1、阜新德欣矿业有限责任公司露天穿爆工程施工组织设计矿 长:丛亚臣生产矿长:温立权安全矿长:郭长彬技术负责人:崔宝成第一节 概况一、矿田概况1、地理位置阜新德欣矿业有限责任公司位于阜新市中心北东 68 度方向 13公里的原新邱露天煤矿西排土场，行政区划规阜新市新邱区所管辖。地理坐标东经 1214730，北纬 420331，2、交通矿区距新义线国铁新邱火车站直线距离 3 公里，运距 4 公里，其间有市郊公路联通，交通方便，矿区交通位置见 1-1-1。3、地形地貌该井田地处原新邱露天煤矿西南帮，地处坑边及西排土场范围，原新邱露天煤矿已剥采，现采场已回填，浅部为阜新德欣矿业有限责任公司早期开采的小露天，
2、现基本也回填。现该井田地形南高北低，地形标高为+290 米+240 米。4、水文该井田地表无水系。5、地质构造本井田位于新邱背斜的西南翼，总体上看该区为一单斜构造，煤层走向 N2164E，倾向 SE6926，倾角 1640。该区受阜新断陷盆地南北扭应力作用，且该井田煤层、泥岩、粉砂岩等细岩性和冲刷砾岩体柔性、刚性抗力不同，在该区形成一种复杂的受力状态，井田内小构造发育，主要表现形式为落差很小的正、逆断层和小褶曲，煤层受水平作用力的影响煤层赋存厚度变化较大。6、剥离方式和采煤方法（1）剥离方式：剥离台阶采用水平分层，工作面剥离方式为：液压挖掘机后退式平装车，端工作面开采。20t 自卸卡车运输，经
3、工作帮移动坑线运至外排土场。（2）采煤方法：根据煤层赋存条件，采煤台阶水平分层，采用顶板露煤，由顶板向底板推进的开采方式。开段沟形成后，由辅助设备处理煤层顶板三角剥离量，煤层顶板露出后，由液压反铲挖掘机端工作面开采，平装车。20t 自卸卡车运输，经工作帮移动坑线运至储煤场。二、设计依据1、 爆破安全规程 （GB6722-2014）2、 爆破现场示意图3、安全现状评价报告4、开采方案与安全技术措施5、 民爆安全管理条例第二节设计方案选择因该台阶有效开采高度为 10m，采用上下两台阶开挖，为此，宜实施“深孔为主，浅孔为辅”的爆破方式。严格控制单孔装药量，采用毫秒延期微差爆破防止地震波和个别飞石对周
4、边环境的影响，确保正常施工的进度和安全。爆破参数的选择1、深孔爆破（115mm） 适用条件主要用于爆除高度为 10m 的部位。布孔方式为能很好地控制爆破飞石，确保爆破自由面与飞石方向一致，全部实施垂直钻孔，排间呈梅花形，钻凿坡顶线第一排孔时,钻孔设备应当垂直于台阶坡顶线或者调角布置 (夹角应当不小于 45)； 有顺层滑坡危险区的, 必须压碴钻孔；钻凿坡底线第一排孔时,应当有专人监护。钻孔设备在有采空区的工作面钻孔时,必须制定安全技术措施,并在专业人员指挥下进行。详见图 1 所示。 bWpbHDCLABa工 作 面 炮 孔 布 置 示 意 图 -孔 距 b排 距 -台 阶 坡 面 角炮 孔 倾
5、角 h炮 孔 超 深 c沿 边 距 H台 阶 高 度Wp底 盘 抵 抗 线 LA填 塞 长 度 LB装 药 长 度钻孔直径（D）D=115mm爆除高度（H）H=14m底盘抵抗线（W p）Wp=(20-50)d,Wp=5.75m 超深 hh=（0.15-0.35）W ph=2m钻孔深度（L）L=H+hc=17m孔距（a）a=10m排距（b）b=8m炸药单耗（q）q=0.300.38kg/m3，试验按 0.35kg/m3计算。单孔最大装药量（Q）Q=q WpHa=0.355.751410=284.7kg延米装药量（P）P=1/4dr1=8.38kg装药长度（L Z）LZ=Q/P=12m填塞长度（L
6、 T）LT= L1L Z5m装药结构采取炸药沉底、孔口强填塞的连续装药结构，如图 2 所示。起爆方法采用孔内非电微差起爆法，具体为：延期毫秒电雷管（引爆）药柱起爆网路该工程爆破条件良好，起爆网路设计为“排间起爆” ，前排先爆，由前往后逐排起爆，边孔比同排孔高一个段别，如图 3 所示。网路联接该设计网路为孔内微差，为加强网路的安全性，最大强度地避免盲炮的产生，孔内装入所需段别的双发雷管，整修网路敷设成双复式闭合形式。2、浅孔爆破该孔径主要用于较低爆高处爆破及根坎处理。布孔方式水平布孔，排间呈三角形布置。钻孔直径d=115mm 孔深（L） L=3.55.0m炮孔间距a=5m排距b=4m炸药单耗q=
7、0.300.35kg/m3，试验炮按 0.35kg/m3计算。单孔装药量 Q=qabL=0.35545.0=35kg装药长度LZ=Q/P=2.0m填塞长度LT2.5m装药结构采用连续装药结构，药卷直径为 90，每孔装一个起爆雷管，如图 4 所示。起爆网络起爆网路设计成排间起爆形式，上排孔先爆，向下依次延伸。3、大块破碎大块破碎爆破参数，详见表一所示。表一 大块破碎爆破参数表炮孔方向 炮孔方向背离保护目标钻孔直径 d=42mm孔 深 大块粒径的三分之二（允许误差为 510cm）炸药单耗 Q=0.100.15kg/m3 按岩石级别相应增减备注：为减少爆尘及爆破噪声对周边的影响，宜实施填塞爆破。四、
8、爆破有害效应的验算及安全措施本工程爆破安全主要考虑的是爆破振动、飞石、空气冲击波对周围的厂房、民房、行人及车辆的影响和破坏。1、爆破振动验算按爆破规程推荐，用公式 R=（K/V） 1/aQ1/3 对爆破振动速度进行计算。式中，v爆破振动速度，cm/s；K、a与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，可按下表选取岩性 K a坚硬岩石 50-150 1.3-1.5中硬岩石 150-250 1.5-1.8软岩石 250-350 1.8-2.0Q最大段药量，kg；R传播距离，m。因本设计为远区爆破，故 K 取 180，a 取1.65，R300m，v=1.0cm/s，经计算，最大段安
9、全发药量 QA为：QA=100kg由此可见，将最大一次发药量控制在 8425kg 以内，也即同次炮孔控制在 25 个以内，爆破震动对周边没有多大影响。为了尽量降低爆破震动，施工中采取如下的降振措施：深孔爆破前，先用浅孔处理好底部根坎，确保爆破自由面良好。把最大段发药量减小到 120kg 以内。结合现场地形，设计合理的起爆顺序，转移爆破震动。2、飞石验算个别飞石的飞散距离按下式进行计算，即RF=（15-16）d，m式中 RF个别飞石的飞散距离，m；d炮孔直径，cm5.2.1 深孔爆破RF=（15-16）9=1445.2.2 浅孔爆破RF=（15-16）4.2=67.2为减小爆破飞石危害，施工中应
10、采取如下的预防飞石的措施；开创良好的爆破自由面，避免因底盘抵抗线过大产生成片飞石突出事故。改正常抛掷爆破为弱抛掷爆破，减小飞石危害范围。对地质异常带采取补强或间隔装药措施。3、爆破空气冲击波验算填塞爆破，形成空气冲击波的可能性极小，且空气冲击波的形成需具备超音速条件，加之空气冲击波大多情况下表现为单孔作用，故在此对其不作具体验算。4、爆破器材计划用量1乳化炸药 90：8425kg2 导爆管： 80 发3 毫秒延期雷管：1 发第三节 钻孔、 装药与充填一、 钻孔1、钻孔设备进行钻孔作业和走行时,履带边 缘与坡顶线的距离应当符合下表的要求。钻孔设备履带边缘与坡顶线的安全距离 m台阶高度 - - 安
11、全距离 - -. -. .-2、钻凿坡顶线第一排孔时,钻孔设备应当垂直于台阶坡顶线或者调角布置 (夹角应当不小于 )； 有顺层滑坡危险区的, 必须压碴钻孔；钻凿坡底线第一排孔时,应当有专人监护.3、钻孔设备在有采空区的工作面钻孔时,必须制定安全技术措施,并在专业人员指挥下进行.二、装药前的准备工作 1、装药前要有明确分工，并将工具准备齐全。 2、加工起爆药卷必须距放置炸药的地点m 以外,加工好的起爆药卷必须放在距炮孔炸药m 以外.2、装药前，要做好以下几项工作: 1）确定危险区的边界，在边界上插上“爆破作业区、无关人员禁止入内”标志或红旗禁止无关人员进入。 2）清除炮区内威胁安全的杂物检查一切障碍物的处理情况。3）准备合格的充填物。 4）复查炮孔的积水、孔温、坍塌、堵塞等情况。 5）清理孔口的浮块，并按设计要求垫孔和分配药量。
