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1、 中环（ 2 .5）标汶水路高架东段工程 57、 39 钢箱施工组织 目录 1、概述 2、规范及标准 3、材料 4、制作要求及工厂工艺方法 5、焊接及无损探伤 6、涂装要求 7、钢构件的堆放、装卸及运输 8、现场安装与焊接 9、产品验收 10、施工管理体系 11、安全文明施工 12、质量方针、质量目标、质量承诺 13、项目管理人员名单 1、概述 1.1 本技术要求及加工说明适用于中环（ 2.5 标）汶水路高架工程 57m、 39m 钢箱梁的制作及安装，作为生产设计、厂内制作、安装、验收的统一标准。 1.2 钢结构制作前，首先应了 解结构所处总体地理位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及

2、与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；了解与相邻结构的衔接形式以及施工方案；了解架桥方案及交通组织要求等。 1.3 本桥钢箱梁共分四个独立箱体 ,跨距分别为 39m， 57m 为单跨左右双副。 39m 跨左右对称相同（安装里程不同），平面投影成短形。 57m 跨左右不对称，平面投影成扇形，位于道路缓和曲线变化段上。桥面横坡为： 39m 单面 2%横坡， 57m 右幅桥面为 2%单面横坡，左幅桥横坡为一变化值从 -1.15%0.9%。计跨中拱值为 39m梁 5.5cm， 57m梁 13.5cm，并按圆曲线设置拱度。箱体外形尺寸： 39m 大梁长 38880mm，宽 19000mm，横断面中部梁高

3、2000mm，左右幅桥相同； 57m 梁左桥左侧长度为 58032mm，右侧长度 56945mm，右幅桥左侧长度为 55728mm，右侧长度 56815mm，梁宽： 25250mm。横断面中部梁高 2500mm，箱体纵坡高差： 39m 右幅为 30mm，左幅 20mm； 57m。左幅左侧为 201mm，右侧为 323mm（高差方向相反），右幅为 353mm。本桥钢箱梁横截面外壳线型为弧型。 57m 梁横向由 9 联箱体组成， 39m 由 7 联箱体组成。 1.4 钢结构在加工制造中，必须对关键性零件，构件的半成品和成品 进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。 1.5 制造和检验所

4、使用的量具、仪器、仪表等必须由二级以上计量机构检验合格后方可使用。工厂与工地用尺应相互校验，以保证制作安装的精度。 1. 6 本工程钢结构加工制造，必须严格进行施工过程中的全面质量控制和管理，以确保质量，不留隐患。 2、规范与标准 2.1 公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000) 2.2 铁路钢桥制造规范 (TBl0212-98) 2.3 桥梁用结构钢 (GB T714-2000) 中环（ 2 .5）标汶水路高架东段工程 57、 39 钢箱施工组织 2.4 钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤 （ JB/T6061-92） 2.5 手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸 (GB985-88) 2.6

5、埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB986-88) 2.7 低碳 钢及低合金高强度钢焊条 (GB981-76) 2.8 焊接用钢丝 (GBl300-77) 2.9 低合金钢埋弧焊用焊剂 (GBl2470-90) 2.10 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 (GB3323-87) 2.11 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GBll345-89) 2.12 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (JB8923-88) 2.13 桥梁焊接规范 (美国 ) (AWSDl.1-98) 3、材料 3.1 本桥钢结构钢板采用 Q345q(C)。材料化学成份及机械性能应符合 (GB T714-20

6、00)桥梁用结构钢的有关规定。如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成份、机械性能应与原设计基本一致，并取得设计工程师的认可。 3.2 钢材化学成分应符合表 3.1 的规定 表 3.1 钢材化学成分 牌号 质量等级 化学成份 C Si Mn P S Als Q345q C 级 0.20 0.60 1.10 1.60 0.035 0.035 注 ： (1).表中的酸溶铝 (Als)可以用测定总含铝量代替，此时铝含量应不 小于 0.02。 (2).Q345q(C)的碳当量 Ccq 0.43% 。 按 Ceq =C+ 6Mn +24Si +40Ni + 1445 VMoCr 3 3 钢材的机

7、械性能应符合表 3.2 的规定 表 3.2 钢材的机械性能 牌号 质量 等级 厚度 mm 屈服点 s MPa 抗拉强度 b MPa 伸长率 s % V 型冲击功 (纵向 ) 180 弯曲试验 d=弯心直径 a=试样厚度 温度 J 时效 J 不小于 16 16 Q345q C 16 345 510 21 0 34 d=2a d=3a 16 35 325 490 20 中环（ 2 .5）标汶水路高架东段工程 57、 39 钢箱施工组织 3.4 钢板厚度偏差应符合表 3.3 的规定 表 3.3 钢板厚度允许公差表 板厚 (mm) 5 2m 4 跨度 L 测两支座中心距离 L 以 m 计 （ 5 0.

8、15L） 全长 15 腹板中 心距 测两腹板中心距 3 盖板宽度 b 4 横断面对角线差 测两端断面对角线差 4 旁弯 L 以 m 计 3 0.1L 拱度 10， -5 支点拱度差 5 腹板平面度 H为盖板与加劲肋或加劲肋与 加劲肋之间的距离 h/250 且 8 扭曲 每段以两端隔板处为准 每米 1， 且每段 10 4.4.1 各构件、分段拼装端口，应在自由状态下对准，进行测量、矫正，严禁用捶打，卡压等强制手段使各分段接口，零部件、匹配件强制就位。 4.4.2 现场工地拼装的分段接口的焊接坡口需在厂内 加工完毕，减少现场工作量。 4.4.3 试拼装基本尺寸允许偏差应符合表 4.4 的规定。 表

9、 4.4 试拼装基本尺寸允许偏差 项目 允许偏差 附注 梁高 (H) 3 跨度 (L) 5+0.5L 全长 15 L 以 m 计 腹板中心距 3 盖 (翼 )板宽 4 横断面对角线差 4 中环（ 2 .5）标汶水路高架东段工程 57、 39 钢箱施工组织 旁弯 3+0.1L 腹板中心线与两端中心连线在平面内的偏差， L 以 m 计 拱度 +5 -0 支点高低差 5 盖板、腹板平面度 H/250 且 8 H 为盖板与加重力肋或重力肋与加重力 肋之间的距离 扭曲 每米 不超过 1，且每段 10 每段以两端隔板处为准 4.5 工厂制作工艺方法 4.5.1 箱梁结构分段划分：箱梁安装分段划分是依据运输

10、、安装方案确定划分方法。 为断缝线 墩横梁分段开口箱体 平面板架运输吊装立体分段40 057 米跨分段图（共两幅）19 91 、 57 m 跨（见平面划分图） 39 m 跨（见平面划分图） 2 、开口箱体为断缝线运输吊装立体分段墩横梁分段 平面板架15039 米跨分段图（共两幅）中环（ 2 .5）标汶水路高架东段工程 57、 39 钢箱施工组织 4.5.2 分段长度划分原则： 立体半开口分段及散装分段的上下顶板板架长度控制以原材料情况而定（约 10m），其余分段按实际长度。 57m 跨闭口立体分段超长，运输安装分段分成 34m、 18m 左右，现场拼接成整体， 39m 跨按实长。 4.5.3

11、分段接口搭接阶梯 长度控制： 主要构件（顶、底、腹）相互错开 200mm 以上。次要构件与主要构件相互错开 50mm（横隔板于顶底纵缝），通过相互错开避免断缝处焊接缝产生通焊。 4.5.4 制作时箱梁的区段整体制造划分原则（横梁区段，纵梁区段）： 4.5.4.1 横向区段单体整体制造 4.5.4.2 纵向区段 57m 分成 4 个小区段整体制造、 39m 分成 2 个区段整体制造。 4.5.5 分段制造形式为反造。顶板作为基面箱体翻身制造。制造时胎架型值需调整内部结构垂直于大地，方便施工精度控制。 4.5.6 制造时箱体分段余量加放。 4.5.6.1.焊接收缩余量纵横向加放每 米 1mm。 4

12、.5.6.2.分段接口余量加放： .立体闭口纵向梁两端部接口纵向长度各加放 100mm。 .散装纵向板架端部与横梁相接处各加放 100mm，中间接口无余量。 .半开口分段两端与横梁相接处各加放 100mm，中间接口无余量。 注： 立体纵梁分段（闭口、半开口散装构架）横向无余量。端部墩横梁除桥横向加放 1/1000收缩量外，不再加放余量。 4.5.7 厂内制作流程及制作顺序： 4.5.7.1 原材料： 材料进厂入库 原材料复试 原材料预处理 原材料超声级探伤 材料发放 4.5.7.2 零件（横隔板、底板加工、型材）： 合格材料出库 数控切割 板件冷热加工 组拼零 件 焊 接 矫 正 组拼板架。

13、4.5.7.3 部件（顶板、底板、腹板）： 合格材料 号料切割 拼板焊接 探伤合格 腹板划线 装配 焊接 矫正 部件板架除锈 板架涂装 组立分段。 4.5.7.4 区段整体组立分段： 区段：由三联箱体以上组成 57M 长度分别为 18M34M。 胎架制造 横隔板与顶板组联 腹板与顶板、横隔板组联 底板与横隔、腹板组联 焊接 翻身焊接 分段矫正 探伤 内部焊接除锈 涂装中合拢。 4.5.7.5 闭口立体纵梁安装分段中合拢：（正合拢） 地样支墩胎架位置放样 高度调整 合拢分段 测量调整整体合拢分段 装配接缝 复验整体尺寸线型 焊接 焊缝探伤 接口除锈涂装修补涂装 分段验收。 厂 内合拢分段转场翻身

14、前应根据行车车辆及场地的具体情况拟定翻身工艺安装吊攀，并在吊点设置位置的内部结构区域适当进行加强，翻身吊攀需考虑到工件翻身时的状态、分段重心的偏移、吊索具嵌碰等情况，确定吊攀的形式及具体位置。 中环（ 2 .5）标汶水路高架东段工程 57、 39 钢箱施工组织 5、 焊接 5.1 焊接材料 5.1.1 使用的焊接材料其熔敷金属的屈服强度 ( s)，极限强度 ( b)，延伸率 ( 5)及冲击韧性应与母材相匹配，并不低子母材的各项机械性能（按照焊接工艺确定选用焊材）。 5.1.2 自动或半自动焊，采用符合国标 GBl300-77 要求的焊接用钢丝 焊 10 锰 2 配HJ43l 焊剂合用（符合工厂

15、焊接评定）。 5.1.3 手工焊接的焊条，采用符合 GB981-76 要求的碳素钢及低合金钢焊条，焊条型号应与 Q345q(C)相适应，采用 J507 类焊条（符合工厂焊接评定）。 5.1.4 CO2气体保护焊采用 CO2气体纯度 99.99，焊丝 KFX712C（符合工厂焊接评定）。 5.1.5 焊丝的化学成份应符合表 5.1 的规定 表 5.1 5.1 的规定 钢类 钢号 化学成份 C Si Mn P S Cr Ni 焊 10锰 2 H10Mn2 0.12 0.07 1.5 1.96 0.040 0.040 0.20 0.30 5.1.6 焊剂的化学成份应符合表 5.2 的规定 表 5.2

16、 焊剂成份（） 类型 牌号 Mn0 MgO CaF2 Fe0 S SiO2 Ca0 A12O3 P 高锰高 硅低氟 焊剂 HJ43 1 34.5 38 % 5 7.5 3 6.5 1.8 1.0 40 44 5.5 4.0 0.10 5.1.7 手工焊条化学成份和金属机械性能应符合表 5.3 的规定 表 5.3 手工焊条化学成份和金属机械性能 化学成份 （ %） 焊缝金属机械性能 （ N/mm2） (%) (N.m/mm2) (度 ) 结 507 (J507) C 0 12 Mn0.8 1.4 Si 0 7 S 0.035 P 0.04 500 520 580 20 24 32 130 200

17、 300 120 120 5.2、焊接接头采用的主要形式 5.2.1 以下所列 坡口型式为本桥所使用的基本坡口型式。制造单位应根据设计图纸及相关要求采用具体的接头型式。每一种型式的具体要求如坡口角度、间隙、焊脚高度等，要符合 GB985-88、 GB986-88 及 AWSD1.1-98 规范的规定。 5.2.2 全熔透坡口焊缝 5.2.2.1 对接接头 中环（ 2 .5）标汶水路高架东段工程 57、 39 钢箱施工组织 (1).X 型坡口。适用于板厚 t 20 的钢板的对接。 (2).单面双边 V 型坡口。适用于板厚 t20 的钢板的对接。 (3).单面单边 V 型坡口。使用于 20 的次要

18、构件横焊位置的对接。 (4).单面单边 v 型坡 口 (加钢衬垫 )。适用于 u 型肋的对接等无法或 不便于两面施焊构件的对接。 5.2.2.2 角接接头 (1).K 型坡口。适用于板厚 t 20 的钢板的角接。 (2).单面 V 型坡口。适用于板厚 20 的钢板的角接。 (3).单面 v 型坡口 (加钢衬垫 )。适用于无法或不便于两面施焊的角接焊缝 ,主要是封闭部位。 5.2.3 局部熔透焊缝 5.2.3.1 K 型坡口。适用于板厚 t 20 的钢板的角接焊缝。 5.2.3.2 单面 V 型坡口。适用于板厚 t20 的钢板的角接。 5.2.4 贴角焊缝 5.2.5 本桥施工图焊缝符合的焊接坡

19、口形式见表 5.4。 5.3 焊接工艺要求 5.3.1 所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与 焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。 5.3.2 焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数，施焊前由焊接工程师对焊工进行技术交底。 5.3.3 工厂应根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工 艺文件。 5.3.4 定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。 5.3.5 定位焊前，必须按施工图及工艺文 件检查焊件坡口尺寸、根部 间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊。 5.3.6 定位焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求（ AWSD1.1-98）。 5.3.7

20、 在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正 式焊接。 5.3.8 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊 缝的定位焊应予以清除。 5.3.9 工厂应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、 领用、烘干、存放制度， 以便对主要焊缝进行焊材跟踪。 5.3.10 对厚度 30mm 的 Q345q(C)钢板进行定位焊，正式焊接时应进 行预热，预热温度 100左右，预热范围为焊缝两侧，宽度 50 80mm。 5.3.11 施焊前连接接触面和焊缝边缘每边 30 50mm 范围内的铁锈、 毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。 5.3.12 在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。 5.3.13 主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。 5.3.14 板厚差 4mm 的对接缝必须按 1： 5 进行削斜过渡，板厚差 4mm 的可不 必削斜。 5.3.15 构件或分段组装完成后，应在 24 小时内焊接，如因气候或其它 原因不能及时焊接时，应在焊接前重新进行清理。 5.3.16 当工作件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候 (环境温度低