机械设计制造及自动化毕业论文（设计）：基于UG变速齿轮箱体数控加工生产线设计.doc

1、学校代码学号HEFEIUNIVERSITY本科毕业设计（论文）BACHELORDISSERTATION论文题目基于UG变速齿轮箱体数控加工生产线设计学科专业机械设计制造及自动化作者姓名导师姓名完成时间20125202012年5月20日基于UG变速齿轮箱体数控加工生产线设计摘要加工中心简称CNC。是一种由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心的突出特点为加工工序集中和能够实现自动换刀，对于形状复杂、精度要求较高和要求换刀频繁的零件的加工能够提高生产效率、缩短生产周期以获得较好的经济效果。本次设计针对的零件为三星齿轮箱体，形状复杂、有一定的精度要求并且加工工序较

2、多，因而选择在加工中心上加工很合适。设计首先用UG软件绘制零件图、毛坯图，然后对零件进行分析，确定合适的加工工序，根据工序选择相应的定位基准，制定加工工艺，选择切削用量并计算基本工时，用AUTOCAD绘制加工工艺综合卡，用UG导出其中一道工序的数控加工G代码，选择两道加工工序设计夹具并用CAD绘制夹具装配图。关键词三星齿轮箱体；工艺；工序；加工中心；夹具IIUGBASEDDESIGNOFCNCMACHININGPRODUCTIONLINEOFTHEGEARBOXABSTRACTPROCESSINGCENTERREFERREDTOASCNCCOMPOSEDBYMECHANICALEQUIPMEN

3、TANDNUMERICALCONTROLSYSTEMSUSEDFORPROCESSINGCOMPLEXSHAPEOFWORKPIECE,CNCISAKINDOFHIGHEFFICIENCYAUTOMATIONMACHINETOOLSPROCESSINGOPERATIONSFOCUSEDANDABLETOACHIEVEAUTOMATICTOOLCHANGEISAPROMINENTCHARACTERISTICOFTHEMACHININGCENTERWHENUSEDTOPROCESSWORKPIECESWHICHAREOFCOMPLEXSHAPE,OFHIGHACCURACYANDREQUIREFO

4、RFREQUENTTOOLCHANGE,ITCANIMPROVEPRODUCTIONEFFICIENCY,SHORTENTHEPRODUCTIONCYCLEINORDERTOOBTAINBETTERECONOMICEFFECTSTHISDESIGNISFORPARTNORTONGEARBOXWHOHAVECOMPLEXSHAPE,CERTAINDEGREEOFACCURACYANDMOREPROCESSINGPROCESSSOITISRELATIVELYAPPROPRIATETOPROCESSINTHEPROCESSINGCENTERTHEFIRSTSTEPOFTHISDESIGNISTOUS

5、EUGTODRAWTHEPARTDRAWING,BLANKDRAWINGANDPROCESSWORKPREFACEDIAGRAMTHENANALYSINGTHEPARTSOASTODETERMINEAPPROPRIATEMANUFACTURINGPROCEDURE,USINGTHEUGSOFTWAREEXPORTPROCEDUREOFNCMACHININGPROCESS,SELECTINGTHEAPPROPRIATELOCATIONBASISTODEVELOPAPROCESSROUTE,CHOOSINGPROCESSINGEQUIPMENTANDTOOLS,FIXTURES,MEASURING

6、,ANDCALCULATINGEACHPROCEDUREOFTHEBASICWORKINGHOURS,DRAWINGPROCESSINGPROCESSCARDFINALIZETHEFIXTUREDESIGNOFTWOPROCESSANDCOMPLETETHEFIXTUREDRAWINGSWITHCADKEYWORDNORTONGEARBOX；TECHNOLOGY；PROCESS；PROCESSINGCENTERFIXTURE目录前言IV第1章零件分析111零件作用分析112零件工艺分析2第2章确定毛坯尺寸321确定毛坯尺寸3第3章工艺过程设计431定位基准的选择432制定工艺路线433选择加工

7、设备及刀具634加工工序设计12第4章三星齿轮箱体夹具设计3041夹具设计的相关要求3042定位夹紧方案的确定3043切削力及夹紧力的分析3244定位误差分析37第5章铣削下底面G代码39第6章结论45参考文献46致谢47IV前言本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。其目的在于1巩固我们在大学里所学的知识，也是对以前所学知识的综合性的检验；2加强我们查阅资料的能力，熟悉有关资料；3树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的实际工作能力；4能根据被加工零

8、件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效，省力，经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。5通过零件图，装配图绘制，使我们对于UG和AUTOCAD等绘图软件的使用能得到进一步的提高。本次设计的主要内容为首先运用UG软件绘制三星齿轮箱体的三维零件图立体模型，然后根据图纸的技术要求等确定生产类型，经分析本次设计的零件年产量为6000件，属大批量生产。其次进行工艺分析，确定零件的数控加工工艺路线，完成机械加工工序设计以及数控加工中心对零件的机加工编程。最后，对某两道加工工序进行夹具装配图的设计。机械毕业设计1第1章零件分析11零件作用分析

9、箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命因而箱体一般具有较高的技术要求。由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等。毛坯的铸造方法，取决于生产类型和毛坯尺寸，在单件小批生产中,多采用木模手工造型；在大批量生产中广泛采用金属模机器造型，毛坯的精度较高，箱体上大于3050MM的孔，一般都铸造出顶孔，以减少加工余量

10、。此毕业设计零件为三星齿轮箱体，材料为合金铸铝，其零件图如下图11三星齿轮箱体机械毕业设计212零件工艺分析零件三星齿轮箱体的材料为合金铸铝。该零件上主要加工面为箱体下底面，504MM和868MM所在环形凸台在箱体外部的上端面，56MM与658MM所成的台阶面，658MM内圆表面，56MM与1288MM在箱体上表面所成的环形凸台面，77MM与126MM在箱体外侧所成的环状凸台，212MM孔和7MM孔所在的箱体内部三个凸耳下表面，420MM所在凸台上表面，77MM孔，56MM孔，504MM孔，4个加强肋终端的48M螺纹孔，外部环形凸台与内部四耳花型凸台相连的48M螺纹孔，侧面环状凸台上的410M

11、螺纹孔，与下底面凸缘相连的78M螺纹孔、12M螺纹孔，箱体内侧三个凸耳上的212M和8M螺纹孔，7MM工艺孔，1210MM矩形孔，0101636内圆表面与其端面的垂直度为005，孔003077与孔0080023728的轴心线不相交度为003，孔0080023728与内表面0101636的同心度为002。机械毕业设计3第2章确定毛坯尺寸21确定毛坯尺寸零件材料为合金铸铝，已知零件的生产纲领为6000件/年，其生产类型为大批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型及壳型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由机械制造工艺设计简明手册第38页表223可查得尺寸公差等级CT79级，选择8级，由

12、机械制造工艺设计简明手册第41页表225可查得加工余量等级MA为G，第74页加工余量表2321可得868MM所在环形凸台加工余量数值25MM,下底面加工余量50MM，1288MM在箱体上表面所成的环形凸台面余量为30MM，56MM与658MM所成的台阶面余量为25MM，658MM内圆表面单边余量为2MM，126MM在箱体侧面所成的环状凸台余量为30MM，420MM所在凸台表面余量为25MM，212MM孔和7MM孔所在的箱体内部三个凸耳表面余量为25MM，77MM孔单边余量为2MM，56MM孔单边余量为2MM，504MM孔单边余量为2MM，728MM内圆柱面单边余量为2MM。图21三星齿轮箱体毛

13、坯图机械毕业设计4第3章工艺过程设计31定位基准的选择精基准的选择三星齿轮箱体的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，避免产生基准不重合误差。504MM孔、上表面各凸台、4个加强肋终端的48M螺纹孔，外部环形凸台与内部四耳花型凸台相连的48M螺纹孔，侧面环状凸台上的410M螺纹孔及77MM与126MM在箱体外侧所成的环状凸台的加工都采用下底面和底面两孔作为基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，避免了产生基准转换误差，下底面覆盖面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准的选择在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面

14、的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，因而粗基准选为1736MM箱体外圆弧面部分和504MM和868MM所在环形凸台的上表面，采用V形块和圆头支撑钉夹持定位。32制定工艺路线根据各表面、孔的加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，可确定各表面及孔的加工方法如下表31零件加工方案表待加工部分加工方案下底面粗铣、半精铣、精铣作为精基准的2M8螺纹孔钻孔、铰孔、攻丝不作为精基准6M8螺纹孔钻孔、攻丝7MM孔、3M12螺纹孔钻孔、攻丝868MM凸台表面粗铣、半精铣、精铣420MM所在凸台表面粗铣420MM凸台上的48M螺纹孔钻孔、攻丝机械毕业设计51288M

15、M凸台表面粗铣、精铣504MM孔粗镗56MM孔粗镗658MM内圆表面粗镗、半精镗1288MM凸台上410M螺纹孔钻孔、攻丝箱体内部三个凸耳表面粗铣、精铣728MM内圆面粗镗、半精镗504MM与728MM所成的台阶面粗镗、半精镗1210MM矩形槽粗铣126MM凸台表面粗铣、精铣77MM孔粗镗126MM凸台上410M螺纹孔钻孔、攻丝表32加工工序工序表工序号工序内容定位基准01铸造02时效03粗铣、半精铣、精铣下底面868MM凸台表面钻6M8孔、7MM孔、钻铰作为精基准的2M8孔、钻并攻丝3M12孔868MM凸台表面04粗铣、半精铣、精铣868MM凸台表面下底面和2M8孔420MM所在凸台表面下底

16、面和2M8孔钻攻丝420MM凸台上的48M螺纹孔下底面和2M8孔粗铣、精铣1288MM凸台表面下底面和2M8孔镗504MM内圆面下底面和2M8孔机械毕业设计6镗56MM孔下底面和2M8孔镗658MM内圆表面下底面和2M8孔钻并攻丝410M螺纹孔下底面和2M8孔05粗铣、精铣内部三个凸耳表面868MM凸台表面镗728MM内圆面及504MM与728MM所成的台阶面868MM凸台表面1210MM矩形槽868MM凸台表面06粗铣、精铣126MM凸台表面下底面和2M8孔镗77MM孔下底面和2M8孔钻、攻丝126MM凸台上410M螺纹孔下底面和2M8孔07攻丝8M8螺纹孔868MM凸台表面及504MM孔0

17、8入库33选择加工设备及刀具根据零件加工要求，加工设备选择数控加工中心，工件在加工中心上的装卸由人工完成。铣下底面根据加工工序选择功率为15KW的加工中心。由于铣削下底面的夹具夹持不便于采用大直径的盘铣刀一次横向一次铣削，故采用小直径的端铣刀沿着箱体下底面边缘轨迹铣削，下底面边缘最宽处宽度约为30MM，则铣削宽度AE30MM60MM，由切削用量简明手册第84页表31和机械制造工艺设计简明手册第100页表3128知应选用直径D5080MM的硬质合金镶齿套式面铣刀。虽然下底面表面粗糙度要求仅125，但要作为精基准，故表面粗糙度至少需要达到32，铣削深度8MM，铣削宽度AE30MM60MM，查切削用

18、量简明手册第84页表31和切削用量简明手册第96页表316知选用0D80MM的硬质合金端铣刀。机械毕业设计7由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表12选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表316知齿数为10；查切削用量简明手册第84页表32，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角45KR，过渡刃偏角30KR，副偏角5KR，08，010，20S，015钻6M8孔、7MM孔、钻铰2M8孔、钻攻丝3M12孔作为精基准两孔表面粗糙度至少需要达到32M，但由于各孔径均小于1520MM，故查机械制造工

19、艺设计简明手册第20页表147知对于作为精基准的两孔只需要经过钻孔、铰孔、攻丝三次加工，经济精度为IT810级。而其余诸孔只需要经过钻孔、攻丝即可。由于作为精基准的两孔不便于在此道工序就进行攻丝，故此道工序对于8M8螺纹孔只进行其中6M8螺纹孔的钻孔和作为精基准的2M8螺纹孔的钻孔、铰孔，对于3M12螺纹孔在此道工序即进行钻孔和攻丝加工。钻孔由机械制造工艺设计简明手册第70页表2320知M8螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为68MM，M12螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为102MM，由机械制造工艺设计简明手册第84页表316知硬质合金锥柄麻花钻直径系列有D65MM、68MM、102MM，

20、因而对于不作为精基准的6M8螺纹孔钻孔时选择直径D68MM硬质合金锥柄麻花钻，而7MM孔无需攻丝，且只需要粗加工即可，故对于7MM孔钻孔时选择直径为D7MM硬质合金锥柄麻花钻，对于需要作为精基准的2M8螺纹孔钻孔时选择直径为D65MM的硬质合金锥柄麻花钻，为铰孔留下余量，而对于3M12螺纹孔钻孔时选择直径为D102MM硬质合金锥柄麻花钻。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册第46页表22知钻头几何参数分别为290140，取为118；铰孔由于被加工材料为合金铸铝，硬度较小，故可选择高速钢铰刀，需要做铰孔处理的为2M8孔，铰刀直径为D68MM，由切削用量简明手册第49页表26选择的铰刀几何

21、参数后角为01012，齿背倾斜角为11520，由于在加工中心上加工，则机用铰刀主偏角60KR；攻丝对于3M12螺纹孔在此道工序即进行攻丝加工，由于在之前已经将待加工3M12螺纹孔孔径钻至102MM，则可根据相应的直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。铣削868MM凸台表面机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度AE868MM120MM，由切削用量简明手册第84页表31和机械制造工艺设计简明手册第100页表3128知应机械毕业设计8选用直径D100200MM的硬质合金镶齿套式面铣刀。已知总余量为25MM，则铣削深度6MM，铣削宽度AE868MM120MM，查切削用量简明手册第84页表31和切削用量

22、简明手册第96页表316知选用0D125MM的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表12选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表316知齿数为12；查切削用量简明手册第84页表32，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角45KR，过渡刃偏角30KR，副偏角5KR，08，010，20S，015粗铣420MM所在凸台表面机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度AE20MM60MM，由切削用量简明手册第84页表31和机械制造工艺设计简明手册第101页表3128知应选用直径D5080

23、MM的硬质合金镶齿套式面铣刀。已知总余量为25MM，则铣削深度6MM，铣削宽度AE20MM60MM，查切削用量简明手册第84页表31和切削用量简明手册第96页表316知选用0D80MM的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表12选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表316知齿数为10；查切削用量简明手册第84页表32，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角45KR，过渡刃偏角30KR，副偏角5KR，08，010，20S，015钻并攻丝420MM凸台上的48M螺纹孔由于各孔径

24、均小于1520MM，故查机械制造工艺设计简明手册第20页表147知对于各孔只需要经过钻孔后即可攻丝，经济精度为IT810级。钻孔由机械制造工艺设计简明手册第70页表2320知M8螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为68MM，由机械制造工艺设计简明手册第84页表316知硬质合金锥柄麻花钻直径系列为D68MM，因而对于48M螺纹孔钻孔时选择直径D68MM硬质合金锥柄麻花钻。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册机械毕业设计9第46页表22知钻头几何参数分别为290140，取为118；攻丝由于在之前的工序已经将4孔径钻至68MM，则根据直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。铣1288MM凸台表面

25、机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度AE128MM180MM，由切削用量简明手册第84页表31和机械制造工艺设计简明手册第100页表3128知应选用直径D200250MM的硬质合金镶齿套式面铣刀。已知总余量为3MM，则铣削深度6MM，铣削宽度AE128MM260MM，查切削用量简明手册第84页表31和切削用量简明手册第96页表316知选用0D200MM的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表12选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表316知齿数为16；查切削用量简明手册第84页表32，由于合金铸铝硬度

26、110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角45KR，过渡刃偏角30KR，副偏角5KR，08，010，20S，015镗56MM孔、镗504MM孔机床仍然为上述相同的加工中心，已知各孔加工单边总余量为2MM，由机械加工工艺师手册第3284页表3341知选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D56MM63MM，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径D50MM，总长L350MM，尺寸002535FMM镗658MM孔及56MM与658MM所成的台阶面机床仍然为上述相同的加工中心，658MM孔加工单边总余量为2MM，在镗削658MM孔的同时56MM与658MM所成的台阶面的尺寸及粗糙度即可得到保证。由

27、机械加工工艺师手册第3284页表3341知选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D658MM80MM，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径D60MM，总长L400MM，尺寸002545FMM机械毕业设计10钻并攻丝410M螺纹孔由于各孔径均小于1520MM，故查机械制造工艺设计简明手册第20页表147知只需要经过钻孔、攻丝即可。钻孔由机械制造工艺设计简明手册第70页表2320知M10螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为85MM，由机械制造工艺设计简明手册第84页表316知选用硬质合金锥柄麻花钻直径系列为D85MM。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册第46页表22知钻头几何参数分别为2901

28、40，取为118；攻丝对410M螺纹孔在此道工序即进行攻丝加工，由于在之前已经将待加工410M螺纹孔孔径钻至85MM，则可根据相应的直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。铣削内部三凸耳下表面机床仍然为上述相同的加工中心，铣削宽度AE284MM，由机械制造工艺设计简明手册第102页表3131知应选用直径D40MM的724锥柄立铣刀。专用夹具及游标卡尺。已知总余量为25MM即为铣削深度，铣削宽度AE284MM，铣削材料为合金铸铝，硬度偏小，查切削用量简明手册第84页表31知选用0D40MM的高速钢立铣刀即可满足要求。由机械制造工艺设计简明手册第102页表3131知齿数为8；查切削用量简明手册第84页

29、表32，由于合金铸铝硬度40110HBS150HBS，而铣削余量较小，则所选择的724锥柄高速钢立铣刀刀齿螺旋角20，后角016，前角015镗728MM内圆表面及504MM与728MM所成的台阶面机床仍然为上述相同的加工中心，已知加工单边总余量为2MM，由机械加工工艺师手册第3284页表3341知可选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D728MM80MM，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径D20MM，总长L150MM铣削1210MM矩形槽机床仍然为上述相同的加工中心，铣削宽度AE12MM，铣削高度H10MM，由机械制造工艺设计简明手册第101页表3130知粗铣时选用直径11DMM的莫氏锥柄立铣刀

30、，标准92LMM，22LMM，选择中齿，齿数为4，由机械制造工艺设计简明手册第101页表3130知半精铣时选用直径12DMM的莫氏锥柄立铣刀，标准96LMM，26LMM，选择细齿，齿数为5。机械毕业设计11铣削126MM与77MM形成的凸台表面机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度AE126MM180MM，由切削用量简明手册第84页表31和机械制造工艺设计简明手册第100页表3128知应选用直径D200250MM的硬质合金镶齿套式面铣刀。已知加工总余量为3MM，铣削深度6MM，铣削宽度AE126MM180MM，查切削用量简明手册第84页表31和切削用量简明手册第96页表316知选用0D200

31、MM的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表12选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表316知齿数为16；查切削用量简明手册第84页表32，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角45KR，过渡刃偏角30KR，副偏角5KR，08，010，20S，015镗77MM孔机床仍然为上述相同的加工中心，已知加工单边总余量为2MM，由机械加工工艺师手册第3284页表3341知可选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D77MM80MM，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径D20MM，总长L150

32、MM钻并攻丝126MM凸台上410M螺纹孔由于各孔径均小于1520MM，故查机械制造工艺设计简明手册第20页表147知对于各孔只需要经过钻孔后即可攻丝，经济精度为IT810级。钻孔由机械制造工艺设计简明手册第70页表2320知M10螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为85MM，由机械制造工艺设计简明手册第84页表316知硬质合金锥柄麻花钻直径系列为D85MM。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册第46页表22知钻头几何参数分别为290140，取为118；攻丝由于在之前的工序已经将4孔径钻至85MM，则根据直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。机械毕业设计12攻丝8M8螺纹孔由于在之前的工

33、序已经将作为精基准的2孔径钻、铰至68MM，不作为精基准的6孔也钻至68MM,则根据相应的直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。34加工工序设计一、机械加工余量的确定铣削下底面由机械制造工艺设计简明手册第74页加工余量表2321可得虽然下底面表面粗糙度要求仅125，但要作为精基准，故表面粗糙度至少需要达到32，需进行粗铣、半精铣、精铣三次铣削，总余量为5MM，粗铣时铣削深度AP3MM，半精铣时铣削深度AP15MM，精铣时铣削深度AP05MM；加工下底面作为精基准的2M8螺纹孔虽然该螺纹孔无特殊加工要求，但由于要作为精基准，故攻丝前孔的内表面粗糙度要求至少为32，而孔径1520MM，由机械制造工艺

34、设计简明手册第20页表147知需经过钻、铰可满足要求。在上面工艺路线的设定中已查得钻头相关参数，M8螺纹孔攻丝前孔径尺寸须为68MM，故作为精基准的两孔在钻孔时需选择直径系列小一级的65MM钻头，为铰孔留下03MM的余量。铣削868MM凸台表面该表面粗糙度要求为25，由机械制造工艺设计简明手册第21页表148知需进行粗铣、半精铣、精铣才可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知加工总余量为25MM，粗铣时铣削深度AP15MM，半精铣时铣削深度AP05MM，精铣时铣削深度AP05MM粗铣420MM所在凸台表面该表面无粗糙度要求，由机械制造工艺设计简明手册第21页表148知只需进行粗

35、铣，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知总余量为25MM，将毛坯余量一次铣削完毕即可。铣1288MM凸台表面表面粗糙度要求为63，由机械制造工艺设计简明手册第21页表148知只需进行粗铣、精铣即可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知加工总余量为3MM，粗铣时铣削深度AP25MM，精铣时铣削深度AP05MM镗56MM孔、镗504MM孔机械毕业设计1356MM孔以及504MM孔内圆柱面粗糙度要求均为125，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知加工单边总余量为2MM，由机械制造工艺设计简明手册第21页表147知只需经过粗镗即可满足粗糙度要求，粗镗深度2MM镗658M

36、M孔及56MM与658MM所成的台阶面658MM孔内圆柱面粗糙度要求为32，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知加工单边总余量为2MM，由机械制造工艺设计简明手册第20页表147知需经过粗镗和半精镗可达到要求，粗镗658MM内圆柱面深度15MM，半精镗深度05MM，在镗削658MM孔的同时只需控制镗刀的横向进给位置56MM与658MM所成的台阶面的尺寸及粗糙度即可得到保证，56MM与658MM所成的台阶面余量为25MM铣削内部三个凸耳下表面表面粗糙度要求为仅63，由机械制造工艺设计简明手册第21页表148知只需进行粗铣和精铣即可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知总余

37、量为25MM，粗铣时铣削深度AP2MM，精铣时铣削深度AP05MM；镗728MM内圆表面及504MM与728MM所成的台阶面表面粗糙度要求为63，由机械制造工艺设计简明手册第20页表147知需经过粗镗和半精镗即可满足要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知加工单边总余量为2MM，粗镗728MM内圆柱面深度15MM，半精镗深度05MM铣削1210MM矩形槽表面粗糙度要求为63M，由机械制造工艺设计简明手册第21页表148知只需要经过粗铣和半精铣即可达到要求，粗铣为半精铣预留1MM余量即可。铣削126MM凸台表面该表面粗糙度要求为63，由机械制造工艺设计简明手册第21页表148知只需进行

38、粗铣、精铣即可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知加工总余量为3MM，粗铣时铣削深度AP25MM，精铣时铣削深度AP05MM镗77MM孔孔的内表面粗糙度要求为63，由机械制造工艺设计简明手册第20页表147知需经过粗镗和半精镗即可满足要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表224知加工单边总余量为2MM，粗镗77MM内圆柱面深度15MM，半精镗深度05MM二、确定切削用量及基本工时机械毕业设计14粗铣、半精铣、精铣下底面查切削用量简明手册第88页表35得每齿进给量FZ为018028MM/Z，粗铣时取028/MMZFZ，半精铣和精铣时取018/MMZFZ，由切削用量简明手册第

39、96页表316知切削速度65/MINCMV，主轴转速66/MINNR，进给速度229/MINFMMV，计算实际转速为1000100065345/MIN60CSWVRND由机械制造工艺设计简明手册第160页表4236知（加工中心按立式X52K铣床）转速300R/MIN，计算实际切削速度为803007536/MIN126/10001000WWDNVMMS校验机床功率根据切削用量简明手册第105页表324知合金铸铝硬度在40110HBS之间，铣削宽度30MMAE，粗铣铣削深度3MMAP，铣刀每齿进给量028/MMZFZ，每分钟进给量229/MINMMVF，查得近似功率55KWPC，而加工中心的铣削加

40、工按功率为15KW的立式铣床来看，机床主轴允许的功率为150751125KWPCM，故551125KWKWPPCMC，因此所选择的切削用量可以采用。选择铣刀磨钝标准和刀具寿命查切削用量简明手册第89页表37得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为15，而铣刀直径080MMD，查切削用量简明手册第89页表38得铣刀寿命T180MIN。切削工时由机械制造工艺设计简明手册第198页表627公式计算12LLLTJFMZ100030050048032DMMC1000513058032803222632DDMMLCC3532MML，L为铣削轮廓长度约为1210MM机床工作台进给量02810300840MM/MINZF

41、FNWMZZ查机械制造工艺设计简明手册第161页表4237取工作台进给量为786MM/MIN则机械毕业设计151212102632316MIN786JLLLTFMZ半精铣时铣削深度15MMAP，铣刀每齿进给量018/MMZFZ，则机床工作台进给量01810300540MM/MINZFFNWMZZ查机械制造工艺设计简明手册第161页表4237取工作台进给量为500MM/MIN则1212102632325MIN500JLLLTFMZ精铣时铣削深度05MMAP，铣刀每齿进给量018/MMZFZ，则机床工作台进给量01810300540MM/MINZFFNWMZZ查机械制造工艺设计简明手册第161页表

42、4237取工作台进给量为500MM/MIN则1212102024325MIN500JLLLTFMZ则机动工时为16252566MIN钻68孔、钻并铰28孔、钻7MM孔、钻并攻丝3M12螺纹孔钻孔由切削用量简明手册第50页表27知当铝合金硬度200HBS，进给量036044/FMMR，由于本零件在钻各孔时属于中等刚性零件，故进给量应乘以系数075，则036044075027033/FMMR取030/FMMR根据切削用量简明手册第55页表213查得切削速度9/MINVM，所以钻88孔时1000100093581/MIN8SWVRND钻312孔时1000100092389/MIN12SWVRND根据

43、机床说明书，取300/MINWRN，故实际切削速度为钻7MM孔时730066/MIN10001000WWDNVM机械毕业设计16钻88孔时830075/MIN10001000WWDNVM钻312孔时12300113/MIN10001000WWDNVM切削工时（钻一个7MM孔）121093015MIN30005JWLLLTFN切削工时（钻一个8MM孔）122193022MIN30005JWLLLTFN切削工时（钻一个12MM孔）121093015MIN30005JWLLLTFN钻一个孔时，1210,9,3LMMMMMMLL故本工序钻孔机动工时为01502280153236MIN由切削用量简明手册

44、第54页表212查得钻头磨钝限度为0408MM，7MM孔和钻88孔时，刀具寿命为35MIN，钻312孔时，刀具寿命为60MIN铰孔由于所加工的两个作为精基准的孔为盲孔，由切削用量简明手册第53页表211查得铰刀进给量为0205MM/R，取为05MM/R，由切削用量简明手册第66页表224查得切削速度1014/MINCMV，根据机床说明书，取300/MINWRN实际切削速度为830075/MIN10001000WWDNVM切削工时（一个孔）1221,9,3LMMMMMMLL122193022MIN30005JWLLLTFN铰2个孔时的机动工时为0222044MINT攻丝312孔时查询切削用量手册

45、可知切削用量为01/6/MINVMSM，则转速为100010006159/MIN12SWVRND按机床选取195/MINWRN，则机械毕业设计171219574/MIN012/10001000WWDNVMMS攻丝单个孔时，1210,9,3LMMMMMMLL则攻丝单个孔的机动工时121093012MIN1951JWLLLTFN则攻丝312孔的机动工时0123036MINT铣削868MM凸台表面查切削用量简明手册第88页表35得每齿进给量FZ为018028MM/Z，粗铣时取020/MMZFZ，半精铣和精铣时取018/MMZFZ，由切削用量简明手册第96页表316知切削速度98/MINCMV，主轴转

46、速250/MINNR，进给速度471/MINFMMV，计算实际转速为10001000982496/MIN125CSWVRND由机械制造工艺设计简明手册第160页表4236知（加工中心按立式X52K铣床）转速300R/MIN，计算实际切削速度为1253001178/MIN196/10001000WWDNVMMS校验机床功率合金铸铝硬度在40110HBS之间，铣削宽度868MMAE，粗铣时铣削深度15MMAP，半精铣时铣削深度05MMAP，精铣时铣削深度05MMAP，粗铣时铣刀每齿进给量020/MMZFZ，每分钟进给量471/MINMMVF，根据切削用量简明手册第105页表324可查得近似功率19

47、KWPC，而加工中心的铣削加工按功率为15KW的立式铣床来看，机床主轴允许的功率为150751125KWPCM，故191125KWKWPPCMC，因此所选择的切削用量可以采用。选择铣刀磨钝标准和刀具寿命查切削用量简明手册第89页表37得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为15，而铣刀直径0D125MM，查切削用量简明手册第89页表38得铣刀寿命T180MIN。切削工时由机械制造工艺设计简明手册第198页表627公式计算12JLLLTFMZ00030050041255DMMC机械毕业设计18100051305125512552400DDMMLCC2353MML，L为铣削轮廓长度868MM粗铣时机床工作台进给量02012300720MM/MINWZZFFNMZ查机械制造工艺设计简明手册第161页表4237取工作台进给量为600MM/MIN则粗铣时128684003022MIN600JLLLTFMZ半精铣时018/MMZFZ，则机床工作台进给量01812300648MM/MINWZZFFNMZ查机械制造工艺设计简明手册第161页表4237取工作台进给量为300MM/MIN则128684003044MIN300JLLLTFMZ精铣时018/MMZFZ，则机床工作台进给量01812