1、钻孔灌注桩简支板桥施工工艺 一、基坑 土方开挖及支护 1、总体部署 本 桥梁 基础土方采用 2 台 1.2m3反铲挖掘机进行开挖，上下游各1 台挖掘机，沿 桥梁 纵向后退开挖，自卸汽车装运走。反铲在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留 20cm 厚的土进行人工清理。若基槽内有地下水渗出，应在槽底一侧设置排水明沟，铺设碎石滤水层，将积水引至端头集水坑，采用潜水泵抽出基槽外。 本 桥梁 的开挖深度 较小，但 周围 可能有有受影响的 管线，没有足够的放坡条件，但土体相对稳定，基槽开挖按 1： 0.33进行放坡开挖，每边各预留 50cm宽工作面。 2、土方挖运方
2、法 基坑土方应随挖随运，采用机械挖、运联合作业，宜将适于回填的土分类堆存备各用。土方开挖时，用挖掘机反铲挖土，从上端向另一端退，多余土方采用自卸汽车运到建设方指定弃土地点。 基坑开挖至接近设计高程，发现土质与设计不符或其他异常情况肘，应由施工、建设、设计单位会同研究处理措施。地基不得扰动，也不得超挖。当局部扰动或超挖过允许偏差时，应按下列规定处理，并做施工记录。 地基因排水不良被扰动时，应将扰动部分全部清除，可回填卵石、碎石或级配砾石；地基超挖时，应采用原土回填压实，其压实度不应低于原地基的天然密实度；出地基含水量较大时，可回填卵石、碎石成级配砂石。 基坑开挖至设计高程后，应及时组织验收和进行
3、下一工序的施工、基坑验收后应予保护，防止扰动。 据地质勘察报告结合现场踏勘及本工程的特点，采用机械放坡开挖，用机械挖至设计底标高处 0.2米。 机械开挖后余约 200mm 厚土层，采用人力开挖，挖到设计底标高，及整平。 考虑地表水的排除，在基坑底板四周高排水沟，纵向方向每边设置集水 坑，随时抽除积水，在基坑四周没截水沟 。 基坑开挖后，经地质、设计、监理等有关方面进行地基检查验收，合格后，立即进行基础垫层砼施工，防止雨水浸泡。 基坑质量应符合下列要求：天然地基应不被扰动，地基处理应符合设计要求；基底高程的允许偏差应为 20mm，底部尺寸不得妨碍构筑物的施工，并不小于施工设计规定；支撑必须牢固安
4、全。 二 、钢筋工程施工工艺 1、材料要求 （ 1）普通钢筋符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（ JTGD62 2004）的规定： HPB300： fsk=300MPa ， HRB400: fsk=400MPa （ 2） 桥面铺装钢筋网片 采用 D12 冷轧带肋钢筋焊接网，工厂化加工生产 ,桥面全宽放置，顺桥向搭接长度不小于 35d，应满足中华人民共和国行业标准钢筋混凝土用钢第 3 部分：钢筋焊接网（ GB/T1499.3-2010 ）、钢 筋焊接网 混凝土结 构技术规 程（ JGJ114-2003、 J276-2003）的要求 2、钢筋的样品试验 进入工地的每批钢筋，必须有出厂试验
5、证明书，并按规定抽样复检，不合格的钢筋不准使用，钢筋的试验样品必须在监理工程师的现场见证取样的前提下方可有效，并 将钢筋样品送到有关的试验机构进行试验，同时遵照国家的有关规定将钢筋的样品送到相应的质量检验中心进行见证检查，试验合格后，将试验证明书提交给项目监理部，认可后进行下一道工序施工。试验内容：拉力试验，冷弯试验，焊接试验等。并按规定执行有见证取样试验。合格钢筋按级别、直径在加工场地内分类堆放，保持钢筋洁净。 3、钢筋加工的有关要求和技术标准 入场钢筋经现场质检员汇同监理人员检验 合格后，经监理单位批准方后进行加工，钢筋加工及安装中，严格执行施工及验收规范 ，钢筋表面洁净不得有锈皮、油渍、
6、油漆等污垢。钢筋必须顺直，调直 后表面不得有裂纹，鳞落或断裂等现象。 钢筋加工允许偏差：受力钢筋成型长度 +5mm、 -10mm，弯起钢筋起弯点位置 5mm，弯起高度 0、 -10mm，箍筋尺寸 0、 -5mm，剪切长度 +-25mm，桁架钢筋的深度 +-13mm，吊筋、拉杆和螺纹钢 +-13。钢筋焊接前必须将焊接部位的铁锈、水锈和油污清除干净，端部扭曲，弯折应予以矫直或切除。 利用构筑物的控制线，结合构筑物钢筋表提供的钢筋尺寸 将所要加工的各种钢筋逐一实地放样，并绘制出钢筋实际加工放样表，以保证钢筋加工的准确性和完整性，便于进行下一步的钢筋安装。 钢筋加工中钢筋采用 焊接工艺，为了保证对焊接
7、头的质量，被焊钢筋的焊端应裁切平整，端部断面应与钢筋轴线垂直，两焊接端面应彼此平行。焊接时被挤出接头外的溶渣应予以除去， 钢筋的焊接应按照 要求进行施工，在确定焊接工艺之后，要求从事此工程的每个焊工都必须通过焊接技术考试，具备合格焊工证书持证上岗，在进行上岗作业前，由技术质量科进行详细的技术交底，确保焊接工艺的顺利实施。 一级钢筋，搭接长度大于等于 30d，二级钢筋搭接长度大于等于42d，焊接采用 E43，采用焊接接头，接头位置应错开，钢筋接头不得位于最大弯矩处，接头钢筋面 积与总面积百分率，受压区 50%，受接区 25%。 4、钢筋的贮存 将进场钢筋堆放在指定的钢筋堆放场地，并根据不同型号的
8、钢筋找捆标明并分别堆放，以使于容易识别，为防止在钢筋堆放的过程中钢筋受到污染，在钢筋堆放前，先将堆放场地进行表面硬化，防止雨水泥土污染钢筋表面，同时将钢筋堆放在木板或混凝土支撑物上，让其离地净距至少 150毫米。 5、钢筋工程技术保证措施 1）钢筋必须有产品合格证才能进场，进场后根据钢筋合格证进行钢号、规格核对 2）外观检查合格后，现场取样进行机械性能试验，经检验合格后，方可大量加工制作。 3）钢筋焊接应符合建筑钢筋焊接及验收规范（ GBJ-91）以及钢筋焊接接头试验方法等要求进行焊接取样试验，合格后方可进行钢筋安装，绑扎作业。 4）钢筋在安装，绑扎时，首先按测量定位线安好骨架筋，支撑筋防止钢
9、筋网片下沉，影响钢筋的保护层厚度和结构位置。 5）钢筋绑扎过程中，在底层钢筋上呈梅花状布设砼垫块，以控制钢筋保护层厚度。 三 、模板体系选择及配置 1、 横梁系梁 模板体系的选择及配置 横梁、系梁 模板体系较为简单，用定型钢模板，直接安装，用铁钎打入 地基内、采用横竖围令、斜支撑固定牢固 。 2、 柱式墩台身 模板体系选择及配置 柱式墩台身 模板 模板采用定制的半圆钢模板拼接而成，采用 48钢管煨弯半圆横围令和 48钢管竖围令固定，钢管脚手架支撑。 3、墩台盖梁模板 的选择及配置 （ 1）侧模板 侧 模板采用 12mm 厚竹胶板，模板均现场制作成定型模板；现场组合安装；模板支撑采用钢管脚手架；
10、模板根据结构设计尺寸进行模板设计，模板按竹胶板出厂宽度 1220mm 间距背木枋固定，木枋间竖向满布 48 钢管。 盖梁两面模板的连结用工具式高强对拉螺杆 。 （ 2）底 模板 底 模板采用木骨架 12mm 厚竹胶板， 模板 背木枋固定，木枋间水平向满布 48 钢管，模板均现场制作成定型模板，现场组合安装。模板支撑结构采用 48 钢管支撑脚手架。 四 、 钻孔 灌注桩 施工方法 （一） 总体 施工安排 1、根据本工程的地质条件， 钻孔桩采取平地筑岛 ,埋设护筒 ,泥浆护壁 ,回旋钻成孔 ,成孔后下钢筋笼 ,利用导管灌注水下砼。 2、钻机采用回旋钻机，护壁泥浆 采取不分散、低固相、高粘度的 PH
11、P 膨润土或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品，并在使用中控制桩侧泥皮厚度及孔底沉渣厚度，桩侧泥皮厚度应不大于 1mm，施工中应采用泥浆循环系统以保证泥浆品质和减少污染。 3、 钻孔达到设计高程后，应对孔的中心位置、孔深、孔径、倾斜度等进行检查，符合规范要求后方可进行清孔，不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔，孔底沉淀厚度要求不大于 20cm。经检查孔内泥浆指标和孔底沉淀厚度达到设计和规范要求后，方可浇筑桩基础混凝土。 4、钢筋笼分段加工，吊装时接长， 主筋之间的连接方式采用机械连接，主筋接长应满足钢筋连接相关技术手册要求，钢筋接头应按照规范要求错开布置。 5、 相邻两根桩不得同时成孔或浇筑混
12、凝土，以免扰动孔壁，发生串孔、断桩事故。 6、 桩顶中心与设计位置的误差不得大于 5cm，桩身的垂直度允许最大偏差 不得大于 1/100。 7、 桩基质量检测：对桩长超过 40m 桩基设置声测管采用超声波检测；其余钻孔桩可采用低应变反射法进行检测 （二）具体施工工艺 1、 钻孔场地平整 钻孔前平整场地 ,清除杂物 ,换除软土 ,夯打密实。钻机底座应置于坚实的填土上 ,以免产生不均匀沉降。场地的大小要能满足钻机的放置及混凝土运输设备等协调工作的要求。 2、 护筒埋设 护筒用 5 8mm 的钢板制作 ,护筒内径较桩径稍大 30 40cm。护筒的埋设深度不小于 1.5m,护筒顶端高出地下水位 1.0
13、 2.0m,同时高出施工地面 0.3m。护筒埋设应准确 ,稳定 ,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm,倾斜度偏差不大于 1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作 ,存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降 ,机身振动而导致坍孔。 3、 钻机就位 立好钻架并调整和安设好起吊系统 ,将钻头吊起 ,徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起 ,垫方木于钻盘底座下面 ,将钻机调平并对准钻孔 ,安装钻盘 ,钻杆位置偏差不大于 2cm. 4、 泥浆池设置及泥浆制备 护壁泥浆 采取不分散、低固相、高粘度的 PHP 膨润土或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品 ,为提高泥浆的粘度和胶体
14、率可投入适量的烧碱或碳酸钠 ,浆液的比重 ,粘度 ,静切刀 ,酸碱度 ,胶体率 ,失水等指标要符合该地层护壁要求。 在桥下桥孔位置设置泥浆池，作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前，先在泥浆池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约 4 8m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池 ,从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入，经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程在不影响泥浆沉淀的 前提下，因场地有限，将储浆池和吸浆池合并。 泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵，沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用，吸浆池内泥浆
15、泵与高压软管相联接，起循环作用。 5、泥浆排放 钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时，将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。 泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免造成环境污染。 6、钻孔 以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。 开钻时 ,要及时掌握地质变化情况 ,随时检查孔位中心 ,孔径 ,垂直度 ,发现问题及时处理 ,当钻孔深度达到设计深度后 ,要对钻孔的孔径 ,深度及垂直度做全面的检查 ,并填写检查表 ,对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。 钻孔刚开时暂不落杆，先行空钻以加强孔口的护壁固孔作用，等孔内造浆达到设计要求后，再开始钻进。 钻孔时的进尺速度及钻
16、速取决于土层分布情况，每台钻机的首根桩钻孔时以摸清土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。 钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度，及时检查孔泥浆质量。对照设计图纸中地质分布图，详细记录实际土层分布，如有与设计不符情况，应详细注明，并留取泥浆样品及指标，便于比较复核，同时上报现场监理工程师签认。 钻孔过程中泥 浆指标控制在：相对密度 1.051.45，粘度 1622秒，含砂率 48%。土质较好的粘土层泥浆应略稀；遇有土质较软的土层时，应上下提升钻头，进行扫孔，同时适当增大泥浆浓度，以防缩孔；如遇有砂土层时，除增大入孔泥浆内浓度，加强保护壁外，在出浆处泥浆沟内，不断注入少量清水，或将泥浆沟改道加长，加速钻渣沉淀。 密切注意土层变化，按要求做好钻孔记录和换班记录，钻孔记录上有每层土的起止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等，换班时上一班当班人，在记录上签字。 钻孔深度以钻杆加钻头的累计高度及钻机平台标高控制，钻孔前根据业主 所交水准点引测机架平台高程，结合孔底设计标高及超钻深度（ 30mm）计算该桩需接钻杆数及钻至孔底时主动杆上应留尺寸来控制钻孔深度。并用标有刻度的测绳配合吊锤测量复核。 7、 清孔 清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆 ,降低泥浆的相对密度 ,
