第10章 引水隧洞混凝土施工.doc

1、 117 第 10 章 引水隧洞混凝土施工 10.1 工程简述 本标段 发电引水系统引水隧洞、压力钢管 二 部分组成 ：一、 引水隧洞长 8400.047m，为马蹄形断面，开挖洞径 4.15m 3.90m 5.3m 5.2m（高宽）， 主要衬砌断面形式为B型断面， 40cmC25 混凝土。 二、 压力钢管采用地下埋管，管径 2.6m，分为上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段，其中斜井直段（上斜段和下斜段长之和）长约 504.83m，倾角 60 。上平段中心高程为 697.20m，中平段中心高程为 480.00m，下平段中心高程为 260.00m，洞内埋管长约 1428.35m，开挖断面尺寸为

2、 4.2m 4.2m（宽高，城门洞型） 主要衬砌断面形式为 D 型断面， 80cmC20 衬砌 混凝土 及回填混凝土 。 本次招标隧洞范围 为 引水隧洞桩号 Y+1250 Y+9650.047 段以及桩号 G+000G+1428.353 段 。 主要工程量见下表： 项目编号 项目名称 单位 数量 2 引水隧洞工程 2.1.3 钢筋混凝土工程 2.1.3.1 混凝土 2.1.3.1.1 隧洞衬砌混凝土 C25(二级配 )W6 60cm 厚 m3 1353 2.1.3.1.2 隧洞 衬砌混凝土 C25(二级配 )W6 40cm 厚 m3 6614 2.1.3.1.3 隧洞底板混凝土 C25（二级配

3、） 20cm 厚 m3 4267 2.1.3.1.4 隧洞钢管衬砌混凝土 C20(二级配 ) 80cm 厚 m3 469 2.1.3.1.5 引水隧洞洞内钢管回填素混凝土 C20(二级配 )80cm 厚 m3 12926 2.1.3.2 钢筋 t 677 2.2 地质缺陷处理工程 2.2.3 钢筋混凝土工程 2.2.3.1 衬砌混凝土 C25(二级配 ) m3 400 2.2.3.2 混凝土回填 C20（二级配） m3 268 2.2.3.3 钢筋 t 32 10.2 隧洞衬砌 总体 施工 方案 及流程 10.2.1 隧洞各部位衬砌施工 方案 见 下 表 隧洞衬砌施工方案一缆表 衬砌部位 衬砌

4、类型 施工方法 引水隧洞段 B、 C 型断面 边顶拱混凝土采用钢模台车全断面衬砌， 3m3 砼 搅拌 运输车运输 （轨道式） ， HB40B 混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。钢模台车长 10m。 最后进行底板混凝土施工。 压力钢管段 D 型断面 利用 压力 钢管作为模板分段施工， HB40B 混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。分段长度 8m。 10.2.2 混凝土施工工艺流程 引水隧洞 段 混凝土施工工艺流程见图。 118 混凝土施工工艺流程图 压力钢管段 混凝土施工工艺流程见图 ，本图中仅包括一个斜井段，即上斜段或下斜段，两个斜井段施工程序相同： 10.2.3 混凝土施

5、工程序 引水隧洞分为 引水隧洞段和压力钢管段 。为避免开挖和混凝土施工的干扰，每一段混凝土衬砌施工均在开挖全部完成后进行。 清理验收及下水平段施工施工支洞堵塞 导轨支墩及导轨安装 斜井钢管安装 钢管分段安装及砼分段回填 斜井钢管混凝土回填 灌浆工程 下弯段钢管安装及砼回填 上弯段钢管安装及砼回填 上弯段灌浆工程 清理验收及上水平段施工支洞堵塞 基础岩面和施工缝面处 理 模板钢筋制作和运输 测量放线 支立模板 钢筋制安、绑扎、焊接 止水和埋件安设、仪器安设 监理验收 混凝土入仓、平仓振捣 混凝土养护 119 10.3 混凝土施工方案 10.3.1 引水隧洞 段 混凝土 施工方案 10.3.1.1

6、 浇筑方式 引水隧洞 段 混凝土 边顶拱混凝土采用 自 制 钢模台车全断面衬砌， 3m3砼 搅拌 运输车（轨道式）， HB40B 混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。钢模台车长 10m。最后进行底板混凝土施工。 10.3.1.2 钢筋制安 钢筋按设计图纸在加工厂加工， 5t 平板车运至现场，人工绑扎、焊接安装。 10.3.1.3 模板 采用 自制 钢模台车 两台 。 10.3.1.4 入仓方式 采用 HB40B 混凝土输送泵泵送入仓。 10.3.1.5 混凝土拌制 混凝土由 采用 拌和站 集中拌制 ， 6m3混凝土搅拌车运输至支洞口 。 （ 拌和站布置 详见施工总平面 布置） 10.3

7、.1.6 混凝土运输 混凝土由 3m3砼 搅拌 运输车 （轨道式） 运至混凝土泵接料斗内，由 HB40B 混凝土输送泵送至 仓内。 10.3.1.7 混凝土浇筑 施工时要严格执行监理工程师批准的浇筑分层分块和浇筑程序，按规范要求压面，确保混凝土表面平整度满足设计、规范要求。 10.3.1.8 振捣方式 混凝土振捣主要采用 50mm 振捣棒 、 30mm 软轴振捣器 和 HP-25 平板振动器 ，以确保混凝土浇筑施工质量。 10.3.1.9 养护方式 混凝土浇筑后 12h 即应开始洒水养护，并加强覆盖 ,保持表面湿润，养护时间不少于 14 天，有特殊要求时适当延长养护时间。 10.3.1.10

8、工作缝处理 采取人工凿毛，露出粗骨料，浆缝面冲洗干净，排除积水。新浇混凝土时缝面匀铺一层结合砂浆。 10.3.2 压力钢管 段混凝土施工方案 10.3.2.1 浇筑方式 斜井段自下而上分段施工，分仓长度 8m。 10.3.2.2 模板 斜 井 段以 压力钢管 为模板； 水 平段以钢衬为水平模板，堵头模板钢木组合。 10.3.2.3 入仓方式 斜段混凝土 下部采用 HB40B 混凝土输送泵泵送入仓 ，上部采用 溜槽直接入仓；下平段采用 HB40B 混凝土输送泵泵送入仓。 压力钢管 衬砌水平段混凝土入仓方法见图。 120 水平段混凝土入仓示意图 10.3.2.4 混凝土运输 混凝土由 3m3砼 搅

9、拌 运输车 （轨道式） 运至混凝土泵接料斗内，由 HB40B 混凝土输送泵送至仓内。 10.3.2.5 混凝土浇筑 施工时要严格执行监理工程 师批准的分段长度和浇筑程序，确保混凝土质量满足设计、规范要求。 10.3.2.6 振捣方式 混凝土振捣主要采用 50mm 振捣棒和 30mm 软轴振捣器，以确保混凝土浇筑施工质量。 10.4 施工方法 10.4.1 基础岩面和施工缝处理 10.4.1.1 基础岩面处理 经监理工程师验收后的基础岩面，需先撬挖松动石块，清除浮渣、泥砂和污物，并用压力风、水冲洗干净，排干积水。对易风化的岩石基础，在立模扎筋前，浇筑 5cm厚一级配混凝土，以封闭和保护基础岩面不

10、受扰动和污染。因地质原因造成超挖的深坑部位，按设计和监理工程师的要求进行处理。 10.4.1.2 施工缝面的处理 待混凝土初凝后、终凝前的 适当时机，用压力风、水冲去新浇混凝土表面的乳皮和灰浆，直到混凝土表面积水由浑变清，露出粗砂粒或小石，使其表面成毛面，对冲洗后局部效果不好的，再辅以人工凿除，以确保混凝土表面成毛面。在浇筑上一层混凝土前，将经过冲毛和打毛的缝面上认真清除的松动的石子、泥沙和污物，再次用压力水冲洗干净，并排除积水，以充分确保新老混凝土的良好结合。 10.4.2 钢筋工程 钢筋在 厂区 钢筋厂加工， 5t平板车运至现场，人工现场绑扎。 10.4.2.1 钢筋加工 钢筋在钢筋加工厂

11、内按设计图纸进行加工。 10.4.2.2 钢筋绑扎 钢筋采用现场手工绑扎。绑扎时，按设计施工图纸和测量点线进 行搭接、分距、摆放、绑扎、固定和点焊。在钢筋架设安装之后，及时加以固定保护，避免发生错动和变形。 混凝土搅拌运输车 (轨道式 ) 新浇混凝土 堵头模板 HB40B 混凝土输送泵 泵管 压力钢管 121 10.4.2.3 钢筋焊接 钢筋采用闪光对焊，接触电渣焊和搭接手工电弧焊等方法焊接。由具有合格资质的电焊工持证上岗，焊接和绑扎应按 GB50204-92 第四节和第五节的规定和施工图纸要求执行。钢筋焊接长度单面焊接不少于 10d，双面焊接不少于 5d。 10.4.3 预埋件施工 埋件包括

12、止水、灌浆管等。埋件安装按照设计图纸要求对埋设位置进行测量放点，埋设应在仓内模板和钢筋已施工完毕后进行，埋设时要利用施工插筋单独焊架固定牢靠。浇筑时专人值班保护，埋件 周围大粒径骨料用人工清除，并用小振捣器振捣密实。 10.4.4 浇筑准备和清仓验收 当每一个浇筑仓号的施工缝面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装、埋件埋设等项工序完成后，随即从上到下进行浇筑仓位的清理工作。将模板和钢筋上的粘着泥沙和污物，仓内施工缝面的松动石块、杂物、沉积的砂子等均应清除，冲洗干净并排干积水。 基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层 2 3cm 厚的与混凝土强度相同的水泥砂浆，以保证混凝土与基岩结合良

13、好。 混凝土浇筑准备工作主要包括用于入仓手段的混凝土罐车、混凝土泵和混凝土拌和系统以及其他设备完好 到位进行待命，混凝土的组成材料水泥、砂石骨料等备料充足，拌和站处于能够正常运转状态。 开仓前在内部严格实行“三检制”。自检合格后再向监理工程师申请组织验收，合格签证后即进行混凝土浇筑。 10.4.5 混凝土浇筑 10.4.5.1 铺料 铺料采用平铺法铺料。混凝土入仓时应保证两边均匀下料。 10.4.5.2 平仓 主要采用人工手持铁锨配合振捣器进行平仓，但振捣器辅助平仓不能代替振捣。特别是在靠近模板和钢筋较密的地方以及止水、预埋件附近位置采用人工送料填满。 10.4.5.3 振捣 采用 50mm

14、或 30mm 电动软轴插入式振捣器振捣，振捣由有经验的混凝土工按规范操作，防止过振和漏 振。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不冒气泡，并开始泛浆时为准。 在无法使用振捣器的部位，则辅以人工用钢筋捣固钎振捣密实。 底板采用 插入式振捣器 和平板 振捣器振捣 。 10.4.5.4 施工措施 排水 混凝土浇筑过程中 ,隧 洞的渗水和清仓的废水，挖集水坑，用污水泵抽取。 （详见隧洞开挖的布置） 通风 采用 用 射流 风机向洞内送风。 （详见隧洞开挖的布置） 防止泵管堵塞 混凝土坍落度控制在 12 14，并在混凝土里填加引气剂，混凝土运输的时间不宜过长。对于不合格料及时处理，以防堵管。 10.5

15、 雨季混凝土控制措施 合理组织雨季混凝土施 工，采用综合措施，如掺外加剂、控制水泥单方用量、选择合理砂率、加强养护等，防止混凝土雨季施工坍落度偏大而影响混凝土质量。 对混122 凝土骨料及拌和站搭设工棚。 10.6 混凝土外观质量保证措施 10.6.1 组织保证 施工过程中 以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对混凝土施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保混凝土的外观质量。 10.6.2 严格控制模板的制作和安装 模板制作的刚度和平整度，严格按规范进行控制。用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。为了保证每一层模板的接缝

16、处不挂 帘、不漏浆，已浇筑混凝土的最上一层模板先不拆除，将上层模板紧贴下层混凝土面，并用螺栓固定后再进行加固和调整。用在仓位里的每一块模板，必须经修整后才能使用。模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。 在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。支模完毕后，并由测量进行复核。如有误差，并进行调整，达到施工误差范围，用拉筋加固，以防浇筑时跑模引起变形。 10.6.3 混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣 浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、 模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。 10

17、.6.3.1 混凝土配合比 混凝土施工前，由试验室按水工混凝土施工规范（ SDJ207-82）要求和水工混凝土试验规程，进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，写出混凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。 10.6.3.2 拌和及运输 混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，并应按现场砂石骨料的含水量、骨料超逊径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。拌和站操作人员按配比单进行配料、拌制混凝土。 模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的

18、基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝土拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场。混凝土入仓的卸料高度（指混凝土自由下落高度），应不大于 1.5 2.0m，以防骨料离析。 10.6.3.3 混凝土振 捣 混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，使用 50 或 30mm 型手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的 1.5 倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并应插入下层混凝土约 5.0 10.0cm。每点振捣时间以

19、15 20s 为宜，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。 浇筑混凝土时，严禁 在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。 混凝土浇筑要保持连续性。由于混凝土均掺用外加剂和混合材，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。 10.6.3.4 施工缝处理 123 除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。 10.6.3.5 拆模时间 拆模时间必

20、须按有关规范，待混凝土达到拆模强度后，再进行拆模。拆模时应配合必要的机具小心进行，拆除的模板进行修整后 整齐堆放。 10.6.4 混凝土浇筑的过程控制 始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监控措施，对清基交面、模板支立、钢筋绑扎、止水预埋件安装均设专人进行全过程跟踪，上道工序的问题不解决不能转入下道工序施工。 加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运输时间，防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。 控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时要逐层均匀上升，加强混凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进入仓内，浇筑混凝土时质检人

21、员进行必要的旁站盯仓。 加强混 凝土的养护工作，并固定专人养护，分片负责。 10.6.5 拆模与养护 在混凝土浇筑完毕后 12 18h 内进行养护。本工程养护一般采用洒水或花管喷水养护，混凝土养护天数不少于 14d。在干燥、炎热条件下，应延长养护时间 28天以上。 模板的拆除应根据各部位的特点，按规范规定的混凝土需达到的强度要求，决定模板拆除时间，防止因抢进度提前拆模，从而影响混凝土的外观质量。 10.7 混凝土施工主要机械设备表 混凝土施工主要机械设备一览表 序号 设备名称 型号及规格 单位 数量 备 注 1 钢模台车 自制 台 2 轨道式 2 砼 搅拌 运输车 3m3 台 6 轨道式 3

22、砼 搅拌 运输车 三菱 台 3 6m3 4 混凝土输送泵 HB40B 台 6 5 载重汽车 5t 辆 4 6 平板车 5t 辆 4 7 振捣器 50/30mm 个 24 8 平板振动器 HP-25 个 6 124 10.8 洞内止水、排水工程施工 （ 1） 施工程序框图 （ 2） 施工工艺及措施 1）橡胶止水施工 止水安装主要包括止水带及止水条两种。由于止水带均布置在横缝上，且均在边墙及顶拱部位。为保证止水安装及混凝土浇筑质量， 采用定型组合钢模板进行施工。 橡胶止水带的安装及维护：横缝止水的施工采用混凝土衬砌时所搭设的脚手架作施工平台，在混凝土浇筑前先在预定位置上并采用钢支架固定。止水片附近

23、采用常态混凝土施工，为确保混凝土浇筑振捣质量，对止水片周围混凝土料中的大粒径骨料进行清除，混凝土浇筑时派专人负责看管止水片，该部位的施工指派高级工专人负责。 止水带的接头处理：为保正施工质量，止水带需连接的止水带两端削成互相配备的接头，其端面挫毛后用环氧树脂粘贴橡胶双面板粘好，具体做法如下： a按图纸和现场实际要求对照角度裁剪，剪的端面要平直， 不得歪斜； b削掉强力筋，强力筋部位用电动砂轮磨毛，打毛面彻底不得漏点，保证其结合； c磨毛面处用汽油或橡胶清洁剂洗刷净，待表面干净后再涂刷环氧树脂，刷胶必须均匀； d表面胶液基本干后按面要拼接，在断面处用环氧树脂拼接粘贴，用滚筒压实使之无气泡，但允许

24、表面有轻微的不平现象。 2）软式排水管施工 软式排水管在钢筋安装前进行安装。 （ 3）止水防渗工程质量控制 1）制定止水防渗材料及其安装或埋设的施工措施，报监理工程师批准后才能实施。 2）止水防渗材料的质量要严格按设计、合同要求控制，全部具有出厂合格证，每批进行 尺寸及品种规格进货检验。开工前要取样检验其物理力学性能是否符合合同和设计要求。 洞室开挖及欠挖处理完毕 系统喷砼支护 下一单元 洞身喷混凝面平整及 锚杆头切除 边顶拱混凝土浇筑 模板及橡胶止水带安装 排水管安装 钢筋安装 125 3）止水及防水材料安装验收时要记录安装位置，便于混凝土履盖后检查、评价止水效果。 4）排水管的开孔位置和钻

25、孔过程采取测量定位方式进行，测量样点经监理工程师审核后才能实施。 5）为确保混凝土浇筑振捣质量，对止水片周围混凝土料中的大粒径骨料进行清除，混凝土浇筑时派专人负责看管止水片，该部位的施工指派高级工专人负责。 10.9 施工支洞 封堵施工 支洞封堵我方将 委托具有乙级资质的单位进行封堵设计。 引水隧洞各施工支洞封堵设计标准见表。 引水隧洞各 施工支洞封堵设计标准表 施工支洞 1# 2# 3# 4# 设计水头（ m） 19.1 28.1 35.8 43.6 校核水头（ m） 25.1 34.1 41.8 49.6 备注 进人检修门 进人检修门 注：进人检修门尺寸高宽（ 0.8 0.8m）。水击压力

26、升高值取 24%。 10.9.1 支洞封堵设计 10.9.1.1 设计原则 堵头属永久建筑物，设计标准 严格按照招标文件的要求及水工隧洞设计规范的规定。 施工支洞应进行混凝土的回填处理，并在和主洞相交处 3 倍洞径（施工支 洞）长度洞段应对周边围岩进行固结灌浆，灌浆孔深 4m,间排距 2.5m，进行设计。 堵头和围岩均视为刚体，水头推力均匀的作用在堵头的横截面上。封堵砼指标：C25W ， F300。 堵头长度计算采用 等断面封堵体长度 公式 。 考虑封堵工期的要求，封堵段与基岩接触面不进行接缝灌浆。 10.9.1.2 堵头长度的计算 、计算公式： 计算公式 采用 等断面封堵体长度 公式 ，即：

27、 L P（ A） 式中 L： 封堵体长度， m； P： 封堵体迎水面承受的总水压， MN； ： 容许剪应力，取 0.2 0.3Mpa； C： 封堵体剪切面周长， m； A：接触面面积（ m2）； 堵头长度计算成果 按照上述设计原则和计算公式， 根据计算成果 计算 各支洞 堵头长度 分别 为 ： 2#、 4#施工支洞 堵头长度选取 6m。 5#堵头长度选取 15m。 6#堵头长度选取 25m。 堵头型式与细部设计 体形设计 堵头的外形设计为 等断面 形，堵头采用 C25 混凝土封堵。 灌浆设计 126 1) 回填灌浆：在顶拱 90 120范围内进行，排距 3m，间距 4m。灌浆压力 0.5Mpa

28、。 2) 固结灌浆：灌浆孔深入岩 4m，间排距 2.5m，梅花型布置，固结灌浆压力为 1Mpa。 以 6#施工支洞 堵头 为例，其 结构设计见图 。 其它支洞可参照实行。 L=200实体段说明：图中尺寸均以cm计。2 3 灌浆廊道灌浆管止水片施工缝2 5 锚杆 2 0 0隧洞900 900 7000+0000+009 0+018 0+025接缝灌浆说明：1 、0 + 0 0 0 - 0 + 0 2 5 进行全断面固结灌浆；2 、0 + 0 0 0 - 0 + 0 1 5 为堵头段，在0 + 0 0 7 - 0 + 0 1 5 设2 m 堵头灌浆廊道，使用完成后进行廊道回填砼，并对廊道顶进行回填

29、灌浆；3 、0 + 0 0 0 - 0 + 0 2 5 拱顶回填灌浆；4 、0 + 0 1 8 - 0 + 0 2 5 设专用固结灌浆廊道，回填 C1 5 砼，廊道顶不进行回填灌浆；5 、接缝灌浆见图示（垂直于施工缝，新老砼结合面）；6 、堵头与基岩接触面不进行接缝灌浆。6#施工支洞 堵头结构设计图 10.9.2 施工支洞的混凝土封堵 分层分块及施工次序 施工支洞封堵 混凝土 按 2m 一层 ，分层 浇筑 。 模板、支撑 封堵混凝土采用普通组合钢模板，利用预埋的锚杆 加固。 基岩清理 基岩清理主要采用人工撬挖的方式进行，同时用高压水将洞壁和要浇筑混凝土的仓位冲洗干净；清洗后的基建面在混凝土浇筑

30、前保持洁净和湿润。 冷却水管埋设 封堵属大体积混凝土施工，在施工中遵循大体积混凝土施工的原则，充分考虑混凝土的散热降温，在原材料的选择中， 封 堵混凝土采用低热水泥拌制混凝土。顶拱设回填灌浆管 和灌浆排气管。 施工方法 施工支洞封堵混凝土采用 3m3混凝土运输 车运料，泵送混凝土， 100mm 插入式振捣器和 50mm 软管振捣器振捣密实。混凝土浇筑后，立即进行养护，保持表面湿润；养护至下一层混凝土浇筑为止。封堵时，引水洞内的模板采用定型钢模板，采取在封堵仓内拉撑固定，封堵混凝土后模板不需拆除。 10.10 施工强度计算 引水隧洞 B 型断面衬砌 ， 月平均 混凝土施工 强度 525.29m3/月。 压力钢管段月平均 混凝土施工 强度 2527m3/月。 高峰月开挖强度为 3577.58m3/月，高峰施工时段为 2010 年 11 月，主要是 各 个工作面同时施工强度叠加形成。