数控车削编程FANUC.ppt

1、上午4时9分,数控加工编程及操作,1,5.1 常用G代码5.2 简单循环功能5.3 复合循环功能5.4 刀具参数补偿功能5.5 恒线速切削功能5.6 返回参考点指令5.7 其他内容5.8 数控车床基本操作,单元5 数控车削加工FANUC系统,上午4时9分,数控加工编程及操作,2,上午4时9分,数控加工编程及操作,3,上午4时9分,数控加工编程及操作,5.1 常用G代码,1.直径/半径编程方式 在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可

2、能造成的错误，给编程带来很大方便。,实现方法：由系统参数设定FANUC0i-TA:#1006第3位（DIA）确定0/1,小数点实现方法：由系统参数设定FANUC0i-TA:#3401第0位（DPI）确定0/1,上午4时9分,数控加工编程及操作,5,（1）书写格式 G32 X(U) Z(W) Q F,X、Z为螺纹切削的终点坐标值。U、W：为增量编程时，有效螺纹终点B相对于螺纹切削起点的增量。F为X、Z向中大的螺纹导程。Q为螺纹起始角，单位0.001度。X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削。,2. G32螺纹切削,上午4时9分,数控加工编程及操作,6,例1：

3、试编写如图所示螺纹的加工程序。螺纹导程3mm，升速进刀段1=3mm，降速退刀段2=1.5mm。假设第1刀螺纹切削深度1mm；第2刀螺纹切削深度0.5mm。,G00 U-62.；G32 W-74.5 F3.；G00 U62.；W74.5；U-63.；G32 W-74.5 F3.；G00 U63.；W74.5；,例1图,（2）编程举例,引入距离,超越距离,1）圆柱螺纹编程,上午4时9分,数控加工编程及操作,7,例2：螺纹导程3.5mm，升速进刀段1=2mm，降速退刀段2=1mm。假设第1刀螺纹切削深度1mm；第2刀螺纹切削深度0.5mm。,直径采用绝对值方式编程：第1刀 14-2*1=12;43-

4、2*1=41第2刀 12-2*0.5=11 ;43-2*0.5=40,G00 X12；G32 X41 W-43 F3.5；G00 X50；W43；X11；G32 X40 W-43；G00 X50；W43；,2）圆锥螺纹编程,上午4时9分,数控加工编程及操作,8,（3）螺纹加工的数值计算,螺纹大径：螺纹小径：,例： 试计算M242螺纹d、d1的尺寸。,d=D=d-0. 1P =24-0.12 = 23.8 mm,d1=D1=d-0.65P2 =24 0.6522= 21.4mm,上午4时9分,数控加工编程及操作,9,（4）螺纹编程实例：,O4001 T0404；螺纹刀M03 S260;G00 X

5、26 Z3 ;X23.3;G32 Z-22 F1; G00 X26 ;Z3;X22.9;G32 Z-22 F1;G00 X26; Z3;X22.7;G32 Z-22 F1;G00 X26; X80 Z100 M05;M30 ;,切削总量（直径值）1.3，分3次切削0.7、0.4、0.2,1）外螺纹编程实例：,G76 P010060 Q100 R0.1;G76 X22.7 Z-22. R0 P650 Q350 F1.;,上午4时9分,数控加工编程及操作,10,O4003 T0202；内螺纹刀M03 S260;G00 X18 Z4 M07;X22.4；21.4+1.0G32 Z-22 F2 ;G0

6、0 X18 ;Z4;X23 ；22.4+0.6G32 Z-22 F2;G00 X18 ;Z4;X23.5 ；23+0.5G32 Z-22 F2;G00 X18;Z4; X23.9 ；23.5+0.4G32 Z-22 F2; G00 X18; Z4; X24 ；23.9+0.1 G32 Z-22 F2;G00 X18 M09;X80 Z100 M05;M30 ;,内螺纹小径：24-2.6= 21.4内螺纹底孔直径：24-2=22切削总量（直径值）2.6，分5次切削1.0；0.6、0.5、0.4、0.1,2）内螺纹编程实例：,上午4时9分,数控加工编程及操作,11,O5001;T0101 M03

7、S800;G00 X8 Z4;G01 X19.8 Z-1.9 F0.1; Z-24; X25.99 F0.5; Z-36;G00 X100 Z120; M5;M30;,X ：2+4=6；20-12=8,工步1：外圆精加工路线及程序,1）编程练习1圆柱螺纹的切削,（5）编程练习,上午4时9分,数控加工编程及操作,12,O5002;T0202 M03 S300;G00 X28 Z-24;G01 X16 F20;G04 X0.5;G01 X28 F0.4; Z-18; X16 Z-24;G04 X0.5;G01 X28;G00 X100 Z120 M5;M30;,X ：（28-16）/2=6；Z ：

8、6；20+4-6=18,工步2：切槽加工路线及程序,上午4时9分,数控加工编程及操作,13,工步3：螺纹加工路线及程序,O5003;T0303 M03 S200;G00 X25 Z4;X19.1；20-0.9G32 W-25 F2；G00 X25；W25；X18.5； 19.1-0.6G32 W-25；G00 X25；W25；M30;,切削总量（直径值）2.6，分5次切削0.9；0.6、0.6、0.4、0.1,上午4时9分,数控加工编程及操作,14,2）编程练习2圆锥螺纹的切削,上午4时9分,数控加工编程及操作,15,O4005; T0404；外螺纹刀M03 S260;G00 X34 Z3 M

9、07;G00 X18.2;G32 X29.2 Z-30 F1.5 ;G00 X34 ;Z4;X17.6;G32 X28.6 Z-30 F1.5;G00 X34; Z4;X17.2;G32 X28.2 Z-30 F1.5;G00 X34;Z4; X17.04;G32 X28.04 Z-30 F1.5;G00 X34 M09;X80 Z100 M05;M30 ;,从外径19处至外径30切削总量（直径值）1.96，分4次切削0.8；0.6、0.4、0.16,上午4时9分,数控加工编程及操作,16,3）编程练习3双线螺纹的切削,上午4时9分,数控加工编程及操作,17,小结：G32指令可以用于圆柱螺纹、

10、圆锥螺纹、端面螺纹的编程加工。可用于外螺纹、内螺纹加工。可用于单线、多线螺纹加工。,上午4时9分,数控加工编程及操作,18,1. G90 外圆切削循环,单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。,圆柱面切削循环图,书写格式1: G90 X(U) Z(W) F 式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值；如图所示 U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量,5.2 简单循环功能,上午4时9分,数控加工编程及操作,19,G90外圆切削循环,图b G80的用法,例1：应用圆柱面切削循环功能加工图b所示零件。O1310；N10 G50 X2

11、00 Z200 T0101； N20 M03 S1000；N30 G00 X55 Z4 M08；N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150；N50 G90 X45 Z-25 F0.2；,N60 X40；N70 X35；N80 G00 X200 Z200 T0100；N90 M05；N100 M30；,上午4时9分,数控加工编程及操作,20,式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；R- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。如图c所示。,图c 圆锥面切削循环,G90圆锥面切削循环,书写

12、格式2： G90 X(U) Z(W) R F,上午4时9分,数控加工编程及操作,21,图c 圆锥面切削循环,例2：应用圆锥面切削循环功能加工图c所示零件。 R=（39-50）/2O1312;N10 T0101；N20 M03 S1000；N30 G00 X65 Z2.5；N40 M08;N50 G90 X60 Z-25 R-5.5 F0.2 ；N60 G90 X50 Z-25 R-5.5;N70 G00 X100 Z100 M09;N80 M05；N90 M30;,上午4时9分,数控加工编程及操作,22,练习1：G90指令编程练习,练习1：如图4-5，A（40，43），换刀点坐标为（80，10

13、0），单边切深3mm，用G80编程。,O1312；R=？（13-24）/2 N10 T0101；N20 M03 S1000；N30 G00 ？；N40 M08;N50 G90 ？ ；N70 G00 X100 Z100 M09;N80 M05；M30；,上午4时9分,数控加工编程及操作,23,练习2：G90指令编程练习，每次单边切削2mm以下。,上午4时9分,数控加工编程及操作,24,端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工，如图d所示。,图d 端面切削循环,2. G94平面端面切削循环,平面端面切削循环 书写格式1 G94 X(U) Z(W) F 式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值

14、； U、W-切削终点相对于循环起点的坐标。,上午4时9分,数控加工编程及操作,25,图d 端面切削循环,例1：应用端面切削循环功能加工图d所示零件，每次切深5mm。 G00 X85 Z5; G94 X30 Z-5 F0.2; G94 X30 Z-10; G94 X30 Z-15; ,2.G94平面端面切削循环,上午4时9分,数控加工编程及操作,26,式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；R- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。如图e所示。,2.G94锥面端面切削循环,图e 锥面端面切削循环

15、,书写格式2 G94 X(U) Z(W) R F,上午4时9分,数控加工编程及操作,27,例2：应用端面切削循环功能加工如图f所示零件，每次切深4mm。 G00 X53 Z10; G94 X20 Z6 R-11 F0.2; G94 X20 Z2 R-11 F0.2; G94 X20 Z-2 R-11 F0.2; G94 X20 Z-6 R-11 F0.2; ,图f G94的用法（锥面）,2.G94锥面端面切削循环,上午4时9分,数控加工编程及操作,28,端面切削循环指令练习,如图所示，A（60，40），换刀点坐标为（80，100），用G94编程，吃刀深3。,O4004T0101,上午4时9分,

16、数控加工编程及操作,29,3.G92螺纹切削循环,（1）直螺纹切削循环格式：G92 X（U） Z（W） F 说明：参数同G32。,上午4时9分,数控加工编程及操作,30,图,（2）锥螺纹切削循环格式： G92 X（U） Z（W） R F ； 说明：R为螺纹起点A与螺纹终点B的半径差（带符号）。其余参数同上。,R,上午4时9分,数控加工编程及操作,31,例：试编写图所示圆柱螺纹的加工程序。 G00 X35 Z104 G00 X29.2 G32 Z53 F1.5 G00 X35 Z104 G00 X28.6 G32 Z53 F1.5 G00 X35 Z104 G00 X28.2 G32 Z53 F

17、1.5 G00 X35 Z104 G00 X28.04 G32 Z53 F1.5 G00 X35 Z104 ,G92 X29.2 Z53 F1.5,G92 X28.6 Z53 F1.5,G92 X28.2 Z53 F1.5,G92 X28.04 Z53 F1.5,G76 P 2 12 60 Q0.2 R0.08;G76 X28.04 Z53. R0 P975 Q400 F1.5,上午4时9分,数控加工编程及操作,32,图,例2：试编写图所示圆锥螺纹的加工程序。 G00 X80 Z62 G92 X49.6 Z12 R-20 F2 G92 X48.7 Z12 R-20 F2 G92 X48.1 Z

18、12 R-20 F2 G92 X47.5 Z12 R-20 F2 G92 X47 Z12 R-20 F2 G00 X200 Z200 ,R=(10-50)/2,上午4时9分,数控加工编程及操作,33,G92编程练习,O1020;T0202;M03 S200;G00 X26 Z4 ;G92 X29.5 Z-15 F1；参考表3-3分次车削G92 X29.9 Z-15 F1; G92 X30 Z-15 F1;G00 X40 Z200;M05;M30;,上午4时9分,数控加工编程及操作,34,简单循环指令小结：G90内、外圆切削循环G94平、锥端面切削循环G92内、外螺纹切削循环R为起点与终点的半径

19、差。,上午4时9分,数控加工编程及操作,35,在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。,格式：G71 U（d）R(e) G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t)d：（半径值）切削深度（每次切削量），指定时不加符号，方向由矢量AA决定。e：每次退刀量。ns：精加工路径第一程序段AA的顺序号。nf：精加工路径最后程序段BB的顺序号。u、w：X(直径）、Z向的精加工余量；外径从小变大时，均为正值。f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。,5.3

20、 复合循环功能,1. G71无凹槽内（外）径粗加工循环,适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工，下刀深度方向垂直于Z轴，如图所示。,即X或Z的尺寸单调增加或减小。,上午4时9分,数控加工编程及操作,36,上午4时9分,数控加工编程及操作,37,G71 编程的注意事项,1、在使用G71指令进行粗加工循环时，只有含在G71程序段中的F、S、T才有效。而包含在nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环也无效。 2、AB之间必须符合X轴、Y轴方向的共同单调增大或减小的模式。,上午4时9分,数控加工编程及操作,38,例1 ：外径无凹槽G71循环编程,循环起始点A（32，2），切削深度为2。

21、退刀量为1，X方向精加工余量为0.8，Z方向精加工余量为0.1，粉色线代表毛坯。,上午4时9分,数控加工编程及操作,39,例1 ：外径无凹槽G71循环编程,O3331;N1 T0101;N2 M03 S600;N3 G00 X32 Z2 F100;N4 G71 U2 R1 G71 P5 Q13 U0.8 W0.1 F150 S450;N5 G00 X10 F100 S600; N13 Z-48;N14 G70 P5 Q13;N15 X32;N16 G00 X80 Z80;N17 M05;N18 M30 ;,上午4时9分,数控加工编程及操作,40,例2：内径无凹槽G71循环编程,循环起始点A（1

22、8，2），切削深度为1.5。退刀量为1，X方向精加工余量为0.8，Z方向精加工余量为0.1，粉色线代表毛坯。,上午4时9分,数控加工编程及操作,41,例2 ：内径无凹槽G71循环编程,O3332;N1 T0303;N2 M03 S600;N3 G00 X18 Z2 F100;N4 G71 U1.5 R1; G71 P5 Q13 U-0.8 W0.1 F150 S450;N5 G00 X41 F100 S600;N13 Z-52;N14 G70 P5 Q13 ;N15 G00 X18;N16 Z2;N17 X80 Z100 M05;N18 M30 ;,上午4时9分,数控加工编程及操作,42,上午

23、4时9分,数控加工编程及操作,43,G71编程训练1,上午4时9分,数控加工编程及操作,44,程序如下,N10 G50 X200 Z220 ；N20 S800 M03 T0101;N30 G00 G42 X160.0 Z180.0 M08;N40 G96 S120;N50 G71 U7.0 R2.0 ； G71 P60 Q120 U4.0 W2.0 F0. 3 S600；N60 G00 X40.0 S800 ；N70 G01 W40.0 F0.15；N80 X60.0 W30.0；N90 W20.0；N100 X100.0 W10.0；N110 W20.0；N120 X140.0 W20.0；

24、N130 G70 P60 Q120；N140 G00 X200 Z220 T0100；N150 M05；N160 M30；,O1100；,上午4时9分,数控加工编程及操作,45,G71编程训练2,上午4时9分,数控加工编程及操作,46,端面粗切循环适于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工，如图所示。,书写格式：G72 W（d）R(e) G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t),除了是平行于X轴切削加工外，本循环与G71相同。,说明：该指令适合于盘类零件，余量分配不均匀的棒料的粗加工。,2. G72端面粗加工循环,注意：（1）nsnf程序段中的F、S、T功能

25、，即使被指定对粗车循环无效。（2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。,上午4时9分,数控加工编程及操作,47,图 端面粗加工循环举例,O3333;N10 T0101;N20 G00 X176.0 Z132.0 M3 S400;N30 G72 W7.0 R2.0 G72 P40 Q90 U4.0 W2.0 F0.3 S500;N40 G00 Z56.0 S800;N50 G01 X120.0 Z70.0 F0.15;N60 Z80.0;N70 X80.0 Z90.0;N80 Z110.0;N90 X36.0 Z132.0;N110 G00 X220 Z190；N120 M5；

26、N130 M30；,循环起始点A（176，132），切削深度为7。退刀量为2，X方向精加工余量为4，Z方向精加工余量为2。,例3：G72循环指令编程,上午4时9分,数控加工编程及操作,48,封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。,格式：G73 U（i）W（k）R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t),3. G73封闭切削粗加工循环,例如：按单边计算：锻件毛坯总余量7，精加工余量0.4mm，粗加工余量=7-0.4=6.6mm，分3次切削：6.6/3=2.2，粗加工总退刀量=6.6-2.2=4.4mm。,说明： 该指令适用

27、于铸造、锻造等粗加工已初步成形的工件的粗加工，余量相对均衡，如图所示。i：X方向的粗加工总退刀量。（半径值）k：Z方向的粗加工总退刀量。r：粗切削次数。,上午4时9分,数控加工编程及操作,49,G73 U（6）W（2）R(3) G73 P(10) Q(20) U(2) W(1) F(f) S(s) T(t),上午4时9分,数控加工编程及操作,50,例4：G73循环编程,如图所示，毛坯为铸件，粗加工分三次走刀，第一刀在X轴方向（半径上）留下的加工余量为14，精加工在X轴方向留下加工余量为4mm（直径上），Z轴方向留下加工余量为2mm ，粗加工切削深度为3mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速50

28、0r/min,精加工进给量为0.15mm/r,主轴转速为800r/min。使用G73指令编程。,上午4时9分,数控加工编程及操作,51,程序如下：O0200；,N10 G50 X260 Z220;N20 G00 X220.0 Z160.0 M03 S400 T0101;N30 G73 U14.0 W14.0 R3; N35 G73 P40 Q90 U4.0 W2.0 F50.0 S600;N40 G00 X80.0 W-40.0 S800;N50 G01 W-20.0 F15.0;N60 X120.0 W-10.0;N70 W-20.0 S600;N80 G02 X160.0 W-20.0 I

29、20.0;N90 G01 X180.0 W-10.0 S280;N100 G70 P40 Q90;,上午4时9分,数控加工编程及操作,52,上午4时9分,数控加工编程及操作,53,格式：G70 P(ns) Q(nf),4. G70精车循环,说明： G71、G72、G73粗切后的精加工循环。执行G70时，ns、nf之间的F、S、T有效。循环结束时，刀具返回到循环起点。G70G73中，nsnf之间不能调用子程序。,上午4时9分,数控加工编程及操作,54,复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令，如图所示。编程格式 G7

30、6 P mr Qdmin Rd; G76 X(U) Z(W) Ri Pk Qd Fl;式中：m:精加工重复次数（0199）；r：斜向退刀量（0.019.9f）以0.01f为一档，可用0099两位数字指定；：刀尖角度，可选80、60、55、30、0共六种，用两位数指定；dmin：最小切削深度；d：精加工余量（直径值）， ；X(U) Z(W)：螺纹终点坐标；i：圆锥螺纹半径差，如果i=0为圆柱螺纹，以无小数点形式表示；k：螺纹牙高（半径值），通常为正，以无小数点形式表示；d：第一次粗切深（半径值），以无小数点形式表示；l：导程，同G32。注意：加工多头螺纹时，要编写多个G76程序段。,5. 复合螺

31、纹切削循环指令,举例,上午4时9分,数控加工编程及操作,55,5. 复合螺纹切削循环指令,一般情况直进法适合螺距小于和等于3毫米螺纹的加工，斜进法和左右切削法适合螺距大于3毫米螺纹的加工，特别是梯形螺纹和模数螺纹。,上午4时9分,数控加工编程及操作,56,综合练习,上午4时9分,数控加工编程及操作,57,上午4时9分,数控加工编程及操作,58,上午4时9分,数控加工编程及操作,59,O0006；T0404；M03 S800；G00 X18 Z2 M07；G01 Z0 F0.2；X47；G00 Z2；X36.409；X28.409 Z-2；X25 Z-13；X24；X21 Z-14.5；Z-38

32、；X20.016；Z-48；,G00 X18；Z100 M09；M05；M30；,上午4时9分,数控加工编程及操作,60,1. 刀具补偿功能,（1）刀具的几何、磨损补偿,5.4 刀具参数补偿指令,刀具位置偏差图,在编程时，一般以其中一把刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置A为依据来建立工件坐标系。这样，当其他刀位转至加工位置时，刀尖的位置B相对于刀尖位置A就会有偏差。由此，原来设定的工件坐标系对这些刀具就不适用了。另外，每把刀具在加工过程中都有不同程序的磨损。因此，应进行位置补偿。,刀具的补偿功能由T代码实现。,T代码的后两位为刀具补偿号，实际上是刀具补偿寄存器的地址号，该处存有刀具的几何偏差量和

33、磨损偏差量。刀具补偿号为00时，表示取消补偿。,上午4时9分,数控加工编程及操作,61,FANUC数控系统刀具位置补偿界面,上午4时9分,数控加工编程及操作,62,5.5 恒线速切削,主轴转速 S X X,书写格式 S S后面的1-4位数字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用： 最高转速限制 G50 S；单位r/min。 例如： G50 S1500;最高转速限制为1500r/min。 恒线速控制 书写格式： G96 S；S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例如：G96 S150 表示切削点线速度控制在150m/min。 恒线速取消 书写格

34、式： G97 S；S后面的数字表示恒线速取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S600 表示恒线速取消后主轴转速为600r/min。,上午4时9分,数控加工编程及操作,63,m/min 为了保持A、B、C各点的线速度恒为150 m/min，则各点在加工时的主轴转速是：,恒线速切削,A：n=1000150(40)=1193 r/minB：n=1000150(60)=795r/minC：n=1000150(70)=682 r/min,上午4时9分,数控加工编程及操作,64,恒线速切削实例,加工程序：O3010；T0101；建工件坐标系M03S1060；主轴正转G00X3

35、4Z0；,按线速度Vc=100m/min计算主轴转速 n=100000/3.14/30=1061r/min进给量：端面f=0.1mm/r;f=0.08mm/r加工工艺：1）精车端面 f=0.1mm/r2）精车外圆至20 f=0.08mm/r,加工程序（恒线速）O3011；T0101；G97S1060；M03；G00X34Z0；G50 S1500;G96S100；恒线速G01X0F80；车端面G00Z2；X20；G97S1060；恒转速G01Z-30F170；X32；G00X80Z100；M05；M30；,G01Z-30F170；车外圆X32；退刀,G01X0F80；车端面G00Z2；退刀X20

36、；,G00X80Z100；退刀M05；M30；,上午4时9分,数控加工编程及操作,65,1. G27回参考点检验,2. G28自动返回参考点,书写格式：G27 X（U） Z(W) F说明：执行该指令，刀架以最高速经过中间点回参考点。,书写格式：G28 X（U） Z(W) F说明：执行该指令，刀架以最高速经过中间点回参考点。如图：G28 X130 Y70,5.6 返回参考点,3. G29自动返回目标点,书写格式：G28 X（U） Z(W) F说明：执行该指令，刀架以最高速经过中间点（由前段的G28指定）回目标点。如图：G29 X180 Y30,上午4时9分,数控加工编程及操作,66,5.7 其他

37、内容,长度较短和数量较多的偏心工件，可以在三爪上车削，如图172所示。车削时先按工件长度把直径车好，然后装夹在三爪卡盘上，其中一爪垫上一块垫片即可车削。垫片的厚度可用下面公式计算： X1.5 e （1e2d）式中：X垫片厚度 e 工件偏心距 d 三爪卡盘夹信部分工件直径。,1.三爪上车偏心件,上午4时9分,数控加工编程及操作,67,数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。,一般对刀一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，见图a。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，

38、再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切-测量-调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。机外对刀仪对刀机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图b所示。自动对刀自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。自动对刀过程如图c所示。,2.有关对刀的其他知

39、识介绍,上午4时9分,数控加工编程及操作,68,图a 相对位置检测对刀,图b 机外对刀仪对刀,图c 自动对刀,上午4时9分,数控加工编程及操作,69,数控车床篇,5.8 FANUC0数控系统数控车床操作,（1）开机，回参考点（2）对刀（3）程序输入与调试（4）参数设置,上午4时9分,数控加工编程及操作,70,数控车床篇：数控车床主要技术参数,1.最大回转直径:主轴轴线到拖板导轨距离的2倍2.最大加工直径、最大加工长度：受刀架位置、刀盘大小和车刀长短等影响，斜床身增大了最大加工直径3.主轴转速范围、功率，主轴通孔直径4.尾座套筒直径、行程、锥孔尺寸5.刀架刀位数、刀具安装尺寸、工具孔直径6.坐标

40、行程7.定位精度、重复定位精度（包括坐标、刀架）8.快速进给速度、切削进给速度9.外形尺寸、净重,上午4时9分,数控加工编程及操作,71,数控车床篇 ： FANUC0数控系统操作,上午4时9分,数控加工编程及操作,72,数控车床篇 ：数字/字母键键盘,用于输入数据到输入区域，系统自动判别取字母还是取数字。,上午4时9分,数控加工编程及操作,73,数控车床篇 ：数字/字母键键盘,回车换行键。结束一行程序的输入并且换行。,数控程序显示与编辑页面。,位置显示页面。位置显示有三种方式，用PAGE按钮选择。,参数输入页面。按第一次进入坐标系设置页面，按第二次进入刀具补偿参数页面。进入不同的页面以后，用P

41、AGE 按钮切换。,上午4时9分,数控加工编程及操作,74,数控车床篇 ：数字/字母键键盘,用于上下字母的切换。,修改键，消除输入域内的数据。,输入键，把输入域内的数据输入参数页面或者输入一个外部的数控程序。,系统参数键。,上午4时9分,数控加工编程及操作,75,数控车床篇 ：数字/字母键键盘,插入键，把输入域之中的数据插入到当前光标之后的位置。,替代键，用输入的数据替代光标所在的数据。,删除键，删除光标所在的数据；或者删除一个数控程序或者删除全部数控程序。,图形模拟键，按下此键可以显示零件的轨迹图形及图形参数 。,报警信息键，按下此键可以显示报警信息。,上午4时9分,数控加工编程及操作,76

42、,数控车床篇 ：数字/字母键键盘,向下或向上翻页。,向下或向上移动光标。,帮助键。,复位键。可以对机床进行初始化设置和停止当前正在运行的程序。,上午4时9分,数控加工编程及操作,77,数控车床篇 ：机床控制面板操作,上午4时9分,数控加工编程及操作,78,数控车床篇 ：机床控制面板操作,上午4时9分,数控加工编程及操作,79,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,编辑: 用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。 自动：进入自动加工模式。MDI：手动数据输入。手轮：手轮方式移动台面或刀具。JOG：手动方式，手动连续移动台面或者刀具。在按钮保持按压期间，刀具连续不断地移动。回参考点:返回机床的参

43、考点。,上午4时9分,数控加工编程及操作,80,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,上午4时9分,数控加工编程及操作,81,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,主轴升速主轴正常转速主轴降速 手动开机床主轴正转 手动开机床主轴反转手动关机床主轴,上午4时9分,数控加工编程及操作,82,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,X、Z参考点指示灯,快速移动按钮 选择移动轴,正方向移动按钮,负方向移动按钮,上午4时9分,数控加工编程及操作,83,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,上午4时9分,数控加工编程及操作,84,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,上午4时9分,数控加工编程及操作,85,数控车床篇

44、 ：机床操作模式选择按钮,F0、25%、50%、100 %为快速移动倍率X1、X10、X100为手轮移动倍率,主轴、润滑、机床系统报警指示灯,上午4时9分,数控加工编程及操作,86,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,上午4时9分,数控加工编程及操作,87,数控车床篇 ：机床操作模式选择按钮,进给倍率旋钮：用于调节程序中的F值，调节范围0150%,上午4时9分,数控加工编程及操作,88,数控车床篇 ：位置显示,上午4时9分,数控加工编程及操作,89,数控车床篇 ：位置显示,（1）工件坐标系中的位置（ABSOLUTE）显示工件坐标系的当前刀具位置，当前位置随刀具移动而改变，最小输入增量单位用作显

45、示数值的单位。画面顶部的标题指出使用的是绝对坐标。（2）相对坐标系中的位置（RELATIVE）在操作者设定的相对坐标系中显示刀具的当前位置,当前位置随刀具移动而改变。增量系单位用作显示数值的单位。画面顶部的标题指出所用的是相对坐标。相对坐标系中的刀具当前位置可以复位为0 或按下述步骤预置一个指定值。,上午4时9分,数控加工编程及操作,90,数控车床篇 ：位置显示,（3）机床坐标系中的位置（MACHINE）显示机床坐标系中的坐标值。机床上的一个作为加工基准的特定点叫做机床零点。机床制造商为每台机床设置机床零点。用机床零点作为原点的坐标系叫做机床坐标系。通电后执行手动返回参考点设定机床坐标系。机床

46、坐标系一经设定就保持不变直至断电。（4）当前运动指令的剩余移动量（DISTANCE TO GO）在MEMORY 或MDI 方式中显示剩余移动距离，显示当前程序段中的刀具尚须移动的距离。（5）上述画面上也显示进给速度、运行时间以及零件数。,上午4时9分,数控加工编程及操作,91,（1）开机，返回参考点,上午4时9分,数控加工编程及操作,92,1）对刀的目的及意义 目的：告诉数控系统工件在机床坐标系中的位置。 意义：将工作原点（编程零点）在机床坐标系中的位置坐标值预存到数控系统。2）对刀方法 刀位点：用以表示刀具特征的点，如外圆车刀的刀尖点、螺纹车刀的刀尖点、切槽刀的左刀尖点等，一般把它们作为对刀和加工的基准点。定位对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（预设）重合。光学对刀法：将刀位点调整到与对刀基准点（光学显微镜或投影放大镜的十字基准刻线交点）重合。ATC对刀法：光学对刀镜与CNC组合，需将显微镜十字刻线交点调整到机床固定原点。 以上三种方法均可能受手动和目测误差影响，对刀精度有限。试切对刀法：通过试切对刀，结果更加准确可靠。,（2）数控车削中的对刀,上午4时9分,数控加工编程及操作,93,3）试切对刀法的操作步骤以FANUC-0i系统为例（机床已回零，绝对对刀法，试切端面）,