集成吊顶板外形冲压成型模具的设计【文献综述】.doc

1、毕业设计开题报告 机械设计制造及自动化 集成吊顶板外形冲压成型模具的设计 1 集成吊顶板外形冲压成型模具设计的研究背景和意义 集成吊顶作为一个刚刚兴起的厨卫装修产品，人们对它的了解还比较少，随着使用的人越来越多，这一产品逐渐被人们所接受。集成吊顶是继整体浴室和整体厨房出现后，厨卫上层空间吊顶装饰的最新产品，它代表这当今厨卫吊顶装饰的最顶尖技术。集成吊顶打破了原有传统吊顶的一成不变，整合照明、取暖、换气、吊顶、杀菌、音响等功能，真正将原有产品做到了模块化，组件化，最大限度的满足家庭对于厨卫装修高标准的个性要求， 既达到了视觉的美感，又使功能有效地发挥出来，经济实惠，环保时尚，更优地满足消费者使用

2、的便利，它是未来家庭及办公场所的必选装修方式。 嘉兴地区是我国集成吊顶板生产基地之一，每年生产量达到上千万平方米，其生产方式主要还是冲压加工。 冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。生产的制件所表现出来的高精度，高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成 形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益 。 2 冲压技术及 冲压成型模具 设计的发展现状和发展方向 目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因

3、是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发 展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（ CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（ CAD/CAM）技术转变。 2.1

4、冲压成形理论及冲压工艺 加强冷冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冷冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。 研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工 艺、超塑性成形工艺以及其它高效率、经济成形工艺等，进一步提高冷冲压技术水平。值得特别指出的是，随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等数值分析方法模拟金属的塑性成形过程，通过分析数值技术结果，帮助设计人员实现优化设计。 2.2 模具先进制造工艺及设备

5、 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。模具先进制 造技术的发展主要体现在如下方面： 1）高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： （ 1）高效高速铣削的主轴转速一般为 15000r/min 40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为 400m/min，比传统的铣削加工高 510 倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法

6、(传统铣削、电火花成形加工等 )相比其效率提高 4 5 倍。 （ 2）高精度高速铣削加工精度一般为 10 m，有的精度 还要高。 （ 3）高的表面加工质量，由于高速铣削时工件温升小（约为 3），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度 Ra 小于 1 m，减少了后续磨削及抛光工作量。 （ 4）可加工高硬材料，可以铣削 50 54HRC 的钢材，铣削材料的最高硬度可达 60HRC。 鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 2）电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模

7、具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加 工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的 EDSCAN8E 电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、 CAD/CAM 集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。 3）慢走丝线切割技术目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm/min，加工精度可达到 1.5 m，加工表面粗糙度 Ra0.1 0.2 m。直径0.03 0.1mm 细丝线切 割技术的开发，可实现凹凸

8、模的一次切割完成，并可进行0.04mm 的窄槽及半径 0.02mm 内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行 30以上锥度的精密加工。 4）磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹座标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。 5）数控测量产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具 零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的

9、数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。 模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。 2.3 模具新材料及热表处理 随着产品质量的提高，对模具质量和寿命要求越来越高。而提高模具质量和寿命最有效的办法就是开发和应用模具新材料及热处理、表面 处理新工艺，不断提高使用性能，改善加工性能。 2.3.1 模具新材料 冲压模具使用的材料属于冷作模具钢，是应用量大、使用面广、种类最多的模具钢。主要性能要求为强度、韧性、耐磨性。目前冷作模具

10、钢的发展趋势是在高合金钢 D2（相当于我国 Cr12MoV）性能基础上，分为两大分支：一种是降低含碳量和合金元素量，提高钢中碳化物分布均匀度，突出提高模具的韧性。如美国钒合金钢公司的 8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢公司的 DC53(Cr8Mo2SiV)等。另一种是以提高耐磨性为主要目的，以适应高速、自动化、大批量生产而开发的 粉末高速钢。如德国的 320CrVMo135 等。 2.3.2 热处理、表面处理新工艺 为了提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐蚀性，必须采用热、表处理新技术，尤其是表面处理新技术。除人们熟悉的镀硬铬、氮化等表面硬化处理方法外，近年来模具表面性能强化技术发展很快，实际

11、应用效果很好。其中，化学气相沉积（ CVD）、物理气相沉积（ PVD）以及盐浴渗金属（ TD）的方法是几种发展较快，应用最广的表面涂覆硬化处理的新技术。它们对提高模具寿命和减少模具昂贵材料的消耗，有着十分重要的意义。 2.4 模具 CAD/CAM 技术 计算机技 术、机械设计与制造技术的迅速发展和有机结合，形成了计算机辅助设计与计算机辅助制造（ CAD/CAM）这一新型技术。 CAD/CAM 是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程，它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模

12、具 CAD/CAM 能显著缩短模具设计及制造周期、降低生产成本、提高产品质量已成为人们的共识。 随着功能强大的专业软件和高效集成制造设备的出现，以三维造型为基础、基于并行工程 (CE)的 模具 CAD/CAM 技术正成为发展方向，它能实现面向制造和装配的设计，实现成形过程的模拟和数控加工过程的仿真，使设计、制造一体化。 2.5 快速经济制模技术 为了适应工业生产中多品种、小批量生产的需要，加快模具的制造速度，降低模具生产成本，开发和应用快速经济制模技术越来越受到人们的重视。目前，快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷涂成形制模技术、叠层钢板制模技术等。

13、应用快速经济制模技术制造模具，能简化模具制造工艺、缩短制造周期（比普通钢模制造周期缩短 70%90%）、 降低模具生产成本（比普通钢模制造成本降低 60% 80%），在工业生产中取得了显著的经济效益。对提高新产品的开发速度，促进生产的发展有着非常重要的作用。 2.6 先进生产管理模式 随着需求的个性化和制造的全球化、信息化，企业内部和外部环境的变化，改变了模具业的传统生产观念和生产组织方式。现代系统管理技术在模具企业正得到逐步应用，主要表现在：应用集成化思想，强调系统集成，实现了资源共享；实现由金字塔式的多层次生产管理结构向扁平的网络结构转变，由传统的顺序工作方式向并行工作方式的转变；实现以技

14、术为中心 向以人为中心的转变，强调协同和团队精神。先进生产管理模式的应用使得企业生产实现了低成本、高质量和快速度，提高了企业市场竞争能力 。 3 总结 目前，美国 680 条冲压线中有 70%为多工位压力机，日本国内 250 条生产线有 32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；精冲机价格昂贵，是普通压力机的 5 10 倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。与此同时，国内中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成 形设备简陋，手工操作比重大，要改变当前大部分还是手工上下

15、料的落后局面，就需要结合具体情况，采取新工艺，以提高机械化、自动化程度。冲压件冲压应向自动化生产线特别是大型多工位压力机方向发展，争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础，应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。 冲压成形用户市场的迅猛发 展为冲压行业带来了全新的发展机遇，虽然在冲压业发展的道路上还存在着各种各样的阻力与障碍，但我们始终相信，这些都阻挡不了冲压行业前进的步伐。 4

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