津汕高速吕桥互通AKO+484跨线桥上部构造2.doc

1、AK0+484 跨线桥上部构造施工组织设计第一章 工程简述第一节、编制依据1、与业主签订的工程承包合同；2、津汕高速公路工程招标文件； 3、设计图纸 4、本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；5、现场施工实际情况；6、现场的机械配备现状、施工技术力量；7、以往类似工程的施工经验；8、津汕高速公路的总体施工进度计划第二节、工程概况及施工条件2.1 工程概况本跨线桥位于吕桥互通立交 A 匝道，与津汕高速公路交角为 110，左右半桥按正桥设计，错孔布设，中心桩号为 AK0+484.123=K21+379。平面位于直线段内，纵断位于纵坡2.5001、2.5竖曲线半径 R=2500m 的竖曲线

2、上，桥面采用双向横坡 2，桥面横坡以箱梁整体旋转而成。上部结构为 4 孔一联（23+30+30+23 m）现浇预应力混凝土箱梁，梁高为 1.60m，箱室高 1.22m，桥梁全长 112.04m ，桥宽 15.5m，分左右双幅，单幅宽 7.74m，其中梁底宽4.5m。桥台采用单向 GYZF4450*87 橡胶支座，桥墩墩采用单幅单GYZ 850*115 橡胶支座。下部构造采用柱式墩、肋板式台，墩台均采用钻孔灌注桩基础。2.2 主要设计技术指标2.2.1、设计荷载：公路I 级2.2.2、桥面宽度：单幅 0.5m 墙式护栏+净6.75m+0.5m 墙式护栏2.2.3、桥面横坡：双向坡 2%2.2.4

3、、地震烈度：基本烈度 6 度，按 7 度设防。2.3 连续箱梁主要工程数量： 砼 857.6 立方米；II 级钢筋 93295Kg； I 级钢筋 19564 Kg；钢铰线 26630 Kg2.4 工程地质情况桥位所处为滨海平原地貌，海相沉积地层与河流冲积地层互层。表层为亚砂土，局部为种植土，其下为软弱土、亚沙土、亚粘土、粉细砂层，软弱图连续分布在 2.5m16.0m 及 29.834.7m 支间，局部夹粘土层。第二章 施工方案、施工方法措施第一节、 施工组织1、 AK0+484.123 跨线桥连续箱梁由桥涵七处负责施工，组织四个专业队伍施工作业。第一队负责支架和模板的施工；第二队负责钢筋制作与

4、安装的施工；第三队负责预应力系统的施工；第四队负责混凝土的施工；每个队按施工工艺组织施工作业。2、根据本桥的设计图纸及施工工艺安排， 先施工左幅桥，左幅桥完成后再施工右幅桥。 3、根据设计图纸结合现场实际情况 ，首先对基底进行处理达到承载力要求；支架采用碗扣式整体钢支架上铺横顺方木的施工方案。模板采用定型钢模板，在工厂统一加工制作。预应力施工严格按照图纸要求进行。4、砼采用拌和站集中拌和，罐车运输， 混凝土泵车浇筑的施工方法。钢筋加工统一在预制厂地内进行 ，检测合格后，用炮车运输到施工现场安装。第二节、 现浇梁施工工艺流程 张拉钢绞线孔道压浆封锚拆除支架砼达到 80%强度基底处理 铺设满堂红支

5、架支立底模 加工整修模板、刷脱模剂预压钢筋加工模板及支架调整 底板腹板钢筋绑扎设波纹管预留孔道穿束浇注底板及腹板砼 砼拌制、运输侧模板支立、检查安放顶板底模绑扎顶板翼板钢筋砼拌制、运输 浇注顶板、翼板砼 抽取试块拆芯模砼养护抽取试块第三节、 现浇箱梁施工方法及施工要点3.1、 基底处理由于现浇箱梁在施工过程中荷载较大且沿海地区为淤泥质沉淀区平原，土质较差，经检测地级承载力为120KPa，不能满足施工要求。因此在搭设支架前对地基进行如下处理，首先把施工区域内地淤泥、杂物及泥浆地中的泥浆清理干净，分层换填好土并压实，压实度按90%控制。局部处理合格，整体整平后，再分层填土压实。压实度按93%控制。

6、最上层填50cm厚12%的石灰土，分2层碾压成型，压实度不低于93%。处理后经采用轻型触探仪测试处理后的地基承载力,最大值达到700 kPa ,最小值为580 kPa 。对箱梁支架基础进行放样，确定其平面位置，横桥向浇筑10cm厚，25cm宽C25混凝土条形基础。 3.2、 架设满堂红支架3.2.1、支架施工方案：支架采用满布式碗扣支架，支架钢管采用 48*3.5 型，施工时左右幅桥分幅进行，先施工左幅桥。 根据每跨地面标高选定立杆高度，立杆纵向间距90cm，横向间距 90cm； 墩四周中横梁位置的纵横间距加密为 60cm90cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔 3m

7、分别在桥墩处、1/8 跨、3/8 跨、跨中设置 9 道钢管剪刀撑，每跨横向设立 5 道剪刀撑。碗扣支架立杆底部垫底托，顶部加顶承托已进行标高调整。顶托上面纵向分布10cm*10cm 方木，间距 90cm，共计横向分布方木 9 道；10cm*10cm 方木,间距45cm 一道，共 236 道，上铺钢底模 100cm*150cm，桥梁整体采用钢结构定型模板。 （后附图）3.2.2、支架设计与验算：（1） 荷载计算：模板自重：a=0.093KN/m 2 纵横木自重：b=0.35KN/m 2；钢筋砼自重：c=24.83KN/m 2； 施工荷载： d=1.5KN/m2；振捣荷载：e=2.0KN/m 2；

8、设计立杆数量纵桥向 118 根，间距 90cm，横桥向 9 根，间距 90cm。施工总面积：4.5*106=477m 2，（a+b+c+d+e ）=28.773KN/m 2q=1.2*（0.093+0.35+24.83 ）+1.4*（1.5+2.0）=35.23KN/m 2每根立杆承受荷载力：P=qa=35.23*0.9*0.9=28.54KN30KN可见立杆承载力满足要求。（2）地基承载力验算:计算公式： p = N/ A f每根立杆支架底座下混凝土受力面积：A = a b = 0.25 0.9 = 0. 225 m2P = N/ A = 28.54/0.225=126.84 Kpa考虑到本

9、桥脚手架基础处于地面之上,系数 K 取低值为0.4 则：f K = P/ K= 126.84/ 0. 4 = 317.11Kpa所以,地基承载力必须大于317.11 Kpa.因此原有地基不能满足承载力要求。需要进行换填处理。按上述采用12%的石灰土处理，分2层处理，共计50cm厚；处理后经采用轻型触探仪测试处理后的地基承载力,最大值达到700 kPa ,最小值为580 kPa ，满足承载力要求。（3） 立杆验算：以 3 节 3.6+2.7+1.2 立杆搭配进行计算。立杆为 48*3.5 钢管，则：. A=4.89cm2、Ix =12.19cm 4，Wx =5.08cm 3，回旋半径 Rx =1

10、.579cm立杆细长比为：=h/rx=120/1.579=76 0=150根据细长比查表 A3 钢管类截面积轴压构件稳定系数 =0.823 则：铺 p/（A）=78.79 MPa （ 0）=215 MPa 可见弯曲强度满足要求。（4） 横杆验算横向楞木间距为 0.45 米，支架横向间距为 0.9 米，则小横杆承受的净载为： (24.83KN/m2+0.093KN/m2 +0.35KN/m2)*0.45=11.37KN/m弯曲强度：=ql 2/10W=11.37*9002/10*5.078*103=181.4MPa（ 0）=215 MPa抗弯刚度：f=ql 4/150EI=11.37*9004/

11、150*2.1*105*1.215*105=2.4mm3mm横杆满足要求。3.2.3、支架搭设要求：竖杆要求每根竖直，立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂碗扣支架搭设完毕后，测量放样，确定每根顶托的高度（每根顶托的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），保证整个支架的高度一致并满足设计要求。为了施工方便和安全，在第二垮的外侧搭设人行工作梯，工作梯安装 1.2m 高的护栏。3.2.4、施工预拱度的确定与设置在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形，在支架

12、、模板施工时设置合适的预拱度。在确定预拱度时，主要考虑了以下因素：A、 由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度 1；根据设计单位给出的数值。如果设计没有给出，则不考虑 。B、 支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形2；C、 支架承受施工荷载引起的弹性变形 3；D、 支架基础在受载后的非弹性沉陷 4；E、 超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度 5。F、 预应力张拉产生的上拱度。纵向预拱度的设置，最大值为梁跨的中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为测定的支架弹性形变值，按二次抛物线计算确定。另外，为确保箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用吨袋进行等载预压以消除其不可恢

13、复得变形，并观测其弹性变形值，根据该值对上述预拱度数值进行修正以确定更适当的预拱度。3.3 铺设底模板在顶托上面纵向分布 10cm*10cm 方木 9 道，横向分布 10cm*10cm 方木每45cm 一道，共 236 道，上铺 100cm*150cm 钢底模。 楞木接头相互交错布置，方楞木之间调整顶托锣杆高度以保证底模线形。铺设时每块底板用海绵条夹缝纵横连接，用螺丝紧固。底模铺设完成后，清除底板表面外露海绵条，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块

14、的底模用高强砂浆密封。3.4、 支架预压3.4.1 预压荷载：为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量 。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按箱梁自重荷载的 100考虑。3.4.2 预压方法：预压采用吨袋内装石屑，用吊车吊装逐级加载。预压重量按计算荷载的50%100%分两次逐级加载。也就是说吨袋分两层布设，先铺设第一层，全部完成后再铺第二层。预压时每跨 5 个断面，每个断面设 4 个观测点。其中底模板上设置 2 个，支架底基础上设置 2 个。3.4.3 预压观测每天对观测点进行观测 1 次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为1，加载后标高为2，卸

15、载后标高为3，加载后观测 7 天，最后 3 天下沉均5mm 后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4 梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。3.4.4 卸载当观测到最后 3 天下沉均5mm 后，不再观测开始卸载。卸载也采用吊车逐个将吨袋卸下。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。 （确定预拱度的依据资料后附）3.4.5 支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调

16、整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。3.5 底板腹板钢筋绑扎设波纹管预留孔道3.5.1、钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按 JTJ055-83公路工程金属试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。3.5.2、钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进

17、行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合 JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的 50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 3.5.3、预应力管道及预埋件的安装在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管

18、，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12 的钢筋焊成 “” 架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。3.5.4、预应力钢材的放样、安放钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧

19、各 5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔 1m 用 22 号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距 50cm 的 12“”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作：(a)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。(b)

20、用高压水冲洗孔道。(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。3.6、 腹板和芯模板制作与安装3.6.1

21、腹板侧模、翼板底模的安装：箱梁侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用刨光木模板。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用 16 对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。内腹板和横梁模板使用刨光木模板，外罩厚塑料。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置 10 对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为 40cm，横向设置上下两道竖向间距为 60cm 的 10cm*10cm 横肋

22、木，对拉螺栓紧固在横肋木上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。3.7、 底板和腹板混凝土浇筑混凝土采用强制式搅拌机拌制，混凝土罐车运输，泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为

23、3m，分成厚度为30cm ，浇筑从桥的一端向另一端推进。.浇注过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备 2 台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土配合比设计时掺入外加剂，施工过程中严格按施工配合比配置混凝土。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣器振捣。底板采用插入式振捣器振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内 1.5 米范围内，预埋行筋，以加强锚固连接。采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为 7 天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。泵送混凝土施工工艺： 1、施工工艺（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或 1:2 水泥砂浆） ，润滑管道后即可开始泵送混凝土。（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。