桥梁工程施工方法及施工工艺.DOC

1、桥梁工程施工方法及施工工艺（一） 基础施工1、 扩大基础施工 （1） 施工放线：用经纬仪、水准仪复测桥位控制点位置及水准点高程，在桥位控制点位置及水准点高程检查无误后并均已放设出护桩的情况下，用经纬仪准确定出桥位，测出桥墩、台基础中心位置，并根据土质情况确定开挖坡度，本标段大中桥基坑根据设计要求，进入 W2 岩石时，垂直开挖，并满灌第一层砼。（2） 基坑周围排水及支挡基坑开挖前，在四周开挖排水沟，向适当位置引流，陡坡地段基坑开挖，上侧设置挡土板，并清除危石，确保作业安全。（3） 基坑开挖岸上基坑开挖：人工配合挖掘机作业，遇岩石时，人工打眼，放小炮处理，开挖时，根据不同土层，采取预留刷坡，确保基

2、坑边坡稳定及基坑周边岩石不受破坏，多线桥墩台各线基础标高不同，同时错台开挖，相邻悬空部分利用 M5 号浆砌片石回填，台阶式基础开挖时，留有足够预留量，人工凿出台阶。水中基坑开挖：采用草袋装土码砌围堰，中间填筑粘土并夯实。围堰施工时，先自河流的上游进行码砌，最后在下游封口。围堰完成后，用潜水泵抽出围堰内的水。抽水时，若有漏水地方，及时用草袋封堵。基坑采用人工开挖，在基坑一侧设汇水沟及集水坑，潜水泵抽水至坑外。基坑开挖时，根据地层情况设置板桩挡土，同时基坑四周 2 米范围内不设置机械，不堆放材料及弃土，防止边坡失稳。（4） 基底清理及灌筑砼基底预留 30 厘米采用风镐及钢钎开挖，清理基底前，先行检

3、测基底几何尺寸、标高，基底土质满足设计及规范要求后，报请监理工程师检查签证，合格后，立即组织灌筑基础砼。基础砼灌筑按设计要求，嵌入 W2 基础第一层不支立模板，满灌砼，进行封存闭。砼浇筑设置滑槽，分层浇筑，并按规范要求 设置接茬钢筋及片石，砼面凿毛清洗。（5） 养护及回填基础砼采取覆盖晒水养护，达到拆模强度后，拆除模板，最后清除、基坑内积水，按设计要求回填。2、 挖孔桩施工（1） 施工准备在墩位处平整场地，测量出方桩基础中心线，并测定护桩，再在基础四周挖排水沟，截水引流至适当位置，并设置安全电压照明系统。（2） 孔口开挖及处理支立护壁模板，浇筑护壁 C20 砼。孔口护壁在地面上设置外沿，30

4、厘米，外伸 50 厘米，防止挖井过程中井壁下沉及孔口落物伤人。（3） 开挖土质地段采用人工开挖，进入硬岩时，利用 Y25型风动凿岩机在井内进行凿岩作业，浅眼弱爆破施工。（4） 护壁设计护壁采用 C20 砼，厚度 20 厘米，为便于砼浇注及振捣，施工时护壁采用倒梯形，上口厚 20 厘米，下口厚 15 厘米。每开挖 1 米后，支立护壁模板，浇注护壁砼，采用振捣棒振捣。（5） 灌注桩基础当开挖接近基底时，预留 20 厘米，采用人工用钢钎凿除，清除浮碴。对截面尺寸、平整度，基岩性质检查合格后，绑扎桩身钢筋，尽快灌筑砼。砼在集中拌合站拌合，运输至现场，利用串筒入孔，插入式振捣器捣固。灌注至锁口标高时，安

5、装锁口钢筋，浇筑锁口钢筋砼。3、 挖孔桩施工挖孔桩施工采用 C20 砼护壁，人工开挖，孔口设轳辘取土，并根据井内积水情况设置水泵抽水，施工工艺见工艺框图（1） 施工准备测量定位后，桩孔四周做好排水沟，布置出碴道路，设置安全照明线路及通风管路。孔口设固定木制护框，高出地面 30厘米，四周夯实，防止土石掉入孔内伤人。（2） 挖孔土质部分人工开挖，进入岩石地段后，风枪打眼，进行浅孔弱爆破施工，每次凿竖向炮眼 46 个，孔深 3060 厘米，爆破采用 4 号硝铵防水炸药，每个炮眼装药量视地质情况为0.20.4 公斤，安装毫秒雷管，导爆索起爆。采用手摇轳辘提开吊斗出碴，并弃至指定地点。开挖过程中，若孔内

6、有水，在孔中心设积水坑，潜水泵排水。经常探测孔内空气情况，及时换气通风。（3） 砼护壁根据设计要求采用 C20 砼进行护壁，护壁厚度 20 厘米，加工分块梯形模板，便于灌及拆模。（4） 钢筋笼制作安装同钻孔桩施工。（5） 桩身砼灌注砼拌合站拌合，运输车运至场，人工串筒入孔，插入式振捣棒振捣，桩头比设计稍高，并覆盖浇水养护。达到设计强度后，凿除桩头浮浆至设计桩顶标高。当孔内有积水时，采用导管法灌注水下砼，施工工艺与钻孔桩施工相同。（6） 安放钢筋笼钢筋笼采取分段制作，在四周焊接吊耳，确保钢筋保护层厚度满足设计要求。安装时利用职权吊车分节吊装，孔口焊接，焊接采用双面绑条焊，焊缝及同一断面接头数满足

7、规范要求。钢筋就位后，上部与护筒用粗钢筋连接，防止砼灌注过程中浮笼。（7） 灌注水下砼水下砼采用导管法灌注，导管直径 25 厘米，采用无缝钢管分节加工而成，设底节、中间节、调整短节三种，每节之间法二、承台施工1、承台基坑开挖前，测量工程师将承台大样放出，按 1： 0.5 坡度洒灰线，并留出工作面和排水沟位置，用人工配合挖掘机开挖到设计标高。2、桩头处理基坑开挖完进行桩头处理，用风镐和铁钎将桩头截掉，露出坚硬桩身，并将伸入承台的主筋一并处理。三、实心墩施工实心墩采用工厂加工制作的定型组合钢模型，每节模板高度 2.0m，为两块半圆形拼装，螺栓连接，定型模板一次拼装到顶，外用碗扣式脚手架和风缆绳加固

8、，以确保模板位置正确。模板接缝处用橡胶条密封，接缝不平整处用油灰加 909 胶抹平，以确保墩柱成型后，接缝不明显、美观。龙门架提升砼。四、空心墩施工方法及模板组装设计空心墩模板支立:全桥空心墩共计 5 个,高度分31m 35m 44m 48m 35m,墩身坡度为 46:1(65:1)。模板设计如图，模板第一次支立高度为 1.5m，其墩身砼浇注完时，留工作缝，当砼达到强度后，接着向上绑扎钢筋和支立 1.5m 高模板，灌注砼，并留和模板一样平的工作缝。当砼强度达到拆模要求时，拆除底部 1.5m 高的模板，向上接着支立，如此循环向上支立。模板拼装缝隙处采用橡胶条及油灰掺皎嵌缝，使模板接缝处平整。墩身

9、模板用对拉螺杆控制墩壁尺寸和模板稳定。严格控制模板表面平整度，并符合桥涵施工便道技术规范，模板拼装支立前涂刷脱。（一） 、设计依据和设计原则根据龙桥河大桥空心墩施工方案和桥墩构造图进行设计。要求翻模结构简单，装拆方便。（二） 、主要技术参数1、翻模组装尺寸（1） 外模：最大直径 D=5887mm最小直径 D=3800mm（2） 内模：最大直径 d=4020mm最小直径 d=2630mm2、模板高度与节数模板高度为 1500mm，采用 3 节。3、内外模板间距（壁厚）尺寸：585-912mm。（三） 、模板构造与使用原理翻模由龙门提升架，工作平台，内外模板，内外吊架及附属设备等部件组成。（1）

10、门提升架由立柱、横梁、吊盘、卷扬机组成。每组由两台龙门提升架构成。主要负责混凝土等施工材料的垂直运输和起升固定工作平台用。龙门架高 54m。（2） 工作平台由工字钢横梁、槽钢幅射梁、步板、围栏等构件组成。是安装内外吊架，提升机具及堆放材料，工人作业的主要工作场地。平台采用龙门提升架或倒链提升。（3） 模板模板分外模板、内模板两种。内外模板又由固定和抽条两种模板组成。模板的构造是：面板采用 =4mm 钢板，连接盘采用63636 角钢，筋板为 =6mm 钢板组焊成。周边用 M1650螺栓连接，内外模之间用 16 拉杆和木支撑固定。模板翻升用 2t倒链滑车吊运。（4） 内外吊架由竖杆、横杆与步板组成

11、。吊架为活动式，人力作用下沿辐射梁向里移动。内外吊架是拆装模板与混凝土养生浇水的作用架。（5） 附属设备包括配电盘，养生浇水橡胶管，起重指挥信号。通讯联络设备及翻模组装拆卸工具。（四） 、施工准备工作（1）劳动力组织按翻模施工作业要求组织好作业工班，并指派专业技术干部负责实施。（3） 机具设备及材料1、按图清查翻模各零部件规格数量是否齐全。2、各种螺栓、螺母及垫圈应有备用量。3、机械机具设备性能良好，易损件应有备件。4、用电设备如配电盘、灯具、电线、电缆等应提前准备，规格数量要求齐全。（4） 予埋件各种予埋件应按桥墩设计与施工要求提前制备和安装。（5） 施工场地与其它准备工作1、清理平整施工场

12、地运输便道。2、测量放样并用砂浆找平模板基面。3、根据翻模施工要求，建立健全各项规章制度。（五） 、施工工艺及技术要求（1）工艺流程龙门提升架组装 工作平台安装 翻模组装 绑扎钢筋灌注混凝土 提升工作平台 模板翻升 模板拆除。施工作业时，模板翻升，绑扎钢筋，灌注混凝土和工作平台提升等项工作循环进行，直至墩帽施工完为止。（2） 龙门提升架组装1、组装顺序见图 1。2、组装注意事项及技术要求（1） 基础混凝土强度达到要求后才允许安装。（2） 安装位置要求避开高压输电线，一般要保持 6 米距离。（3） 基础顶面平整并在同一水平面上。（4） 地脚螺栓位置准确安放牢固。（5） 安装时每 6 米高设缆风绳

13、一道，每道不少于 4 根，与地面成 45角。（6） 立柱和轨道垂直度及间距偏差不得大于10 毫米，以利于吊盘升降自如。（7） 各滑轮需注黄油。（8） 要求设避雷针。（一） 工作平台组装1、组装顺序见图 2。2、组装注意事项及技术要求（1） 龙门架组装完后，在墩位上组装工作平台。（2） 工作平台组装完后，采用龙门架提升系统将工作平台提升至所需高度，并用支腿固定。（3） 步板要求铺牢，采用螺栓固定。（二） 翻模组装1、组装顺序见图 3。2、组装精度见表 1。3、组装注意事项及技术要求（1） 模板间连接缝用海绵止漏。（2） 内外模板间按设计要求安置拉杆和支撑。（三） 平台提升平台提升高度以能满足一节模板组装调整即可（大约在 2 米左右） 。（四） 模板翻升作业顺序及技术要求1、模板解体：模板分为 8 块翻升。解体前先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋、围带等。2、模板翻升：用倒链将最下层模板吊升至安装位置，提升过程中应防止模板与固定物相撞。3、组装完后应检查模板的尺寸及位置是否符合设计要求。