1、 - 1 - K26+234.9 中桥现浇箱梁施工方案 一、工程概况 K25+838.22 柳疃互通立交 I 号桥为 19.25+26.5+19.25m 的 预 应力 现浇箱梁，桥全长71.06m，桥面宽 32.25m。该桥位于半径 R 6713.159m 的圆曲线内，设 与主线交角为96.79。上部结构为等截面 预应力 砼 连续箱梁，满堂式支架施工。 二、工期安排 1、计划开工时间：计划于 2007年 3 月 10日开工 2、计划完工时间：计划于 2007年 5 月 31日完工 三、材料、设备、人员进场及就位情况 1、施工材料 我项目部根据工程需要分批进场； 截止目前，我部已进场材料：砂子
2、1000 m3,碎石3000m3，水泥 600T，钢材 400 T，减水剂 30T，阻锈剂 70T。 上述材料已经试验人员检测，均为合格。 2、施工人员 投入到本工程的施工人员有： 序 号 职 务 姓 名 备注 1 施工负责人 王志红 2 技术负责人 贾小平 3 试验负责人 窦亚东 4 机电负责人 王良学 5 安全质检负责人 郭玉怀、贾小平 6 预应力钢筋 钢筋加工工人 30 人 7 架子工及模型工 30 人 8 砼工 10 人 3、施工设备 a、机械设备 序 号 机械名称 单位 数量 使用状态 备注 1 ZL-50 型装载机 台 1 良好 2 16T 汽车起重机 台 1 良好 3 砼泵车 台
3、 1 良好 4 50m3/h 拌和站 套 1 良好 - 2 - 5 强制拌和机 台 1 良好 6 75kw 发电机组 台 3 良好 7 电焊机 台 12 良好 8 对焊机 台 1 良好 9 钢筋加工机具 套 1 良好 10 灌车 辆 6 良好 11 YDC350 千斤顶 台 2 良好 12 ZB-400 高压油泵 台 2 良好 13 灌浆真空 设备 套 1 良好 14 模型 2500 良好 15 振捣棒 台 20 良好 b、试验、测量仪器 试验、测量仪器已全部检测标定完毕，试验室已取得资格证书，并已投入使用。 四、施工前的准备 施工前，我部作了如下准备，现已全部就绪： 1、施工现场进行了平整，
4、实现了“三通一平”； 2、资料组开工报告准备及时准确，并报请监理工程师批准，才可开工； 3、 搅拌站标定、调试拌和设备，使备用的发电机和拌和站性能处于良好状态，并经常进行试运行；检查搅拌机、运输车辆配套能满足施工要求； 4、试验人员及时对原材料进行抽检 ，检测砂、碎石的含水量，根据理论配合比调整施工配合比； 5、对模型试拼、打磨完成。 五、现浇箱梁施工技术方案 1、 地基处理 （ 1） 原地面处 为了保证箱梁施工过程中及养生时不发生地基下沉，在支架范围内将原地面挂线整平，压实度达到 90%后，上填 15 厚三七灰土，压实强度达到 93%，使支架范围内形成板块体，加强地基承载力，为增加应力扩散面
5、积，在灰土层上铺筑 15 厚 C15 砼地基。为防止地基积水，横向设 0.5%的坡度，并保证整个地基高出周围地面 0.3m 以上。 - 3 - 原地面是主要的承重层，坑穴，软弱层必须逐一认真登记处理。对于桩 基施工留下的泥浆池，将软土彻底清除，并抛填片石，切勿留下隐患。在这里特别注意原地面的处理，一要细，二要慎。为防止水浸泡地基，在支架四周挖排水沟，水沟面用砂浆抹面，水沟外5m挖集水井，将水引至集水井后排除。 （ 2）锥坡处 在 锥坡处挖 90cm 56cm 的台阶，台阶外边沿用土袋子 围沿，然后在上面 同样做 15cm厚的三七灰土和 15cm 厚的砼做垫层。 2、支架搭设 支架搭设前，首先进
6、行支架布置及支架高度计算，并根据支架布置桩号进行放样，以确定第一排支架位置，由于底托受横坡影响，底托设计高出垫块顶 20 ，以调整横坡影响， 支架搭设前，应先将底托抄平并挂线，保证立杆底放在同一水平面上，然后开始支架搭设，我部支架搭设按以下方法布置：横向步距 0.9m,纵向步距 0.9m。水平横杆步距 0.6m。支架搭设过程中应保证立杆碗扣将横杆全部扣住并锁紧，以保证支架良好受力。为保证支架整体的稳定性，将支架外三排立杆全部用 1.5 寸钢管 ,打斜撑加固 ,纵向斜撑每隔 2.7m加固一道 ,横向斜撑每隔 1.9m 加固一道。支架搭设完毕后 ,应再次检查支架横杆连接情况 ,保证每个节点处全部锁
7、死。 3、过 车门洞 由于本桥 横 跨 昌灶公路之上，为保证 昌灶公路的畅通，昌灶公路上方 主梁 的模板支架采用双孔 龙门支架，过车门洞 搭设以道路中心线为界，左右幅各设一纵桥 向宽度为 3.75m,净高 4m 门洞。过车门洞采用纵横间距 均为 0.6m 两排交错 搭设的支架及 56cm 工字钢搭设而成 , 搭设完成后在工字钢上横向铺设间距 50cm 的 10 10cm 的方木 ,上面再铺设 5 10的方木和竹胶板。 为防止过往车辆碰撞支架而发生安全和质量事故，在模板安装好后设专人指挥过往车辆，并 在支架上 设置醒目标志，支架下车道设置减速和警示装置，在门洞中部和两门洞外侧设置基座 、岛头，防
8、止车辆碰撞。昌灶公路 上 距 桥 各 50m 处用架管 搭设宽度为 3.75m,净高 4m 的 导 向门架 ,并设置限高、限宽 标志，夜间设置红灯 警 示标志 。 4、方木铺设 - 4 - 方木铺设前，首先根据各杆净高及杆高计算出每个上托外露高度，并进行顶高度调整。然后进行第一层方木铺设。第一层方木采用 12 12 方木横向铺设。为保证第一层方木承压效果，严格将方木接头处全部搭设于顶托之上。并用抓丁全部抓牢，使横向方木形成一个整体。该层方木铺设完成后，进行第二层 5 10 方木的铺设。该层方木顺桥向布置，中心间距 23 ，铺设过程中及时将其与 12 12 方木用抓丁连接，保证两层方木成为一个整
9、体，为防止侧模支设受影响 ，该层方木需放线控制，最外一层方木距砼边控制在 2 3 。5 10 方木上面铺设竹胶板底模，底模与方木之间用铁钉连接。铺设底模之前必须进行标高复查，根据复查结果调整标高完成后，方可进行底板铺设。 现浇箱梁模板及支架示意图如下 : 脚手架 15cm 厚 C15 混凝土地基加固 说明：箱梁底模下垫 5 10cm 的方木，底板及侧模采用竹胶板。 现浇箱梁模板及支架示意图 内模预先用 5 8cm 的小方条做成箱室形状框架，支模时在方木条上直接钉 上木板进行加固即可，内模外围用塑料布缠裹，底模及腹板的模板采用“井”字形支架进行加固，两箱室间用对穿螺丝拉紧。 现浇箱梁内模示意图
10、- 5 - 5、支架预压 为不使底板受到污染， 待 5 10 方 木铺设好，铺设竹胶板前进行预压。 （ 1）、为使堆载时荷载更接近浇注砼时实际荷载，将梁体按 2 3m分段计算其重量 ,划分每一堆载区域 ,堆载物采用 土 包 ,在现场实地称量每个土包的重量， 根据每一区域内计算荷载值 ,确定该区域用 土包数 量 （预压荷载按恒载的 1.2 倍进行）， 土包用吊车吊装到位。 计算荷载考虑梁体自重、模型重量、堆放荷载，荷载计算值后附。 （ 2）、支架预压顺序及堆载顺序。堆载时又边向内，由 0#台、 3#台向跨中对称堆载，逐层堆载，每层土包纵横向交错布置。 （ 3）、支架观测。为准确掌握支架预压 过程
11、中支架及地基变形情况， 在 1/8、 1/4、1/2 跨处设置沉降观测标，沉降标用不易变形的优质木条制作，上端固定在接触模板的方木上，竖直下垂。在地基上用风枪打孔后打入圆钢，作为沉降桩。沉降桩与沉降标之间的相对位移值即为沉降值。 加载前划好刻度线，加载后立即观测沉降量，以后每天的同一时间观测一次（避免由于温度变化而影响观测值的准确性），记录加载前、加载中、加载满、稳定后和卸载后的沉降量。撤压后，沉降标回弹，沉降量减少，此时的沉降量为永久性沉降 h 永，是预压的目的，压实，消除塑性变形。回弹量 h弹等于稳定后沉降量 h累 减去卸载后沉降量 h卸，为节点间及地基基础的弹性变形，是设置 预拱度 的依
12、据。将沉降观测结果汇总列表，求出平均弹性变形量，以此为依据确定 预拱度 。 在堆载前、中、后对底板标高及轴线进行观测，并对方木变形情况进行观测，发现问题马上停止堆载，分析原因，找到解决方案。 （ 4）、数据分析： 堆载后支架预压期为 7天，卸载前，将所设观测点标高进行测量并作对比，进行数据分析，确定施工前预拱度设置值。整理数据，报监理工程师。 （ 5）卸载： 预压期满并沉降稳定后进行卸载，卸载时，由高到低、由内向外逐层进行，卸载后，- 6 - 根据预压结果将底板 预拱度调出。 （ 6）支座安装： 支座垫石与墩台一次成型，严格控制高程、水平。安装支座前，将垫石顶面清刷干净。支座用环氧树脂贴在垫石
13、上。支座顶钢板安装准确、水平，不能使支座承受侧压或出现脱空现象。 6、底板铺设 为使砼浇注完成后梁底美观，竹胶板铺设过程中应将底板横向，纵向接缝设为通缝，接缝处必须保证平整，错台高度不大于 1 ，并将每块板边缘处全部用小钉固定，防止局部不平整。根据图纸设计要求在每个箱室两端处底板设 10 通气孔。为方便清洗底板时的积水和胀物流出底板，在每跨底板标高最低处设 40 40 出水口，待清洗 干净后用同材料封好，防止浇注砼时漏浆。底板铺设完成后，根据预压结果，整理数据，调整支架进行预拱度设置。 7、侧模安装 我部侧模由内到外结构依次为：竹胶板，竖向 12 12 方木，纵向 10 10 方木。竖向方木间
14、隔 35 ，纵向方木间隔不超过 60 ，最底层方木穿穿心丝对拉，其它纵向方木间隔 60 用钢管顶撑。侧模安装前，首先将砼边打出墨线，并将多余部分竹胶板，依墨线锯掉，然后将竹胶板边贴 1 宽海棉条，进行侧模安装。第二层 10 10 方木应低于底板竹胶板 5 ，便于穿穿心丝。侧模安装完毕后，进行钢筋的绑扎。 8、钢筋加工、绑 扎 现浇箱梁钢筋加工由钢筋加工厂统一按设计尺寸加工，对于纵向钢筋应分段加工，属 现场焊接。钢筋加工前应保证表面无油渍、鳞锈，钢筋平直，无局部弯折，钢筋绑扎前，底板应清理干净，将局部凹陷地方用滑石粉补平，然后涂上模型专用脱模剂。 （ 1）、钢筋调直，盘条用单控冷拉调直，冷拉伸长
15、率 2%。 （ 2）、钢筋切断，焊接与弯曲成型，钢筋切断采用切断机，并以型钢切口，横加挡板台架控制下料长度，对焊机对焊连接，直径大于 12的用弯曲机弯筋成型，直径 10、8用人工手扳成型，每工班都要抽样检查，剔除不合格品。 - 7 - （ 3）、钢筋绑扎 前先在底板上精确按设计放出钢筋点位，并垫设塑料垫块，然后进行底板钢筋绑扎，绑扎成型的钢筋尺寸，箍筋间距必须满足规范要求，待监理工程师验收合格后方可进行下一道施工工序。 （ 4）、 预应力波纹管安装 预应力管道采用 塑料波纹管，厚度不小于 2mm，波纹管按 10m一节 加工，连接用大一号波纹管连接， 接头用胶带密封 防止漏浆。 应严格按照设计坐
16、标 值安装 定位波纹管，定位间距 按照规范要求布置。 定位钢筋采用 8圆钢。 波纹管定位后，对波纹管进行 全面检查，以保证预应力 钢绞线的位置正确。 （ 5）、顶板钢筋在底板、腹板 钢筋 完成后开始绑扎，砼 浇注前，需根据图纸设计进行 桥面附属结构 钢筋的预埋，为保证砼浇注过程中预埋钢筋的位置，间距准确，需根据实际情况将预埋钢筋进行纵向连接。使其成为一个整体，对外侧防撞墙钢筋预埋尤其要注意。 9、内模安装 内模由具有一定强度和刚度的板条、木板组合成 整体内模 ，施工中定位准确，稳定牢固；安装箱梁内模时，每 3m或 1.5m 为一节拼装而成，快装慢拆，整体安装，分部拆除；施工中每个箱室中部顶板留
17、天窗，天窗顺桥向 1m，横桥向 0.8m,四角设 0.2m 0.2m 倒角 ,倒角内设加强钢筋。待内模拆除后，再封闭。 在腹板钢筋绑扎完成并经监 理检验合格后，进行内模吊装，吊装内模时，应由跨中向两边进行，吊装过程中，要注意每节接缝处贴海棉条，以防漏浆。并将每节内模纵向连接，使之成为一个整体。内模安装完成后，检查腹板保护层，对不符合要求的要加以处理。我部现浇箱梁砼一次性浇注到顶板，前面砼浇注，后面要做好顶板收面工作，收面包括砼面找平和砼面拉毛，待砼开始初凝后要及时用土工布覆盖并洒水养护。砼浇注采用罐车运输，泵送入模。 10、混凝土浇注 （ 1）、在底板钢筋验收合格后开始清理底板，对施工过程中局
18、部损坏地方，用滑石粉和白乳胶按一定比例调好补平，钢板锈迹打磨 干净，竹胶板间接缝勾平，然后涂隔离剂，垫好底板垫块。 - 8 - （ 2）、两节间的连接纵向用 5 10木板连接，保证两节间接缝严密，且在两节间接缝处用胶带缠裹，保证接缝不露浆。 （ 3）、内模入模定位时轴线与底板中线重合，且骨架两侧保护层厚度一致，从跨中向两边对称安装。 （ 4）、内模安装完成并调整合格后及时用塑料布盖严，以防施工过程中尘土进入底板影响梁底外观效果。 （ 5）、砼浇注过程中设专人负责观测模板，对施工过程中支垫松动情况及时检查，随时处理。 （ 6）、砼配合比根据试验控制在 14 18 ，砼用罐车运输，泵车泵送入模。
19、（ 7）、浇注时先浇注底板，底板振捣用 50棒头，且棒头距底板保持 5 ，防止振捣棒在竹胶板上振捣，损坏底板。 （ 8）、底板浇注完成 10米后，开始腹板浇注，以防止底板腹板处出现施工缝。砼浇注从 20米跨中开始，向两侧进行，在底板砼距梁端 3米时停止，然后从梁端开始浇注，返回浇注至完成，主要是为了保证箱梁端部砼均匀，避免梁端灰浆过多，骨料过少。 （ 9）、腹板砼振捣时用 50振动棒，振捣时棒头与模板保持 5 ，避免振捣棒损坏模板，振捣棒间距以 20 为宜，以砼不再下沉，气泡不再上逸为止，确保腹板砼密实，力求消除水波纹。 （ 10）、腹板砼浇注时上下层料间结合面力求振透，避免漏振，形成蜂窝麻面
20、或留下工作缝。 （ 11）、顶板混凝土浇注时，待混凝土初凝前进行人工拉毛。 （ 12）、砼浇注完成部分及时覆盖，并洒水养护，避免形成干缩裂纹，覆盖时以木板为工作架，严禁留下施工脚印，同条件养生试件不少于十二组，且与梁体同条件养生放置于各个部位，以便为施工生产提供指导数据。 11、拆模养生 当砼强度达到 12.5Mpa 时，即可进行内模拆除。模型拆除时，要防止碰撞砼棱角。拆模过程中，要将模型材料分段堆放并编号，以防材料发生错用。模型拆除后，将梁体用土- 9 - 工布 覆盖，并洒水养护，养护期不小于 10 天。 12、 箱梁预应力 施工 箱梁混凝土施工完毕，养生待强度达到 80%设计强度时，方可进
21、行预应力张拉。预应力 施工 按照设计规范 要求，对称两端张拉 ，张拉 采用 应力 、应变双 控。 (1)、张拉设备 选择 及 标定 根 据 设计用锚具、 最大 张拉力及 钢 绞线伸长值，选用 YDC-350 穿心式千斤及 配 套 泵，千斤顶最大 行程 200mm。 设备 进场前需 进行委托 具有相应资质的检测单位对 千 斤 顶 与压力表配套校验， 以确定张拉力与压力表 读数之间的关系曲线。张拉前，由 技术部门根据千斤顶检定报告 ， 预制箱梁 张拉对照表，张拉设 备的使用和保管由专人负责，要经常维护并定期标定。 (2)、 材质检验 预应力钢绞线 进厂后进行验收 （全桥 j15.24 型号钢绞线总
22、计 30.51t）。验收时检查其质量证明书、 包装方法及标志内容是否齐全、正确，并按取样标准对其抗拉强度、伸长率等力学性能进行检验。锚具必须有出厂证明书进场时按规定取样，进行外观检查和硬度检验。 （ 3）预应力 钢绞线制作 钢绞线的重量大、盘卷小、弹力大 。 为了 防止下料过程中钢绞线 紊 乱、弹出伤人，下料时，将钢绞线盘卷在钢笼内，从盘卷中央逐步抽出。下料采用砂轮切割机，下料长度： Lj=L+2(L1+L2+L3+L42+200mm) L1- -夹片式 工作锚厚度 (mm) L2- -穿心式千斤顶长度 (mm) L3- -夹片式工具锚厚度 (mm) L4- -钢绞线 穿 束 时需要的工作长度
23、 (mm) 编束时先将 下好的 钢绞线理顺 ,用 20#铅丝绑扎 ,间距 1.2m, 绑扎 完毕后按设计顺序存放 ,并 清楚标明。用割切断预应力筋时 ，要采取切实措施避免 锚具处于高温状态。 （ 4）穿束 - 10 - 穿束前检查锚垫板和孔道，确保锚垫板 位置正确，孔道内畅通，无水分和杂物。 采用卷扬机 整束穿束，束的 前端装上穿束网套。 穿束网套用细钢丝绳编织， 网套 上端通过挤压方 式装上拉环， 使用时将钢 绞线 穿入网中，前端用钢丝绳 扎紧以防脱落。 （ 5）张拉与锚固 对同条件养护的试块检验，混凝土强度达到 80%以上时，方可张拉。将构件端部预埋 钢板与锚具接触的焊渣毛刺、混凝土残渣等
24、清除 干净后，安装锚具和张拉设备。 张拉时采用两端同时张拉， 即用两台 YDC-350 千斤顶和两台 ZB-400 高压油泵 分别设置在 构件两端 对称张拉。钢绞线张拉顺序必须 严格按设计要求进行。 预应力钢绞线张拉程序如下： 0-初应力 -2 倍初应力 -1.0 con(持荷 5min)-锚固 首先将钢绞线 略微予以张拉 ,以消除 钢绞线 松 弛状态 ,检查孔道轴线、锚具（含 锚垫板、工作锚、夹片、限位板、工具锚等）和千斤顶 的相对位置是否正确，并要注意 钢绞线束中的每根钢绞线受力均匀。达到初应力 时，在钢绞线上作记号，作为量测 伸 长 值 的参考点，并检查钢绞线有无松动。张拉过程中，要详细
25、记录 伸 长值 和压力表读数。采用控制应力和控制伸长值 双控法进行张拉控制，若实际伸长值 与理论伸长值差超过 6%，应暂停张拉，待查明原因并采取措施，加以 调整后，方可继续张拉。理论伸长值按下式计算： L=P L（ Ag Eg） P-预应力钢绞线 平均张拉力（ N） L-预应力钢绞线长度（ mm） Eg-预应力钢绞线弹性模量（ N mm2） Ag-预应力钢绞线截面面积（ mm2） 钢绞线实际伸长值 L按下式计算 ： L= L1+ L2 L1-从初应力至最大张拉力间的实测伸长值（ mm） L2-初应力时的推算伸长值（ mm） 张拉时，空心板两端要配置对讲机，随时联系，确保张拉同时进行，两端应力一致。
