1、 四川达兴焦化公司达州公司 往复式压缩机 安装及单机试车方案 编制 ： 审核 ： 批准 ： 中国化学工程第十四化建设公司 2007 年 12 月 20 日 往复式压缩机安装及试车方案 2 卷内目录 第一章 设备简介 . 1 第二章 施工总程序 . 2 第三章 安装前的施工准备 . 2 第四章 压缩机本体的吊装就位 . 4 第五章 压缩机的安装、找正与灌浆 . 4 第六章 附属管道与设备安装 .11 第七章 油管和辅助气管的酸洗 . 16 第八章 油冲洗及其它冲洗工作 .错误 !未定义书签。 第九章 单机试运转 . 18 第十章 质量、安全保证措施 . 22 第 1 页 共 35 页 第一章 概
2、 况 1.1 项目概况 四川达兴焦化发展有限公司达州公司 10 万吨 年、 20 万吨 年 甲醇 装置为满足 生产工艺 需要，装备 往复式循环压缩机 。 1.2 压缩机简介 采用 xxxxxx 公司制造的 xxxx 往复式压缩机 ， 压缩机型号： xxxxxxxx 压缩级数： xxxx 一级吸入气量（干）： xxxxxxx 一级吸入压力： xxxxxxx 四级排出压力： xxxxxx 轴功率： xxxxx 附：同步电机 型号 :xxxxxxx 转速： xxxxxx 功率： xxxxxxx 第二章 编制依据 压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范 GB50275-98 机械设备安装工程施工验收通用
3、规范 GB50231-98 化工机器安装工程施工验收规范对置式压缩机 HGJ204-83 化工机器安装工程施工验收规范中小形活塞式压缩机 HGJ206-92 本方案编制参考我公司以往同类型大型压缩机组安装方案 第 2 页 共 35 页 第 三 章 施工程序 压缩机施工流程图 第 四 章 安装前的施工准备 4.1 技术资料 机器的出厂合格证明书； 制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录； 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等； 机器的装箱清单； 有关的安装规范及安装技术要求或方案。 4.2 开箱检验及管理
4、 （ 1）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装 状况； 施工准备 设备开箱 基础验收 基础处理 机身安装 机身找正 二次灌浆 曲轴安装 中筒、气缸安装 连杆、十字头、填料和刮油器、活塞安装 主电机安装 润滑系统安装 辅机的安装 工艺、冷却管道安装 电气、仪表安装 试 车 交 工 第 3 页 共 35 页 （ 2）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等； （ 3）检验后应提交有签证的检验记录； （ 4）机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。 4.3 基础验收及处理 （ 1）基
5、础移交时，应有测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线； （ 2）对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷； （ 3）按有关土建基础图及机器的技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差见表 1。 表 1 压缩机基础尺寸及位置的允许偏差 序号 项 目 名 称 允许偏差（ mm） 1 基础坐标位置（纵横轴线） 20 2 基础各不同平面的标高 +0 -20 3 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 20 -20 20 4 基础上平面的水平度每米 长度 5 10 5 竖向偏差每米 全高 5 20 6 预留地脚螺栓标高（顶端） 中心距（在根部和顶部两
6、处测量） +20 0 2 7 预留地脚螺栓孔中心位置 深度 孔壁的铅锤度（全深） 10 +20 -0 10 4.4 基础的调整 4.4.1 地脚螺栓孔检查 压缩机，电机和表面各种接管的所有轴向中心都应在基础上做好标记。 检查地脚螺栓孔的位置和尺寸，地脚螺栓孔的不铅垂度不应超过 10/1000，地脚螺第 4 页 共 35 页 栓离孔壁的距离应大于 15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底。检查与主冷凝器位置有关的蒸汽透平地脚螺栓孔的位置，如果发现地脚螺栓孔有任何不符合要求时，则设备在基础上就必须彻底地将它修正。 4.4.2 铲凿检查混凝土表面并固定起重螺丝的垫板，注意此时座浆层应采用 UGM-1 型高强
7、度灌浆料。 第 五 章 压缩机的吊装就位 5.1 机组吊装方 案 5.1.1 若是厂房内有行车， 设备重量在行车吊装重量范围， 可用行车进行吊装 。 5.1.2 若 因机身和电机重量较重无法利用行车就位，需采取其它吊装措施。 具体步骤如下： 1 在 立 柱之间铺设道轨，道轨宽 、 长 要根据现场实际确定 ，道轨上铺设辊筒； 2 将 机身 运到道轨边，并用 相应吨位 吊车吊到道轨上的辊筒上； 3 用 相应吨位 倒链牵引，缓慢将 机身 牵引进厂房； 4 用 相应吨位 吊车将机身吊至基础垫铁上； 第 六 章 压缩机的安装、找正与灌浆 6.1 机身找正、找平 6.1.1 机身就位后应与基础中心线相对应
8、，机身水平度应 用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过 0.1mm/m，轴向水平度在机身轴承孔处测量，水平度不应超过 0.05mm/m，并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。 6.1.2 曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差不大于 0.1mm/m，并应保第 5 页 共 35 页 证轴颈底部与轴瓦接触良好，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，该接触面积不应小于 70%，并应检测机身轴承孔同轴度不大于 0.05mm。 6.1.3 1） 机身水平找平时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。地 脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固
9、过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁，直至达到要求 ,机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手。 2） 机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。机身二次灌浆应在机身找正找平合格后 24 小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。 6.1.4 二次灌浆 1、二次灌浆工作的准备 1）灌浆所用的无收缩超高强灌浆料必须进行试块实验； 2）灌浆前，要灌浆的表面做好清洁并用水浇湿 12 小时左右； 3）灌浆前，水滴一定不要留在基础的灌浆 面上，在灌入水泥砂浆前，灌浆要用木框或类似的围住，以便于灌入泥砂浆； 4）底板和基础的所有表面必须是清洁，
10、干燥和没有油脂。另外，设备和底版的浇灌表面必须有一层环氧树脂底料或打砂使成为明亮裸露的金属光洁面。 2、二次灌浆 1）在灌水泥砂浆前，水泥应和水混合成浆状，接着用刷子等涂在基础表面和底板的底部表面； 2）二次灌浆空间应为 25mm 和 50mm 之间； 3）二次灌浆料采用 BY-12 型无收缩高强度灌浆料 BY-12 的工艺要求，完成搅拌后水泥浆应及时灌注； 4）当一点一点地将硬质水泥砂浆灌在底板的下面时，用夯杆等将水 泥砂夯实（一旦开始灌浆，就尽可能快地进行夯实）。夯实工作不要中途停止，直到灌浆完成。灌浆完成后约两小时，浇灌的水泥砂浆应成型； 5）水泥砂浆的表面用湿布至少覆盖 4 天； 6）
11、灌浆完成后，浇灌的水泥砂浆保持 4 天左右。到第五天在底板上的起重螺丝应拧紧而地脚螺栓应再次完全拧紧； 7）地脚螺栓重新拧紧后，应确认水平和中心并与灌浆前取得的记录进行比较，此时的记录应认真保留和储存下来。 注解：在大气温度低于 5和高于 40时不要进行灌浆。 二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级，第 6 页 共 35 页 灌浆时应 捣固结实，并保证机器安装精度。 6.2 连杆、十字头安装 6.2.1 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防绣油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头的油孔、油槽用压缩空气吹洗，保持畅通、清洁。 6.2.2 主轴承、连杆大头瓦与主轴颈
12、、曲柄销的良好接触及径向间隙主要是靠精密机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合 设备文件要求 。 6.2.3 轴承合金层表面一般情况下不应刮研。如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。 6.2.4 主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证， 伸长量及拧紧力矩应符合 设备文件 条件 。 6.2.5 曲轴在机身上就位安装结束后，应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差值 0.04mm（未连 驱动 机），连电机后 0.133mm。 6.2.6 机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直
13、度是靠数控精密机床加工来保证，安装时其两中心的垂直度可不进行测量。 6.2.7 机身两侧的十字头因其受作用力相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记，在安装时应注意 其对应关系，不得装错。 6.2.8 十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙 。 6.2.9 安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到 70%以上并均匀接触。 6.3 填料、接筒、气缸的安装 6.3.1 组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序 （气缸端）节流环 径向环 径向环 径向环 径向环 径向环 径向环 切向环。 填料
14、密封元件按顺序不得装反。 6.3.2 每组填料密封环与填料盒间轴向间 隙 （ 节流环 、 径向环 、 切向环 ）要设备文件要求调定间隙 。 6.3.3 填料按顺序组装，组装后应进行水压试验，试验压力为 0.8Mpa，历时 30min 不得渗漏。 6.3.4 填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。 6.3.5 将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的 O 型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连第 7 页 共 35 页 接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。 6.3.6 安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，调整气
15、缸的水平。 6.3.7 气缸找正采用拉钢丝找 正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度及倾斜度的偏差见下表： 单位： mm 气缸直径 径向位移 轴向倾斜 300500 0.1 0.04 5001000 0.15 0.06 1000 0.2 0.08 倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时应使气缸做水平或径向位移，或刮研接筒与气缸止口处接触平面进行调整，不得采用加偏或施加外力的方法进行调整。 拉线法的钢丝直径与重锤拉力选 配及钢丝自重下锤度参照 GB50231-98 附录二，线架定位根据现场实际位置定位。 6.3.8 当采用水平仪找正时，应在气缸镜
16、面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过 0.05mm/m，其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向 一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于6.3.9 两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。径向水平和垂直跳动值 为：水平 0.064mm，垂直 0.12mm。 6.4 活塞安装 6.4.1 制造厂出厂时，活塞体与活塞杆 已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。 6.4.2 如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行： 旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用
17、扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。 将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。 停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边 扣于活塞体上，紧固完成。 6.4.3 安装活塞环时，应保证活塞环在环槽中能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部第 8 页 共 35 页 沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开。 6.4.4 安装片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。 6.4.5 活塞在推入气缸前
18、，应在活塞杆尾部套入保护套，以免安装时刮伤填料密封环。 6.4.6 检查活塞体与气缸镜面径向间隙 药按照设备随机资料确定。 6.4.7 若 活塞杆与十字头采用液压联接，其安装程序如下： 将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并 将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。 将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧 入螺钉装于活塞杆尾部。 将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。 盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部
19、端面，连接过程中应防止活塞转动。 盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙 （轴侧、盖侧） ，其数值应符合 要求。 当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母， 旋 出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。 活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。 6.4.8 液压紧固步骤 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上 G1/4”接口相连。 掀动油泵手柄，使油泵压力升至 150Mpa（不得超过此压力值），在 油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部 发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再 次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证 锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持 1 小时，再进行第二次液压紧固，仍以 150Mpa 压力与第一次相同方法进行。 第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持 1 小时后，再进行第三次液压紧固，仍以 150Mpa 压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。
