1、1,课程要点,1.APQP五个阶段的工作内容与关联性（输入/输出）；2.五个阶段中品质工具的运用时机；3.什么是PFD？其作用？以及与FMEA的关系;4.什么是DFX？ 从什么时候开始评估DFX,2,案例一,背影：20*年*月*日出貨包裝不合格討論分析主要原因: 1.包裝方式設計錯誤; 2.紙質選擇錯誤; 3.未有效試驗(受壓,防潮)確認包裝; 4.進料紙質確認.,先期策劃,3,品质策划-APQP,APQP：Advanced Product Quality Planning, 先期产品品质策划AQP：Advanced Quality Planning, 先期品质策划时机：先期，在接到客户要求，
2、正式批量生产前为先期，即在产品批量品质形成之前。品质策划：为满足客户要求，而就客户所要求的产品，确定应达成的品质目标，并由此展开如何达成品质目标的品质控制方法的设定过程。APQP來自TS16949體系執行內容ISO/TS16949:2002汽車行業質量體系 ISO/TS16949是ISO綜合QS9000、VDA6.1制定的汽車行業質量體系國際標準。 QS9000標準是由美國三大汽車公司(通用、福特和克萊斯勒）結合汽車行業特點在ISO9000標準基礎上，共同制定的一套完整的質量體系文件。 VDA6.1標準是德國汽車供應商共同制定的一套汽車行業的質量體系文件,4,APQP的基本理念,APQP基本理
3、念：,品质，重在预防，而不是事后的检验。, QC的设置，是品质控制失败的象征， 当然也是管理者的无奈。,事前规划，事半功倍，事后处理，事倍功半。,03:27:39,5,APQP与CP（管制计划）、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：,这一页很重要,初步PFD,PFD,03:27:39,6,产品质量先期策划,策 划,过程设计与开发,产品与过程确认,反馈、评定和纠正措施,策 划,产品设计与开发,生 产,概 念提出/批准,项目批准,样 件,试生产,投 产,03:27:39,7,产品质量先期策划,APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQ
4、P的核心。在APQP中，对于特殊特性的关键环节是：- 产品设计文件； - FMEA；- 过程设计文件； - 控制计划；- 作业指导书； - PPAP；- 贯穿始终的防错；,请在下次课程中找到何为“特殊特性”,8,AQP的目標及好處,AQP目標：,通過所有參與者的有效溝通，來確保程序的達成；, 降低差異性與浪費； 建立持續改善的企業文化； 確保産品或服務能滿足客人,不良品的預防；,AQP好處：,能及早發現必要性的改變；, 能提高産品的質量， 因此能夠準時並降低成本。,避免太遲作有必要的改變；,9,概念形成,产品设计方案,过程实现方法,生产经验,初步Idea,项目确定,产品设计,过程设计,量 产,
5、量试PP,项目评审,産品设计评审,過程设计评审,产品和过程确认,产品开发过程,APQP控制过程,产品信息变化过程,策划的过程-APQP,改进评审,准備,産品设计评审,過程设计评审,产品和过程确认,AQP控制过程,改进评审,10,Preparation准備,Verification PlanProcess過程查證計劃,Validation planProd.&Process産品及過程確認,Maintenance改進,Team 成員組assignment職責Targets目標Planning計劃Supply chain供應商一覽Requirements要求,FMEA,Review回顧Specs規格
6、,Trials試驗Follow up行動DocumentationEvaluation可行性評估,Reporting報告Correcting糾正,Verification PlanProduct産品查證計劃,FMEA,Audit審核Control plan控制計劃,1,2,3,4,5,策划的过程-AQP,11,AQP 五個階段及详细要求,1.計劃及詳細要求綱要 2.産品設計和發展階段 3.過程設計和發展階段 4.産品和過程確認階段 5.反饋、評估和矯正行動,12,一、项目确定和评审阶段,目的：通过对产品IDEA与现实产品实现的经验结合在一起，进行评估，确定开发的可行性。重点：1、识别并评估需求
7、2、产品可行性报告3、为产品开发提供明确的要求，项目具体化4、开发规划工作开展：CFT小组-跨功能小组,13,AQP準備階段-成立小組,精選規劃指導者定義角色及職責範圍並清楚描述識別內部及外部顧客定義顧客要求選擇參與者對象，個人和承包商都必須有人加入團隊性能要求及過程制造等提案設計必須經過可行性分析識別成本當地和法規要求必須考慮在內識別文件的過程和方法,14,APQP项目确定和评审阶段,PROCESS,OUTPUT,INPUT,1、客户要求2、顾客的呼声3、客户投诉和维修记录等4、法规需要5、品质目标需要6、过去类似产品开发经验7、过去类似产品生产经验,1、识别产品需求2、结合经验评估可行性3
8、、通过特性清单和设计 目标清楚描述后续开 发要求4、指定APQP开发小组 分解任务，确保工作 顺利展开、相互协调5、初步的过程分析6、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、产品特性清单2、初步材料清单3、初步过程流程图4、初步平面图5、设计目标6、过程特性清单7、产品可行性报告8、开发计划/小组组成 和分工9、管理者支持,15,项目确定和评审阶段 -过程流程图的作用,用于描述产品生产过程所需经历的流程应该包含所有的工序(零件、成品、周转等)在项目设计阶段之所以需绘制过程流程图，目的在于接受开发任务，即需确定所需要的流程，从而判断现有生产流程与其存在的差异，防止流程更改太大，在后续
9、实现过程中，导致开发任务的失败(这是广义的失败)。基点应该是现有的过程流程（供应链制程厂内产品实现的制程）本要求体现了同步工程的思想，即有流程的更改，预先考虑，并制定计划。,该阶段的PFD是一个初步的PFD,16,二、产品设计和评审阶段,本阶段形成产品设计方案产品设计由设计工程师完成当方案完成，提交评审：方案的可行性方案与原始要求的符合性是否适宜与产品生产和装配通过DFMEA，检讨设计方案中存在的风险评审工作由APQP小组完成,17,二、产品设计和评审阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、产品特性清单2、初步材料清单3、初步过程流程图4、初步平面图5、设计目标6、过程特性清单7、
10、产品可行性报告8、开发计划/小组组成 和分工8、管理者支持,1、设计开发2、设计评审、验证、 确认3、DFMEA4、讨论5、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、尺寸图2、材料清单3、产品特性清单4、原型样品4、评审、验证、确 认报告5、DFMEA6、新设备、新工具、 新治具要求7、管理者支持,18,二、产品设计和评审阶段-DFMEA,在产品设计方案完成前，应进行设计失效模式与后果分析（DFMEA）。重点在于：站在最终顾客使用的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案站在制造和装配的角度，现有设计可能出现什么问题，是否严重，严重者，修改设计方案（ DFM,D
11、FA&DFT ）。预先分析，防止后续更改，经济实用，控制风险的效果更好。DFMEA是设计开发和评审阶段的重要文件之一。,此页的重点两个“站在”，尤其是DFX的理念,19,三、过程设计和评审阶段,过程设计由负责工艺的工程师完成。过程设计的评审由APQP小组完成。四大计划：全过程的控制计划：源自于PFMEA(零件/成品)全面的测试计划（尺寸、性能、材料）：关注客户要求的符合性全面的过程能力研究计划：过程的状况，决定产品的输出。全面的测量系统分析计划：防止测量结果的不可信。一切源自于数据，而不是想当然。一切注重预防，而不是等发生了再说。,03:27:39,20,过程开发和改进的基本模式,过程验证,编
12、制作业指导书,编制控制计划,开展P-FMEA,生产工艺流程图,持续改进,这一页很重要,？,03:27:39,21,过程流程图：产品特性和过程参数（自提问表）,03:27:40,22,过程流程图-手推车（举例）,03:27:40,23,从“过程流程图”过渡到“过程FMEA”,03:27:40,24,从”流程图”到“过程FMEA”-手推车例,25,过程设计和评审阶段 -PFMEA,PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析。时机：在过程设计方案完成前，对制造和装配过程中可能出现的问题进行预先 分析，对于风险程度高的失效情况，预先采取措施，防止问题的发生。对象：针对各制造工序应达成的功能，分析可能出现的
13、现象可能出现的失效问题的三性： 严重性（S）：对本工程、下工程、后续顾客、最终顾客影响的高低。 频度（O）：问题可能发生，但到底有多大的发生可能性。 探测度（D）：现有的控制方法对该问题发现的可能性有多高。风险评估：RPN（Risk Priority Number 风险顺序数）=SOD 1）S值高，一旦发生，后果不堪设想，如伤亡、火灾 2）RPN值超过100 3）有两个项目都是高风险的措施：对于高风险项目，采取措施： 改变产品设计/过程设计，减少S和O 改变探测方法，提高探测能力，降低D值,26,平面图的作用,1、将各工序设备、产品摆放、检验区间的设置、标识方法用平面图方式展示出来。2、可以检
14、讨：区间的划分是否：1）产品周转流程是否合理，可否减少产品周转的次数和路程，提高效率。2）区间的设置是否足以避免产品的误用3）区间大小是否适宜于作业的完成。,27,小组可行性承诺,在已获得具体的产品设计和过程设计的基础上，对下列事项进一步确认： 1、顾客工程要求是否完全清楚并可以满足？ 2、是否具有足够的过程能力？ 3、目前的设备是否无需更改便可以达到顾客要求？结论： 1、可行，产品可按规定生产 2、可行，建议修改（方案） 3、不可行，需修改设计方案，才能生产符合规定要求 的产品结果：提出书面的【小组可行性承诺】报告,28,三、过程设计和评审阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、
15、尺寸图2、材料清单3、产品特性清单4、原型样品4、评审、验证、确 认报告5、DFMEA6、新设备、新工具、 新治具要求7、管理者支持,1、工艺开发2、实施PFMEA3、制定四大计划4、实施评审，提出小组 可行性承诺5、报告公司高层具体进 展，以获得足够的策 划支持,1、新设备/工具/治具2、过程流程图3、平面图4、作业指导书5、检验指导书/ 检验标准6、PFMEA文件7、量试控制计划8、过程能力研究计划9、产品检验和试验计划10、MSA分析计划11、小组可行性承诺12、管理者支持,29,四、产品和过程确认阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、新设备/工具/治具2、过程流程图3、平
16、面图4、作业指导书5、检验指导书/ 检验标准6、PFMEA文件7、量试控制计划8、过程能力研究计划9、产品检验和试验计划10、MSA分析计划11、小组可行性承诺12、管理者支持,1、实施量试控制2、检讨产品的符合性3、检讨过程能力4、检讨MSA5、送交顾客认可6、评定质量管理体系7、制定量产控制计划8、报告公司高层，获得 支持,1、尺寸检验报告2、性能检验报告3、材料试验报告4、可靠度试验报告5、产品确认报告6、包装评价7、SPC分析结果8、MSA分析结果9、PPAP结果10、量产控制计划11、 质量体系评定报告12、管理者支持,30,四、产品和过程确认阶段 -指标的确认,SPC之CPK结果,
17、MSA之R&R%结果,31,五、生产回馈和改进阶段,输出产品设计和过程设计文件，并不是品质策划的终点。品质策划是一个循环系统(总结经验、利用经验)：改进的文件：DFMEA、PFMEA、CP、 SPC等,策划,实施,检讨,32,五、生产回馈和改进阶段,INPUT,PROCESS,OUTPUT,1、尺寸检验报告2、性能检验报告3、材料试验报告4、可靠度试验报告5、产品确认报告6、SPC分析结果7、MSA分析结果8、PPAP结果9、量产控制计划10、 质量体系评定报告11、管理者支持,1、过程控制2、检验控制3、交付控制4、顾客满意度调查5、资料分析6、改进技术的应用,1、减少产品和过程的 控制变差2、顾客满意3、交付和服务,33,5.a 差異性的降低 -CPK改進計劃 -成本（生产、品质等综合面的成本）改進計劃5.b PPM管理-産品目標規劃達成記錄5.c 消費者客訴5.d 8D-報告,五、生产回馈和改进阶段,34,AQP工作执行力-查檢表,如何确保AQP各环节的工作有效执行-请制作一份AQP工作查檢表(体现各环节的输入、输出,体现主导单位与协力单位),
