夹紧也不可靠。 方案二：在4-20的孔内斜插入一削边销限制一个移动自由度,再80H9的 孔内插入一圆柱销,限制2个转动自由度, 通过旋转压板压住工件，限制3个自由 度。 5.2 夹紧方案 根据工件夹紧的原则，如图

43、所示，用移动式压板将工件压在支撑钻台上 5.3 对刀方案 将夹具体平稳放置在车床上，采用侧装直角对刀块.铣刀的距离则由铣刀间 的轴套长度确定.因此,只需设置一个对刀块即能满足铣槽的加工要求. 5.4 夹具体和定位键 为保证夹具在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于 1.25 的原 则，确定其宽度，并在底座下开台阶，方便加工且提高精度，方便固定。 夹具在机床工作台的位置灵活，夹具体底面平整，并不需要定位键。 5.5 夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 夹具图上的尺寸,公差和技术要求 1)夹具最大轮廓尺寸为270mm.226mm,190mm. 2)影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差为定位键

44、和铣床工作台T形的配 合尺寸18h8(T形槽为18H8) 3)对刀块的位置尺寸10.82,24.955对刀块的位置尺寸h为限位基准到对刀块 表面的距离.计算时应考虑定位基准在加工尺寸方向上的最小位移量,在本图中, 由于工件定位基准面长度为140mm,槽宽为5mm,槽深控制尺寸66.8js12,所以对刀 块水平反向的位置尺寸为 H1=21/2mm 对刀块垂直方向的位置尺寸为 H2=(66.8-100.19/2)mm=15mm 取工件的相应尺寸公差的1/21/5 4)影响对刀精度的尺寸和公差Sr:塞尺的厚度尺寸为5h8 5）加工精度分析铣槽时对槽两侧面对轴线的对称度和平行度要求较高,应 进行精度分

45、析,其他加工要求未注公差或者公差很大,可不进行精度分析. a)、铣槽侧面对轴线的对称度的加工精度 定位误差D 由于对称度的工序基准是轴线,定位基准也是此轴线,故B=0, 因此对称度的定位误差为零. 安装误差A 定位键在T形槽中有两种位置,因此在两定位键之间 A=Xmax=(0.027+0.027)mm=0.054mm 若加工尺寸在两定位键之外,则 A=Xmax+2Ltga tga=Xmax/Lo 对刀误差T 对称度的对刀误差等于尺塞厚度的公差,既T=0.018mm 夹具误差J 影响对称度的误差有:对刀块的水平位置尺寸的公差,所以 j=0.06m. b)、铣槽时对轴线平行度的加工误差 定位误差D

46、 定位误差D=0 安装误差A 工件的轴线相对于工作台导轨平行时, A=0 工件的轴线相对于工作台导轨有转角误差,使得槽的侧面对轴线 产生平行度误差,所以 A=tgaL=(0.054/400*282)mm=0.038mm 对刀误差T 由于平行度不受尺塞厚度的影响,所以T=0 夹具误差J 影响平行度的制造误差是设计心轴轴线和定位键侧面 B 的平行 度 0.03mm,所以J=0.03mm. 六、参考文献 1. 机械工业出版社 3. 机械工业出版社 七、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡附 1.加工工艺过程卡 2. 粗、精镗 80H9 内孔 3. 铣削尺寸为 5mm

47、 的横、竖槽 4. 钻削 21mm 的通孔，扩、铰孔 25H7mm，锪削 38mm 的沉头螺栓孔 5.钻削 M10-H7 的螺纹底孔 6.直角对刀块 7夹具体 8.装配图 心得体会 三周的时间很快过去，忙碌而又充实，这些天里让我认识到课程设计不仅 是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次课 程设计使我明白了自己的知识掌握的不够全面，要学习的东西还很多，以前老 是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低，通过这次课程设计， 我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学 习，努力提高自己知识和综合素质。 通过动手实践，我巩固了理论知识，提高了综合运用能力，学会利用所学 知识去分析和解决实际设计中有关工艺方面的问题，掌握了有关的设计方法， 为以后的工艺的设计打下了基础。 同时也了解了工艺设计的一般过程，掌握了 夹具的设计方法，能针对具体的被加工对象，设计合适的夹具