水中钢平台-桩基专项方案.doc

1、永州城南大桥钻孔平台、水中桩基施工方案目 录1.编制依据12.工程概况12.1总体简介12.2水文地质情况12.3 施工条件63.施工管理机构、材料、机械、人员64.施工计划安排85.钻孔平台施工方案及方法95.1钻孔平台设计情况95.2钻孔平台施工工艺流程125.3钻孔平台施工方法136.水中桩基施工方案196.1施工平台196.2桩基开孔顺序206.3测量放样206.4泥浆系统的设置206.5钻机就位216.6钻孔作业226.7钢筋笼制作及安装266.8水下混凝土灌注297.雨季施工保证措施338.质量保证措施338.1质量组织管理338.2质量管理措施369.安全保证措施379.1安全保

2、证体系379.2安全组织结构379.3安全管理制度379.4安全保证措施399.5水中施工安全措施4110.应急预案4210.1水上交通组织4210.2应急预案的实施4311.附件45湖南永州城南大桥项目经理部永州城南大桥钻孔平台、水中桩基施工方案1.编制依据 永州城南大桥两阶段施工图设计； 永州城南大桥钻孔平台设计图； 永州城南大桥两阶段施工图设计 工程地质；公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011;钢结构设计规范GB500172014；钢结构工程施工及验收规范GB502052001；建筑钢结构焊接技术规程GB506612011;城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ 2-2008; 湖

3、南省永州市涉河桥梁防洪评价报告A143005008。2.工程概况2.1总体简介桥梁主线全长1183.56m，工程内容包括：主桥工程、引桥工程、匝道桥工程、匝道道路工程。 引桥桥墩：5#、6#、7#，主桥桥墩：边墩8#，主墩9#、10#、11#位于湘江内。主桥长380m，采用（70+2120+70）预应力混凝土矮塔斜拉桥，引桥长803.56m，采用现浇预应力混凝土箱梁结构。匝道桥长372.78m，采用现浇混凝土箱梁结构。主桥主墩桩基采用15根桩长28m直径2m的钻孔灌注桩，边墩采用8根桩长25m直径2m钻孔灌注桩，5-7#墩均为直径2.5m的钻孔灌注桩。 2.2水文地质情况2.2.1水文资料本桥

4、位于老埠头水文站及潇湘水电站中间，场地内地表水较为丰富，主要受大气降雨的补给，沿着沟渠流入湘江；该桥位区地下水稳定后标高一般在95.0-97.0m，泄洪时水位一般92.0-95.0m，含水层主要为细砂和卵石层，随着湘江水位变化而变化。根据上游老埠头水文站实测水文资料统计，1951年至今该站实测最大流量为1976年7月10日，流量14700m3/s，相应水位104.18m，实测第二大洪水为2008年6月14日，流量13000m3/s，相应水位103.76m。根据资料冷水滩区城南大桥处各级频率洪水水位如下表：频率（）125102050水位102.66102.12101.17100.4299.589

5、8.66流量1590014600129001150092407420调查近三年2013-2015年水文情况，2013年-2014年水位较稳定，基本保持在97m左右，2015年发生一次20年一遇的洪水，城南大桥处水位高为101.44m，发生时间为2015年11月13日。 2.2.2地质资料根据勘察揭示，水中墩地质情况如下表： 表2-1 5#-11#墩地层标高情况统计表墩号5#6#7#8#9#10#11#地质各层标高（m）卵石层89.97-88.7789.08-88.2888.22-87.6292.20-87.893.57-86.9788.78-86.9888.63-86.53全风化粉砂质泥岩88

6、.77-87.5788.28-87.2887.62-86.7287.8-85.386.97-85.7786.98-85.7886.53-85.33强风化粉砂质泥岩87.57-73.9787.28-75.0886.72-79.2285.3-7585.77-76.6785.78-71.0885.33-71.73表2-2 5#-11#墩地层层厚情况统计表墩号5#6#7#8#9#10#11#地质各层厚度由上而下（m）卵石层1.20.80.64.46.61.82.1全风化粉砂质泥岩1.210.92.51.21.21.2强风化粉砂质泥岩13.612.27.510.39.114.713.6 各墩地质柱状图如

7、下：图2-1 5#墩地质柱状图图2-2 6#墩地质柱状图图2-3 7#墩地质柱状图图2-4 8#、9#墩地质柱状图图2-5 10#、11#墩地质柱状图2.3 施工条件2.3.1气象条件桥位区气候处热带湿润气候，春夏之间雨量集中，多年平均降雨量1278.2mm，4-6月雨量占41.7%，7-9月雨量较少，秋季多旱，暑热期长，年平均气温17.9，极端最高气温39.9，极端最低气温-8.5，平均风速17m/s，最大风速26m/s。2.3.2施工现场条件施工用电本工程共设计4台变压器用于满足工程用电，其中湘江东岸1台630KW变压器供应水中墩施工。14#墩南侧800KW供应引桥、匝道及生活用电。16#

8、墩北侧400KW变压器供应拌合站用电。湘江西侧一台400KW供应该处引桥及匝道路基施工和生活用电，用电比较方便。施工用电不足或临时停电时采用发电机组应急。施工用水本桥所在区域地表水及地下水比较充足，可以做施工用水，在洪水期间，须检测合格方能用作施工用水。 3.施工管理机构、材料、机械、人员本桥由中铁十七局永州城南大桥项目经理部直接管理和指挥施工生产，施工现场由桥梁工程师、质检工程师、试验工程师现场跟踪管理，栈桥一队承担该桥的钻孔平台施工任务，桩基二队担任该桥的水中桩基施工任务，施工组织机构图见图3-1。项目经理吴日增项目副经理王谷朗总工程师白生强项目安全总监李建国计划部赵建军保障部韩素文 试验

9、室郭小玉安质部邓蔚测量班杨勇工程部刘世安图3-1 施工组织机构图根据工期要求，我项目部制定配置了充足的施工设备，且对机械设备进行定期保养和维修，设备均处于完好状况，能满足正常的施工要求。施工用材料按要求进行了取样试验，按监理和施工要求已准备就绪。施工组织的管理人员和施工人员已提前到场对施工前期的各项工作内容作好了部署和实施。表3-1 主要施工人员配备表分 类人 数备注计划实际缺席行政管理人员220技术管理人员220技工20200持证普工50500机械驾驶人员24240持证机械修理人员660持证电工220持证汇总76760表3-2施工机械计划表序号机械名称单位型号数量功率1吊车台QY25325吨

10、2履带吊台QUY7023旋挖钻机台220型14冲击钻机台95振动锤台90kw16电焊机台127发电机台1250KW8切割机台3 4.施工计划安排钻孔平台施工遵循钢栈桥施工方向由湘江东岸至西岸施工，首先施工11#-9#钻孔平台，钻孔平台施工完毕后，下沉钢护筒，随后施工桩基，桩基施工完毕后，拆除平台，用于施工搭设8#-5#平台。钻孔平台及桩基施工时间见下表4-1。表4-1钢栈桥施工工期表代码分项工程施工工序计划时长最早开始 最早结束1水中工程11#平台施工152016/8/152016/8/30211#桩基施工802016/8/312016/11/19310#平台施工152016/8/312016

11、/9/15410#桩基施工802016/9/152016/12/3159#平台施工152016/9/162016/10/169#桩基施工802016/11/192016/2/2878#平台施工102016/10/102016/10/2088#桩基施工402016/12/312016/2/99引桥水中桩基施工（5#-7#）包含平台搭设902016/12/282016/3/285.钻孔平台施工方案及方法5.1钻孔平台设计情况 (1)城南大桥工程钻孔桩施工用钻孔平台由中铁十七局设计院设计，钻孔平台标高与栈桥齐平。设计结构为：采用钢管桩基础，钢管桩分为振动下沉桩及栽桩两种形式，振动锤击达到70t力不下

12、沉为分界点（钢管桩承载力不得小于700KN），钢管桩顶安装2I45a工字钢纵梁和321型贝雷梁作横梁，上铺I25a工字钢形成分配梁，5mm厚防滑钢板。用直径300mm，壁厚5mm螺旋钢管将钢管桩进行横向及纵向联接，18a槽钢作为剪刀撑。平面布置图如下。图5-1 主墩9#-11#钻孔平台平面布置图图5-2 边墩8#、12#钻孔平台平面布置图图5-3 引桥5#-7#墩钻孔平台平面布置图 (2)当钢管桩需要接长时，把两钢管对焊，保证轴线在同一位置，并在对接处四周每隔60焊接连接板，以增强焊接处的可靠性。 (3)焊接质量应满足有关规范要求，角焊缝焊脚尺寸不小于最小被焊件厚度80%。焊后须做外观检查，应

13、饱满、无夹渣、孔眼、漏焊、假焊等缺陷。焊条应采用E42型。药皮类型和牌号应符合不同焊位（竖焊、仰焊、平焊）的相应要求。 (4)平台外侧马道设计结构：钢管桩基础，240工字钢横梁，贝雷架结构，18a工字钢分配梁，上铺8mm防滑钢板。用直径300mm，壁厚5mm螺旋钢管将钢管桩进行横向联接，18a槽钢作为剪刀撑。横截面布置图见下图5-2。图5-4钻孔平台截面图图5-5钻孔平台外侧马道截面图图5-6钻孔平台与外侧马道平面图5.2钻孔平台施工工艺流程现场施工顺序为：钻孔平台施工由湘江东岸至西岸施工，即由11#墩向5#墩依次施工，钻孔平台每边留下6米的平台作为运输、机械停放平台，施工锁口钢管桩。1-14

14、钢管桩采用植桩施工测量定位偏 位下一工序施工履带吊就位钢管桩运输拔除钢管桩钢管起吊振动下沉达到设计标高(承载力达到设计要求），桩顶处理横梁安装纵梁安装铺设平台面板5-7钻孔平台施工流程图5.3钻孔平台施工方法钻孔平台施工由11#-5#墩依次施工。在钻孔平台迎水侧，定为1-14#桩，均需要采用混凝土灌注桩栽入钢管，混凝土灌注桩标高以设计图纸图示为准，其余桩均采用钢管桩沉桩。钢管桩打设采用61t履带吊结合DZ90振动锤从钢栈桥上打设，钢管桩打设完成后开始铺设上部结构，采用61t履带吊在桥上进行平台上部贝雷片及桥面搭设。5.3.1振动沉桩施工步骤桩位测定：根据桩位平面图及测量基准点，测放桩位，开始下

15、沉钢管桩。振动沉桩机、机崖、桩帽应连结牢固；沉桩机和桩中心轴应保持在同一直线上。在钢管桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确，利用用18a槽钢制作的导向架控制桩位偏差。沉桩前，应尽可能在每根桩的一侧用油漆划上段落标记，以便于沉桩时确定桩的入土深度。沉桩顺序，一般由一端向另一端连续进行。当桩埋深有深浅时，宜先沉深后沉浅。开始沉桩时宜用自重下沉，待桩身有足够稳定性后，再采用振动下沉。在沉桩开始时，应严格控制桩位位置及钢管桩的竖直度，在沉桩过程中不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加力矩。搭设过程应认真做好沉桩记录。沉桩注意事项沉桩过程中，应注意防止桩的偏移。遇到下列情况应即暂停

16、，待分析原因，采取适当措施后方可继续沉桩作业。贯入度发生急剧变化。桩身突然倾斜、位移或锤击时有严重回弹。桩头弯曲或桩身开裂。桩架发生倾斜或晃动。施工过程中桩有上浮。振动桩锤的振幅有异常现象。沉桩标准需满足一下条件钢管桩入土深度参照距离栈桥较近的钢管桩，且入全风化层深度不得小于50cm；单桩承载力不小于700KN；5.3.2钢管桩植桩施工根据设计图在每个钻孔平台迎水侧1-14#桩，采用旋挖钻成孔植入钢管桩。利用旋挖钻在水上成孔。施工工艺流程准备工作钻机定位安装钢护筒成孔水下浇筑植入管桩。施工方法桩位测定：根据桩位平面图及测量基准点，测放桩位，经项目部测量班对桩位定位后，方可开始下沉钢护筒；护筒就

17、位后，开始钻孔，孔深为5-7#平台（4.5m），8#平台（6.4m）9#平台（6.5m），10#、11#平台（5m）；浇筑前清孔，采用清水循环将孔清理至符合浇筑要求；水下导管法浇筑混凝土，混凝土浇筑至原河床面；在护筒中心将螺旋管插入混凝土，难以插入时采用震动锤辅助插入；管桩插入后即可拔出护筒，开始下一根桩施工。植桩困难时，根据现场实际施工条件，采用加桩，即在迎水侧桩位附近加桩，并联接成整体，形成整体受力。5.3.3横梁施工平台横梁采用2I45工字钢。先利用水准仪在已打好的钢管桩上测量出横梁的位置并划线。将每根钢管桩伸出部分割除并垫上两块2cm厚的钢垫板，履带吊将已加工好的双拼I45工字钢吊至钢

18、管桩上，焊接固定。最后焊接加劲板。5.3.4横撑及剪刀撑施工钢管桩横撑采用300mm，壁厚5mm的螺旋钢管，18a槽钢作为剪刀撑。横撑下料前，应在钢管桩侧面中心处用塑料纸画出横撑的位置，按照塑料纸形状将已切割好的横撑端口做成企口状，保证横撑接缝严密；剪刀撑端头则依据三角函数原理进行下料，保证剪刀撑端头面与钢管桩竖向平行。钢管桩连接均要求满焊。5.3.5钻孔平台上部施工施工工艺流程安装贝雷梁铺设分配梁铺设面板焊接防护护栏。安装贝雷梁在横梁上铺设或接长已在岸上拼接完成的贝雷片组，完成定位后焊接限位槽钢及角钢。铺设分配梁在完成的贝雷梁上按设计间距0.3m铺设I25a工字钢分配梁并焊接在贝雷梁两侧的限

19、位槽钢上。采用U型卡将其固定在贝雷梁上。铺设面板在铺设完成的分配梁上铺设5mm厚的防滑钢板，做好面板与分配梁之间的连接，确保其连接牢固，保证机械工作安全。焊接护栏桥面板完成后及时焊接护栏，形成安全保护。5.3.6护筒埋设5.3.6.1钢护筒制作钢护筒均采用12mm钢板制作，直径大于钻孔桩直径30cm。根据钢栈桥施工现状，钢护筒长度为16-18m，护筒成形采用定位器，设制台座接长，确保卷筒圆、接缝严。焊接采用坡口双面焊，所有焊接必须连续，以保证不漏水。统一在1#钢筋加工厂内加工。经检查合格后方可通过板车拉运至平台埋设。5.3.6.2钢护筒安装钢护筒埋设施工前，需对河床进行检查清理及整平，防止钢护

20、筒及桩位内有杂物影响施工质量。护筒埋设采用61吨履带吊120振动锤振动下沉，在钢护筒打设前，平台上设置好钢护筒的导向装置，导向装置利用18槽钢焊接成“井”字型框架，同时，在面板下部的钢管桩的横撑300管上焊接“井”字型框架，确保钢护筒可以精确的打入设计位置，打入的护筒中心应与桩中心线重合，钢护筒打设允许偏差：平面误差50mm，倾斜度1%。钢护筒的放样定位采用全站仪精确定位。搭设完毕后确保钢护筒承载力不小于700KN，且钢护筒入全风化层深度不得小于30cm。5.3.6.2钢护筒检查钢护筒埋设完后，通过吊锤随时对钢护筒的垂直度进行检查，测量班通过在护筒上的标点及时对钢护筒的偏位进行监控。5.3.7

21、钻孔平台的运行、维护和检修钻孔平台架设完毕后由质检员进行一次全面检查、发现质量或安全问题及时组织人员进行补强或其他可靠的纠正措施。成立钻孔平台维护小组，确保施工正常进行。每天派专人对钻孔平台的上、下部结构进行检查，清理桥面，发现问题及时修补，并对墩位处进行河床标高的复测，一旦发现河床冲刷较大，应立即采取纠正措施并报告工地现场负责人。合理设置测量监测点，由测量工作人员负责进行钻孔平台标高测量。防止河床底变化造成桥面变形发生事故。建立健全维护钻孔平台的相关制度，安排专人负责并做好维护记录。钻孔平台具体的维护项目包括以下几点：（1）检查贝雷片连接处的销子、定位销的松动脱落情况；（2）检查螺栓是否松动

22、，对螺栓、螺帽脱落的部位及时安装复原；（3）对平台面槽钢发生翘曲或损坏的部位，及时修复或更换；（4）不定时对平台焊缝质量进行检查，发现焊缝脱落或漏焊处进行加强补焊。5.3.8 钻孔平台拆除桩基施工完毕后，要拆除锁口钢管桩位置处平台，施工锁口钢管桩。钻孔平台的拆除工作同其搭设工作顺序基本相反，依次拆除桥面附属设施、桥面槽钢、工字钢钢分配梁、贝雷梁、桩顶横梁及钢管桩。边拆除边利用钢栈桥运输材料到岸上指定的位置，在拆除过程中要注意对周围水域的保护，防止材料掉入水中。5.3.9钻孔平台施工要点水中钻孔平台组拼和安装施工全部按图纸要求实施，施工作业时注意钢材或其他坚硬杂物，不要掉落至插打钢管桩、钢护筒及

23、主线桩位范围内，影响后续施工。a钢管桩剪刀撑交叉点应采用焊接连接，以减小剪刀撑抗压自由长度。b.制动墩钢管桩、横梁及与贝雷梁上弦杆或下弦杆应连接牢固，以承受汽车牵引力或制动力。c.墩顶分配梁上应设置贝雷梁限位件，以防贝雷梁横、竖向位移，限位件可采用槽钢或钢板与墩顶分配梁焊接。d.焊接质量要求：（1）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，施焊前必须清除焊接区的有害物质。（2）焊工必须熟悉焊接工艺要求，必须有资格证书方可从事焊接工作。（3）焊缝必须密实，不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。（4）焊接完

24、毕，所有焊缝必须及时进行外观检查，清除药皮、熔渣、溢流，不得有裂纹、未熔合、夹渣等缺陷。（5）所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。（6）焊接强度不小于主材强度。e焊接接桩后，焊缝必须冷却后才能沉入水中。f接桩或沉桩时，应吊垂线观测钢管桩顺直度或垂直度。g应以钢管桩沉入深度和贯入度双控的方法作为停锤标准。h沉桩时做好沉桩记录,沉桩记录必须真实、准确。技术要点：（1）贝雷片必须使用完好贝雷桁片。（2）贝雷销子必须穿插到位，端头必须使用保险插销。（3）每一组贝雷桁片端头设置支撑架一片， 4颗支撑架螺栓必须上紧且固定死。（4）每根墩顶横梁位置设置横梁夹具固定在两侧的贝雷片上。（5）贝雷片与贝雷片之

25、间用14a号槽钢连接件连接，斜撑、平联螺栓必须紧固到位。（6）钢管桩平面偏差小于5cm，倾斜度小于1%。（7）图纸中注明的所用各种型钢如市场无法购买到，用来替代的其他规格型钢截面特性不得小于原设计采用数值。（8）安装过程中，控制履带吊的工作位置，并画出行走区、禁压区。（9）施工前根据调查结果，对施工区域内有大块石处进行清理，将障碍物排除钢管桩轴线以外，以保证钢管桩的顺利施工。6.水中桩基施工方案6.1施工平台本工程5#-11#墩位于湘江内共有65根桩基，利用钻孔平台施工，根据地质分析本工程决定利用冲击钻进行施工。5#-8#墩各配备2台钻机，9#-11#各配备3台钻机，先施工9#-11#，在依次

26、施工8#-5#。材料及机械运输利用钢栈桥。钻孔平台应能支撑钻孔机械、护筒加压、钻孔操作及浇筑水下混凝土等施工过程中的所有静、活荷载，并保持坚固稳定，同时应满足各项有关施工作业和施工设备安全进、退场要求。6.2桩基开孔顺序9#-11#平台桩基施工顺序为：1#、7#、11#桩基施工3#、9#、13#桩基施工5#、6#、15#桩基施工2#、8#、12#桩基施工4#、10#、14#桩基施工。8#平台桩基施工顺序为：1#、5#桩基施工2#、6#桩基施工3#、7#桩基施工4#、8#桩基施工。5#-7#平台桩基施工顺序为：1#、3#桩基施工2#、4#桩基施工。6.3测量放样对钢管桩平台上已经埋设好的钢护筒进

27、行复测，并报监理工程师检验合格后方可进行下一步施工。6.4泥浆系统的设置 高性能泥浆制备(1)泥浆循环系统设置水上桩基采用钢板加工成钢箱存放泥浆，钢箱尺寸（4.5m*6m*1.5m）避免污染河面，钢箱内泥浆及时利用驳船或泥浆车统一回收。每台钻机配备一个钢箱。钢箱里设置钢丝网作为过滤措施，防止较大的沉渣进入孔内。(2)高性能泥浆制备高性能泥浆的作用主要是平衡底层压力，悬浮、携带钻渣，润滑、冷却钻头，形成泥皮、增加孔壁稳定性。为保护钻孔施工时护壁的稳定，在桩基施工中必须采用不分散、低固相、高黏度的高性能泥浆。(3)泥浆的排放处理钻孔时，经过处理后的泥浆可重复、循环利用，钻孔沉碴则用汽车运至当地环保

28、部门指点地点，妥善处理，避免污染环境。钻孔完成后，废弃泥浆全部采用钢板加工成钢箱存放泥浆，避免污染河面，利用泥浆车统一回收。严禁向河道内滩地及水体中直接排放钻渣和废弃泥浆。6.5钻机就位钻机就位前，做好各项准备工作，包括场地布置与钻机座落处平整以及主要机具的检查、维修、安装、配套设施的就位及水电供应等。钻机就位时将钻头对准桩位,安装钻机时底架垫平，保持稳定，不得产生位移。开钻前检查钻机运转是否正常，钻机底部有无变形，固定钻架的缆风绳有无松动。6.6钻孔作业测放控制点平整场地测放桩位清孔、捞渣下钢筋笼安设导管贮料斗等混凝土灌注拔导管钻机移位到下一桩钻进开钻前准备埋设护筒钻机就位设备检验设备进场修

29、筑供排浆系统泥浆循环系统钢筋进场制作吊运钢筋笼混凝土进场混凝土检测铺设电缆、水管测量孔（深、位、斜）测量沉渣配管必要时二次清孔图6-1钻孔灌注桩施工流程图 安排冲击钻钻孔进行施工，5#-7#墩每个平台配置2台钻机，8#墩配置2台钻机，9#-11#墩每个墩分别配置3台钻机。 钻孔顺序严格执行隔孔钻孔，防止钻进过程对相邻桩孔造成影响，引起塌孔、串孔等质量事故发生。开始钻孔时保持钻锥稳定，应采用小冲程，慢速，使初开孔坚实，坚直能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锥在孔中能保持坚直稳定时，可适当加速钻进。钻进过程中，随时注意孔内水压差。孔中泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀易

30、于塌孔。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常注意土层变化，每进尺1m或在土层变化处捞取样渣，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，同时向监理工程师报检。如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则立即通知监理工程师会同设计单位协商解决。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径和倾斜度等进行检查。检孔器的长度不得小于孔径的4-6

31、倍，主筋采用25钢筋，其外径比钢筋笼外径大10cm;加强圈钢筋采用25钢筋，每隔2m设置一道，焊接在主筋内侧，并在加强圈的位置焊接225钢筋作为十字加劲撑；检孔器端部斜锥每边直线长1m;检孔器制作完成后注意保护，使用过程中均匀设置吊点，确保不变形。根据桩径要求制作各相应规格检孔器；桩基检孔器立面及断面见下图：清孔清孔泥浆循环当钻进至终孔标高3m前，即开始终孔前的清孔调浆作业。成孔后立即进行清孔作业。清孔过程中检测泥浆性能指标，补充部分新鲜浓泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含砂率、PH值和胶体率达到标准指标。二次清孔钻孔施工完成后，进行提钻、下钢筋笼作业。然后在孔内安装混凝土灌注导管，进行二次清孔，

32、清除下钢筋笼过程中造成的孔底沉渣，二次清孔完成后即可开始灌注混凝土。灌注导管安装完成后，在导管内安装风管，利用导管作为吸泥管，对孔底进行二次清孔，清除下钢筋笼过程中造成的孔底沉渣。测量孔深，达到终孔标高后即可停止清孔，准备灌注混凝土。清孔注意事项a. 终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻碴沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。b.清孔时将导管底口提高距孔底1520cm，保持泥浆正常循环，持续换浆直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近且含砂率2.0，孔底沉渣厚度5cm后可停止清孔，进行下道工序的施工。c.清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔，不得采用加深钻孔深度的方法来代替清孔。钻孔过

33、程中的泥浆控制指标应符合下列规定：1.比重：砂粘土不宜大于1.3；大漂石、卵石层不宜大于1.4；岩石不宜大于1.22.粘度：入孔泥浆粘度，一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。3.含砂率：新制泥浆不宜大于4%。4.胶体率：不应小于95%。5.PH值：应大于6.5。成孔质量检测换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，挪移钻机后，用探孔器检测，检查钻孔桩的孔径、孔深和倾斜度是否符合验收标准。钻孔成孔质量验收标准见下表6-1：表6-1 钻孔桩成孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm钢卷尺倾斜度1%铅垂、钢卷尺2孔位中心50mm测量3倾斜度0.5%孔深验孔

34、器4孔径不小于设计5沉渣厚度50mm测量。不允许用超挖代替沉渣厚度 6.7钢筋笼制作及安装钢筋笼制作及安装施工工艺见下图：钢筋下料 半成品加工、焊接钢筋笼焊接、绑扎完成自检合格报检合格钢筋笼安装6.7.1钢筋笼制作 钢筋进场所有进场钢筋除检查外观质量外，按规定进行分批验收，每60吨钢筋作为一个检验批，取样送试验室，检验合格后方可用于施工中。 钢筋存放钢筋的存放及制作在建好的钢筋场内，钢筋原材以及半成品应用塑料膜加以覆盖，并保护钢筋不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。下面用10*10cm的木条加以支垫。 钢筋加工 钢筋加工前，先将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋笼主筋接

35、头采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d（钢筋直径）,单面焊接时，焊接长度不小于10d（钢筋直径），每一截面上接头数量不超过50%，两接头距离同一截面不少于35d。直径25mm的主筋采用直螺纹套筒连接，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头、焊接和安装须符合要求。钢筋制作时应进行除锈调直处理，调直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。 钢筋加工场设置钢筋笼加工模具及台座，对骨架尺寸和各种间距实行模具控制，钢筋笼在台座上加工绑扎。钢筋笼制作应符合设计尺寸，桩基钢筋笼每隔2m设置一个截面的穿孔圆柱混凝土块作为定位装置，每个截面至少定

36、位四处，各个截面定位装置应呈45角扇形相互错开，均匀分布，保证桩基混凝土保护层的厚度。定位混凝土块的强度等级应与桩身混凝土的强度相同。钢筋笼顶端设置定位钢筋吊环，钢筋绑扎、焊接成型后，每个钢筋笼挂标志牌，写明墩号桩号等，尤其定位钢筋吊环，由于地面标高不同，其长度也不同，都必须标识清楚。 钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，混凝土垫块满足与灌注混凝土同标号、同强度等级要求，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置3个，纵向投影为正六边形。 为防止钢筋笼在运输过程中变形，在加强筋内侧焊接三角支撑。钢筋笼制作成型后，如果不能及时利用，则存放在成品区，下垫方木，上盖彩条布防止雨淋。 声测管安装桩基均

37、设置声测管，桩径2m、2.5m均设置4根，呈正方形分布，内径50mm，单节长8m，设计顶端高于桩顶0.5m，由于埋置时间较长，需加长声测管至与钢平台齐平。声测管设在桩基加强钢筋内侧绑扎固定，保持竖直。声测管采用外加套筒连接，并用防水胶带密封，然后用铁丝绑扎牢固。声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。表6-2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差检验方法检验数量1钢筋骨架中心平面位置20mm 尺量全部2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度0.5%骨架长度吊线尺量6.7.2

38、 钢筋笼安装钢筋笼加工完成后，用拖车将钢筋笼利用钢栈桥运送到施工地点，当在钢筋笼储存场存放时，应做好防锈工作。钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐

39、徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。吊筋的长度、设置位置必须经过仔细的研究和设计，防止出现钢筋笼降低或超高的现象。对桩基进行无损检测，评价桩基完整性，在采用声波法检测时，必须保证声测管的质量，管厚度、接口连接、固定方式等必须符合要求，杜绝漏浆堵管现象。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。6.7.3 钢筋笼上浮的处理钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时

40、钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。 6.8水下混凝土灌注（1）在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的检查

41、记录表，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。（2）在第一次清孔达到要求后，由于安装钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以安装钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是深度达到设计要求, 其它指标满足规范要求。认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后,立即浇筑水下混凝土。（3） 混凝土的拌制：试验室对混凝土质量全程进行试验检测和控制；混凝土的运输：用混凝土灌车运输，运输以保证灌注不间断为原则，运输过程中严防离淅并由专人负责，现场塌落度控制：桩径小

42、于1.5m，为18-22cm，桩径大于1.5m，为16-20cm。发现离淅或塌落度损失超过2cm，必须重新拌和。桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。（4） 首批混凝土量的计算：技术员根据孔径的大小算出钻孔桩所需首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度的需要，不得小于1m，并不宜大于3m。其混凝土参考数量可以按下式计算：HWh2h3h1HcV=（d2/4）Hc+（D2/4）h1=3.12m/3.9mHc= h2 +h3式中：V首批混凝土所需数量，m3； d导管内径，m；取0.3m D桩径，m； Hc首批混凝土在孔内的高度，m；取2/2.5m h2导管初次埋置深度，m；取1m h3导管底端至钻孔孔底

43、距离，m；取0.4m h1桩孔混凝土面高度达到Hc时的导管内混凝土柱的高度，m。h1=Hw*rw/rc由于孔内直径的不均匀，该式计算出首批混凝土数量后，需根据现场孔内情况适当增大混凝土量。根据计算直径2m的桩首批混凝土灌注量为8.46m、直径2.5m的桩首批混凝土灌注量为12.6m。（6）首批混凝土灌注结束后，技术员立即测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。（7）灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，一般宜在8h内浇筑完成，具体时间根据试验室给定的砼的初凝时间来控制。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注混凝土过程中要防止雨水等进入导管，混凝土的离淅必然造成桩身质量不符合要求。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。在浇筑混凝土过程中，技术员测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2-6m范围。埋深太浅可能造成泥浆进入导管，埋深太深，可能造成堵管，还可能使导管不能提