1、 河南工业职业技术学院机械加工技术课程设计说明书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备班 级 06111设 计 者 指导教师 兰建设2008 年 10 月 27 日至 10 月 31 日2机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程生产纲领： 5000 件生产类型： 批量生产内容：1. 产品零件图 1 张2. 产品毛坯图 1 张3. 机械加工工艺过程卡片 1 套4. 机械加工工序卡片 1 套5. 课程设计说明书(50008000 字) 1 份目 录前言 3课程设计说明书正文一、零件的分析（一） 、零件的作用 （二） 、零件的工艺性分析二、确定生产类型三、确定
2、毛坯(一)、确定毛坯的种类(二)、绘制铸造件毛坯图四、工艺规程设计 (一)定位基准的选择 (二)工艺路线的拟定（三） ，机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定五、工装设计分析提设计任务书六、小结七、主要参考文献前言4机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学包括机床夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在今年的学习中占有重要的地位。我个人的感想是，希望经历了这次课程的设计，对自己的将来所从事的工作，进行一次适应性的训练，通过这次课程设计锻炼自己的分析问题，解决问题的能力，
3、为毕业后的工作打下一个良好的基础。由于自己的理论知识的不完善，实践能力的缺乏，设计之中不免有一些不合理的地方，学生我肺腑的恳请各位老师能够给予指教批评。一 零件的分析（一）零件的作用5上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的 但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。（二）零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图 1）（1） 由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为 Ra6.3、内孔、端面
4、及内孔的精度要求均为 6.3。轴承座在工作时，静力平衡。（2） 铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。二 确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为 5000 件/年，零件的质量不足 100Kg，查机械制造工艺与夹具第 7 页表 1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主， 采用专用工装。三 确定毛坯（1）确定毛坏种类6零件材料为 HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制
5、造工艺设计简明手册第 41 页表 2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为 CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。（2）绘制铸造件零件图四 工艺规程的设计（一）定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知 62.5H9 的孔，轴承端面、顶面、16 及 12 的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。（1）粗基准的选择 按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。(2 )精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，
6、依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。（二） 工艺路线的拟定7根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：方案一：工序一：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准， 采用 X6132 卧式铣床加工。粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用 X6132 卧式万能铣床进行加工。铣轴承座上面的小
7、圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用 X6132 卧式铣床铣削。工序二：粗镗及半精镗 62.5 的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。工序三：钻、扩 12 的孔，钻、扩 16 的孔。采用Z525 立式钻床加专用夹具方案二： 工序一：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用 X6132 卧式铣床加工。工序二：粗镗及半精镗 62.5 的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。工序三：粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面8为基准，使用 X6132 卧式万能铣床进行加工。工序四：钻、扩 12 的孔，钻、扩 16 的孔。采用 Z525 立式钻床加专用夹具工序五： 铣
8、轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用 X6132 卧式铣床铣削。方案三：工序一：铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，还以下表面为定位基准，同样使用 X6132 卧式铣床铣削。工序二：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用 X6132 卧式铣床加工。工序三： 粗铣轴承座的端面，以轴承座的下底面为基准，使用 X6132 卧式万能铣床进行加工。工序四：粗镗及半精镗 62.5 的内孔， 以内孔轴线为基准，采用镗床专用夹具。工序五：钻、扩 12 的孔，钻、扩 16 的孔。采用 Z525 立式钻床加专用夹具。三个工艺方案的比较与分析 方案一：在第一道工序内容多，工序集
9、中，操作方便。方案二工序分散，方案三在第一道工序时，选择的粗基准为底面，这样不符合粗基准选择的原则，即不了保证加工面与不加工面的位置要求时，应选择不加工面为粗基准这一原则。方案一与其相比，在铣完底面后，直接在铣床上铣削底9面及顶面，如此，相对来说，装夹次数少，可减少机床数量、操作人员数量和生产面积还可减少生产计划和生产组织工作并能生产率高。另外，零件的加工要求就整体来说，其精度并不高，若采用工序分散（方案二）法，其加工经济性并不是很好。但在选择方案的时候，还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。 故本次设计选择方案一。根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：毛坯为精铸
10、件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。工序：（1） 粗铣底座底面 以轴承座的上表面为粗基准，将毛坯装夹在X6132 万能卧式铣床上，按照粗加工的余量来进行粗铣毛坯。（2） 精铣底座底面 以粗铣床的基础上，根据实际情况，调整铣床的相关参数，精加工轴承座的 下底面。（3） 粗铣端面 （4） 粗铣顶面（5） 镗 62.5 的内孔10（6） 钻 12 的孔（7） 钻 16 的孔（8） 去毛刺（9） 检验根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。见附表10：机械加工工艺过程卡；附表 2090；机械加工工
11、序卡。（三） ，机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图。轴承座其材料为 HT200。由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选用砂型铸造。毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。由文献 （1） 表 2-2，该种铸件的尺寸公差等级为 IT9 级。由文献 （1） 表 2-2，可查出铸件主要尺寸的公差，现将主要毛坯尺寸及公差所示：主要面尺寸 零件尺寸 总余量 公差 IT 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差 IT62.5 两端面 85 2+2 9 内孔 625 4 58.5 9底面 30 2 9由此，可绘出其零件的毛坯图（见附图 2）详细 DWG 图 纸 请 加：三 二 1 爸 爸 五 四 0 六
