1、试 题 库 培训学习目标： 通过题库的练习 ,掌握国家职业技能鉴定考核的相关知识和技能 ,顺利取得 初级车工 “国家职业资格证书 ”。 本试题库包括以下四部分内容： 知识要求试题 技能要求试题 模拟试卷样例 答 案 知识要求试题 一、判断题 （对画 ，错画 ） 1事故 “三不放过 ”，即事故未查清原因不放过，当事者未吸取 教训不放过和未采取整改防范措施不放过。 （ ） 1 光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作 纵向或横向运动的。 ( ) 2 光杠是用来车削螺纹的。 ( ) 3 变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。 ( ) 4 小滑板扳动角度，可车削带锥度的工件。 ( ) 5 机
2、床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“ C”是表示车床类。 ( ) 6 对车床来说，如第一位数字是“ 6” ，代表的是落地及卧式车床组。 ( ) 7 在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。 ( ) 8 车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。 ( ) 9 车床露在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。 ( ) 10 主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。 ( ) 11 车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心 线。 ( ) 12 车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。 ( ) 13 油脂杯润滑每周加油一次
3、，每班次旋转油杯盖一圈。 ( ) 14 对车床进行保养的主要内容是：清洁和必要的调整。 ( ) 15 车床运转 500h 后，需要进行一级保养。 ( ) 16 一级保养以操作工人为主，维修人员进行配合 。 ( ) 17 开机前，在手柄位置正确情况下，需低速运转约 2min 后，才能进行车削。 ( ) 18 装夹较重较大工件时，必须在机床导轨面上垫上木块，防止工件突然坠下砸伤导轨。 ( ) 19 车工在操作中严禁戴手套。 ( ) 20 切削液的主要作用是降低温度和减少 摩擦。 ( ) 21 粗加工时，加工余量和切削用量均较大，因而会使刀具磨损加快，所以应选用以润滑为主的切削液。 ( ) 22 以
4、冷却为主的切削液都呈碱性。 ( ) 23 乳 化液的比热容小，粘度小，流动性好，主要起润滑作用。 ( ) 24 乳化液是将切削油用 15 20 倍的水稀释而成。 ( ) 25 乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低 切削温度。 ( ) 26 使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。 ( ) 27 选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的乳化液。 ( ) 28 切削铸铁等脆性材料时，为了减少粉末状切屑，需用切削液。 ( ) 29 在加工一般钢件时 (中碳钢 )，精车时用乳化液，粗车时用切削油。 ( ) 30 使用硬质合金刀具切削时，应
5、在刀具温度升高后再加注切削液，以便降温。 ( ) 31 刀具材料必须具有相应的物理、化学及力学性能。 ( ) 32 车刀刀具硬度与工件材料硬度一般相等。 ( ) 33 刀具材料的耐磨损与其硬度无关。 ( ) 34 为了延长刀具寿命，一般选用韧性好、耐冲击的材料。 ( ) 35 选用刀具的材料应具有良好的工艺性，便于 刀具的制造。 ( ) 36 刀具材料组织中的硬质点的硬度越高，数量越多，分布越均匀，耐磨性越差。 ( ) 37 目前常用的车刀材料有高速钢、硬质合金、涂层刀具材料和超硬刀具材料。 ( ) 38 高速钢刀具制造简单，有较好的工艺性和足够的强度及韧 性，可制造形状复杂的刀具。 ( )
6、39 高速钢车刀淬火后的硬度约为 72 82HRC。 ( ) 40 硬质合金刀具的韧性较好，不怕冲击。 ( ) 41 硬质合金车刀的硬度为 89 93HRC。 ( ) 42 一般情况下， YG3 用于粗加工， YG8 用于精加工。 ( ) 43 钨钴类合金按不同 含钨量可分为 YG3、 YG6、 YG8 等多种牌号。 ( ) 44 钨钴类硬质合金的韧性较好，因此适用于加工铸铁等脆性材料或冲击较大的场合。 ( ) 45 钨钛钴类合金是由碳化钨、碳化钛和钴组成。 ( ) 46 YT15 硬质合金车刀适用于加工塑性金属材料。 ( ) 47 钨钛钴类合金按不同含钛量可分为 YT5、 YT15、 YT3
7、0 等多种牌号。 ( ) 48 一般情况下， YT5 用于粗加工， YT30 用于精加工。 ( ) 49 常用车刀按刀具材料可分为高速钢和硬质合金车刀两类。 ( ) 50 沿车床床身导轨方向的进给量称横向进给量。 ( ) 51 如果要求切削速度保持不变，则当工件直径增大时，转速应相应降低。 ( ) 52 切削用量包括背吃刀量、进给量和工件转速。 ( ) 53 切削速度是切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 ( ) 54 进给量是工件每转一分钟，车刀沿进给运动方向上的相对位移。 ( ) 55 背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。 ( ) 56 车刀在切削工件
8、时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面 。 ( ) 57 垂直于基面的平面，叫切削平面。 ( ) 58 基面是通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。 ( ) 59 车刀的 基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。 ( ) 60 精车时刃倾角应取负值。 ( ) 61 用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件待加工表面。 ( ) 62 用高速钢车刀精车时，应当选取较高的切削速度和较小的进给量。 ( ) 63 车刀后角的主要作用是减少车刀后面与切削平面之间的摩擦。 ( ) 64 高速钢车刀不仅用于承受冲击力较大的场合也常用于高速切削。 ( ) 65 车刀前角增大，
9、能使切削省力，当工件材料硬时，应选择较大的前角。( ) 66 用高速钢车刀车削时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得正合适。 （ ） 67 用硬质合金车刀精车外圆时，切屑呈蓝色，这说明切削速度选得偏低。 ( ) 68 工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。 ( ) 69 车刀上和工件上加工表面相对着的是副后刀面。 ( ) 70 如果背吃刀量和进给量选得都比较大，选择切削速度时要适当的降低些。( ) 71 刃磨高速钢车刀用的是绿色碳化硅砂轮，刃磨硬质合金车刀用的是氧化铝砂轮。 ( ) 72 刃磨车刀时要用力，但车刀不需要移动。 ( ) 73 平形砂轮一般可用“砂轮刀”修整，杯形细砂轮可用金刚石
10、笔或硬砂条修整。 ( ) 74 刃磨硬质合金车刀时，车刀发热可以直接放入水中冷却，高速钢车刀不能放入水中冷却。 ( ) 75 车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。 ( ) 76 为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。 ( ) 77 车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否 则会使工件端面中心处留有凸头。 ( ) 78 粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车 刀应选择较大的前角。 ( ) 79 主偏角等于 90的车刀一般称为偏刀。 ( ) 80 切削铸铁等脆性材料时，加注切削液可将切屑碎末及时冲走，以保护机床。 ( ) 81 麻花钻可以在实心材料上加工内孔，不能用来
11、扩孔。 ( ) 82 麻花钻两主切削刃之间的夹角叫顶角。 ( ) 83 标准麻花钻的顶角为 140。 ( ) 84 螺旋角是螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与轴线垂直面之间的夹角。 ( ) 85 当麻花钻顶角为 118时，两主 切削刃为曲线。 ( ) 86 钻孔时，切削速度与钻头直径成正比。 ( ) 87 麻花钻的横刃是两个主切削刃的交线。 ( ) 88 麻花钻有直柄和锥柄两种。 ( ) 89 标准麻花钻的螺旋角在 18 30之间。 ( ) 90 麻花钻主切削刃上的前角、后角都是变化的。外缘处前角和后角都最大。( ) 91 麻花钻的前角主要是随着螺旋角变化而变化的，螺旋角愈大，前角也愈大。
12、( ) 92 麻花钻横刃斜角的大小是由后角的大小决定的。后角大时，横刃斜角就减小。 ( ) 93 麻花钻靠近中心处的前角为负值。 ( ) 94 麻花钻两主切削刃成凸形刃时，说明顶角大于 118。 ( ) 95 麻花的后角增大时，横刃斜角减小，钻削时切削力减小。 ( ) 96 麻花钻刃磨后，两条主切削刃应该对称，并且长度相等，横刃斜角为60。 ( ) 97 刃磨麻花钻时，钻尾向上摆动不得高出水平线，以防磨出负后角。 ( ) 98 刃磨麻花 钻时，应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。 ( ) 99 修磨麻花钻横刃有修短横刃和改善横刃前角。 ( ) 100 麻花钻刃磨时，一般只刃磨两个主后刀
13、面，并同时磨出顶角、后角和横刃斜角。 ( ) 101 直径大于 14mm的锥柄钻头可直接装在尾座套筒内。 ( ) 102 直柄钻头不 能直接装在尾座套筒内。 ( ) 103 修磨麻花钻的前刀面，主要是为了增大前角。 ( ) 104 修磨麻花钻的棱边，主要是为了磨出后角，以减少棱边与孔壁的摩擦。( ) 105 修磨麻花钻横刃时，工件材料愈软，横刃修磨得愈短。 ( ) 106 修磨麻花钻前刀面的原则是，工件材料较硬，应修磨外缘处的前刀 面；工件材料越软，应修磨横刃处的前刀面。 ( ) 107 螺旋槽的作用是构成切削刃，排出切屑和通过切削液。 ( ) 108 孔在钻穿时，由于麻花钻的横刃不参加工作，
14、所以进给量可取大些，以提高生产率。 ( ) 109 用麻花钻扩孔时，为了防止钻头扎刀，应把钻头外缘处的前角修磨得小些。 ( ) 110 用麻花钻扩孔时，由于横刃不参加工作，轴向切削力减小，因此，可加大进给量。 ( ) 111 因三爪卡盘有自动定心作用，故对高精度工件的位置可不必校正。 ( ) 112 用正爪装夹工件时，工件直径不能太大，卡爪伸出卡盘圆周可以 超过卡爪长度的 1/3。 ( ) 113 四爪单动卡盘装夹工件时，先用两个相对的卡爪夹紧，然后再用另一对相对的卡爪夹紧。 ( ) 114 在四爪单动卡盘上校正较长的外圆时，只要对工件前端外圆校正就可以。 ( ) 115 国家标准中心孔只有
15、A 型和 B 型两大类。 ( ) 116 钻中心孔时不宜选择较高的机床转速。 ( ) 117 中心孔钻得过深时，顶尖和中心孔不能用锥面结合，定心不准。 ( ) 118 中心孔是轴类工件的定位基准。 ( ) 119 中心孔根据工件的直径 (或工件的重量 )，按国家标准来选用。 ( ) 120 中心孔上有形状误差不会直接反映到工件的回转表面。 ( ) 121 车削短轴可直接用 卡盘装夹。 ( ) 122 顶尖的作用是定中心、承受工件的重量和切削力。 ( ) 123 一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。 ( ) 124 两顶尖装夹适用于装夹重型轴类工件。 ( ) 125 两顶尖装夹粗车工件
16、，由于支承点是顶尖，接触面积小，不能承受较大的切削力，所以该方法不好。 ( ) 126 轴类工件各回转表面的形状精度和位置精度，与中心孔的定位精度有关。 ( ) 127 用两顶尖装夹车光轴，经测量尾座端直径尺寸比主轴端大，这时应将尾座向操作者方向调整一定的距离。 ( ) 128 用两顶尖装夹圆度要求较高的轴类工件，如果前顶尖跳动，车出的工件会产生圆度误差。 ( ) 129 用两顶装夹光轴，车出工件的尺寸在全长上有 0.1mm锥度，在调整尾座时，应将尾座按正确方向移动 0.05mm可达要求。 ( ) 130 车床中滑板刻度盘每转过一格，中滑板移动 0.05mm，有一工件试切后尺寸比图样小 0.2
17、mm，这时应将中滑板向相反方向转过 2 格，就能将工件车到图样要求。 ( ) 131 车外圆时，车刀刀杆的中心线与进给量方向不垂直，这时车刀的前角和后角的数值都发生变化。 ( ) 132 为避免产生振动，要求车刀伸出长度要尽量短，一般不应该超过刀杆厚度的 1 1 5 倍。 ( ) 133 用中等切削速度切削塑性金属时最易产生积屑瘤。 ( ) 134 切 断刀以横向进给为主，因此主偏角等于 180。 ( ) 135 锉削时，在锉齿面上涂上一层粉笔末，以防锉削屑滞塞在锉齿缝里。( ) 136 对工 件外圆抛光时，可以直接用手捏住砂布进行。 ( ) 137 抛光时选用砂布，号数愈大，颗粒愈细。 (
18、) 138 用砂布抛光时，工件转速应选得较高，并使砂布在工件表面上慢慢来回移动。 ( ) 139 工件上滚花是为了增加摩擦力和使工件表面美观。 ( ) 140 滚花刀只有单轮和双轮两种。 ( ) 141 滚花刀在装夹时一般与工件表面产生一个很小的夹角，使刀具容易切入工件表面。 ( ) 142 滚花时产生乱纹，其主要原因是转速太慢。 ( ) 143 滚花以后，工件直径小于滚花前直径。 ( ) 144 单轮滚花刀通常用于滚压网花纹。 ( ) 145 滚花时应选择较高的切削速度。 ( ) 146 滚花前，根据工件材料的性质，须把滚花部分的直径车小 (0 2 0 5) p (节径 )。 ( ) 147
19、 测量较高精度外圆一般用游标卡尺测量。 ( ) 148 在两顶尖上测量同轴度用百分表测量。 ( ) 149 车孔时的切削用量应比车外圆低一些。 ( ) 150 涨力心轴装卸工件方便，精度较高，适用于孔径公差较小的套类工件。( ) 151 不通孔车刀的主偏角应小于 90。 ( ) 152 解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆截面积，一是刀杆的伸出长度尽可能缩短。 ( ) 153 使用塞规测量圆柱孔时，孔表面粗糙度应要求在 Ra3 2m 以上。 ( ) 154 当工件旋转轴线与尾座套筒锥孔轴线不同轴时，铰出的孔会产生孔口扩大或整个孔扩大。 ( ) 155 铰孔时，切削速度越高，工件表面粗糙度
20、越细。 ( ) 156 铰 孔不能修正孔的直线度误差，所以铰孔前一般都经过车孔。 ( ) 157 铰孔时，切削速度和进给量都应取得尽量小些。 ( ) 158 铰刀齿数一般取偶数，是为了便于测量铰刀直径和在切削中使切削力对称，使铰出的孔有较高精度和圆度。 ( ) 159 为了保证铰孔后的表面粗糙度要求，车孔 后表面粗糙度应不大于Ra6 3 m 。 ( ) 160 铰孔结束后，铰刀最好从孔的另一端取下，不要从孔中退出来，更不允许工件倒转退出。 ( ) 161 螺纹既可用于联接、紧固及 调节、又可用来传递动力或改变运动形式。( ) 162 牙型半角是指在螺纹牙 型上，两相邻牙侧间的夹角。 ( ) 1
21、63 与外螺纹牙顶或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径称之螺纹大径。 ( ) 164 螺纹底径是指与外螺纹或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，即外螺纹小径或内螺纹大径。 ( ) 165 代表螺纹尺寸的直径 (管螺纹用尺寸代号表示 )叫公称直径 。 ( ) 166 螺距是指同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。 ( ) 167 普通螺纹的牙型角为 60。 ( ) 168 公称直径相等的内、外螺纹中径的基本尺寸应相等。 ( ) 169 普通螺纹的中径计算公式是 d2=D2=0 866P。 ( ) 170 普通内螺纹小径的基本尺寸和外螺纹小径的基本尺寸相等。 ( ) 171
22、粗牙普通单线螺纹的尺寸代号为“公称直径螺距”表示。 ( ) 172 在普通螺纹代号后加注“ LH” ，则是左旋螺纹，未注明的为右旋螺纹。 ( ) 173 英制螺纹的牙型角为 60。 ( ) 174 英制螺纹尺寸代号是表示外螺纹大径尺寸。 ( ) 175 英制螺纹的公称直径是指内螺纹大径，并用尺寸代号表示。 ( ) 176 根据螺纹部分的母体形状，管螺纹可分为圆柱管螺纹和圆锥管螺纹两种。 ( ) 177 管螺纹的尺寸代 号是指管子外径的公称直径。 ( ) 178 55圆锥管螺纹有 1 20 的锥度。 ( ) 179 圆锥管螺纹的大径、中径及小径是基面上的基本直径。 ( ) 180 55密封管螺纹
23、特征代号： Rc 表示圆锥外螺纹。 ( ) 181 在 55圆锥管螺纹的尺寸代号之后加注 LH，表示该螺纹为右旋螺纹。 ( ) 182 55非密封管螺纹标记由螺纹特征代号、尺寸代号和公差等级代号组成。 ( ) 183 螺纹特征代号 G，表示 55密封管螺纹。 ( ) 184 圆锥管螺纹的牙型角有 55与 60的。 ( ) 185 60圆锥管螺纹的牙型角为 55。 ( ) 186 60圆锥管螺纹的螺纹锥度为 1 16。 ( ) 187 60圆锥管螺纹的螺纹特征代号为 NPT。 ( ) 188 NPT3/8 表示尺寸代号为 3/8 的 55非密封管螺纹。 ( ) 189 用背前角较大的螺纹车刀车削螺纹时，车出的螺纹牙型 (轴向剖面 )不是直线，而是曲线。 ( ) 190 具有较大背前角的螺纹车刀，其修正后的刀尖角应小于螺纹牙型角。( ) 191 装夹三角形螺纹车刀时，车刀刀尖角中心线必须与工件轴线严格保持垂直，否则会产生牙形歪斜。 ( ) 192 普通螺纹车刀装夹时偏斜，车出螺纹的牙型角仍为 60，对工件的质量影响不会太大。 ( ) 193 低速车三角形螺纹时，只利用中滑板进给工作行 程车好螺纹方法叫直
