1、 1 试题库及答案 一填空题 1冷冲压的优点有： 生产率高、操作简便 ， 尺寸稳定、互换性好，材料利用率高 。 2冷冲压是利用安装在压力机上的 模具 对材料 施加压力 ，使其产生 分离或塑性变形 ，从而获得所需零件的一种加工方法。 3一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都 提高 ，同时塑性指标 降低 ，这种现象称为冷作硬化。 4拉深时变形程度以 拉深系数 m 表示，其值越小，变形程度越 大 。 5材料的屈强比 小 ，均匀延伸率 大 有利于成形极限的提高。 6 冲 裁 件 的 断 面 分 为 圆 角 ， 光 面 ， 毛 面 ， 毛 刺 四个区域。
2、7翻孔件的变形程度用 翻孔系数 K 表示，变形程度最大时，口部可能出现 开裂 8缩孔变形区的应力性质为 双向压缩应力 ，其可能产生的质量问题是 失稳起皱 9精 冲时冲裁变形区的材料处于 三向压应力 ，并且由于采用了 极小 的间隙，冲裁件尺寸精度可达 IT8-IT6 级。 10冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种 工艺装备 。 11落料和冲孔属于 分离工序 ， 拉深和弯曲属于 成形工序 。 12变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性 提高 ，变形抗力 降低 。 13压力机的标称压力是指滑块在 离下止点前 某一特定位置时，滑块上所容许承受的 最大作用 力 。 14材料在塑性变
3、形中，变形前的体积 等于 变形后的体积，用公式来表示即： 1+ 2+ 3=0 。 15冲裁的变形过程分为 弹性变形 ， 塑性变形 ， 断裂分离 三个阶段。 16冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以 凹模 为基准，冲孔以 凸模 为基准，凸模和凹模的制造 精度比工件高 2-3 级 。 17冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作 搭边 。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保 冲出合格的制件 。 18弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于 弯曲回弹而引起的 ，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度 要高 。 19拉深时可能产生的质量问题是 起皱和开裂 2 20 在室温下，利用安装在压
4、力机上的 模具 对被冲材料施加一定的压力， 使之产生 分离和塑性变形 ，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21 用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为 冲压模具 。 22 冲压工艺分为两大类，一类叫 分离工序 ，一类是 变形工序 。 23 物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有 形状和尺寸 ，称为 塑性变形 。 24 变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的 升高 ，塑性 增加 ，变形抗力 降低 。 25 以主应力表示点的应力状态称为 主应力状态 ，表示主应力个数及其符号的简图称为 主应力图 。可能出现
5、的主应力图 共有 九种 。 26 塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为： 1+ 2+ 3=0。 27 加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的 增加 ，其强度、硬度和变形抗力逐渐 增加 ，而塑性和韧性逐渐 降低 。 28 在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的 弹性回复 (简称回弹 )造成的。 29 材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的 冲压成形性能 。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是 成形极限 ，二是 成形质量。 30 B23-63 表示压力机的标称压力为 6
6、30KN 。其工作机构为 曲柄连杆滑块机构 。 31 32-300 是一种 液压机 类型的压力机。 32 在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有 可调刚性顶件（或称打件） 装置 。 33 离合器与制动器 是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。 曲柄压力机的标称压力是指 滑块在离下死点前某一特定距离时， 滑块上所容许承受的最大作用力。 5. 冲压生产中，需要将板料剪切成条料 ,这是由 剪切机 来完成的。这一工序在冲压工艺中称 下料工序。 34 圆形垫圈的内孔属于 冲孔 外形属于 落料 。 35 冲裁断面分为四个区域：分别是 塌角 ， 光面 ， 毛面 ， 毛刺 。 36
7、冲裁过程可分为 弹性变形 ， 塑性变形 ， 断裂分离 三个变形阶段。 37 工作零件刃口尺寸的确定冲孔以 凸 模 为计算基准，落料以 凹 模 为计算基准。 38 冲裁件的经济冲裁精度为 IT11 级 。 39 凸凹模在下模部分的叫 倒装式复合模 ， 凸凹模在上模部分的叫 正装式复合模 ， 其中 正 装 式 复合模多一套打件装置。 40 弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起 压 料 作用，它一般用于 材料厚度较小 的情况。 41 侧刃常用于 级进模 中，起 控制条料送进步距 的作用。 42 冲压力合力的作用点称为 模具的压力中心 ，设计模具时，要使 压力中心 与模柄中心重合。 10.挡料销用于条料
8、送进时的 粗定位 ，导正销用于条料送进时的 精定位 。 43 将各种金属坯料沿直线弯成一定 角度 和 曲率 ,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。 3 44 弯曲时外侧材料受拉伸 ,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强 度以后 ,在板料的外侧将产生裂纹 ,此中现象称为 弯裂 。 45 在外荷作用下 ,材料产生塑性变形的同时 ,伴随弹性变形 ,当外荷去掉以后 ,弹性变形恢复 ,使制件的 形状 和 尺寸 都发生了变化 ,这种现象称为回弹 。 46 在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到 摩擦阻力 不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不
9、符合图样要求，这种现象称之为 偏移 。 47 为了确定弯曲前毛坯的 形状 和 大小 ，需要计算弯曲件的展开尺寸。 48 弯曲件的工艺安排使在 工艺分析 和 计算 之后进行的一项设计工作。 49 常见的弯曲模类型有： 单工序弯曲模 、 级进弯曲模 、 复合弯曲模 、 通用弯曲模 。 50 对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用 通用弯曲模 。 51 凹模圆角半径的大小对弯曲变型力， 模具寿命 ， 弯曲件质量 等均有影响。 52 对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为 F 压 机 （ 1
10、.6 1.8）（ F 自 +FY） 。 32 用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压 工序叫做 拉深 。 53 一般情况下，拉深件的尺寸精度应在 IT13 级 以下，不宜高出 IT11 级。 54 实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按 坯料面积等于拉深件表面积 原则确定坯料尺寸 。 55 为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的 拉深系数 。 56 窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采 用 锥形凹模 和 锥形压料圈 进行拉深。 57 压料力的作用为： 防止拉深过程中坯
11、料起皱 58 目前采用的压料装置有 弹性压料 和 刚性压料 装置。 59 轴对称曲面形状包括 球形件 ， 抛物线形件 ， 锥形件 。 60 在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行 工序间 热处理或 最后消除应力 的热处理。 61 在冲压过程中，清洗的方法一般采用 酸洗 。 61 为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进 表面处理 和 润滑处理 。 62 冷积压模具一般采用 可调试冷挤压模 和 通用挤压模 。 63 翻边按变形性质可分为 伸长类 翻边 和 压缩类 翻边 。 64 在冲压
12、过程中，胀形分 平板坯料 的局部凸起胀形和 立体空心 的胀形。 65 压制加强筋时，所需冲压力计算公式为： F=Lt bK 。 4 66 把不平整的工件放入模具内压平的工序叫 校平 。 67 冷挤压的尺寸公差一般可达到 IT7 。 68 空心坯料胀形 是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。 69 径向 积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向 垂直 。 70 覆盖件 是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零件 。 71 为了实现覆盖件拉深 ,需要制件以外增加部分材料 ,而在后续工序中又将去切除 ,这部分增补的材料称为 工艺补充部分 。 72
13、利用 拉深筋 ，控制材料各方向留入凹模的阻力 ,防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂 ,是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。 73 确定覆盖件的切边方向必须注意 定位要方便可靠 和 要保证良好 的刃口强度 这两点。 74 覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度 ,将直接影响汽车车身的 装配精度 和 质量 。 75 覆盖件的工序工件图 是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图 ,是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。 76 覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大的关系 ,可分为 单动拉深模 、 多为双动拉深模 和 双动拉深模 。 77 拉深筋的作用
14、是增大或调节拉深时坯料各部分的变形阻力 ,控制材料流入 ,提高稳定性 ,增大制件的刚度 ,避免 起皱 和 破裂 现象 。 78 工艺孔 是为了生产和制造过程的需要 ,在工艺上增设的孔 ,而非产品制件上需要的孔。 79 覆盖件的翻边包括两个方面：一是 轮廓外形翻边 ，二是 窗口封闭内形翻边 。 80 在模具的工作部分分布若干个等距工位 ,在每个每个工位上设置了一定冲压工序 ,条料沿模具逐工位依次冲压后 ,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫 级进模 。 81 多工位 级进 模按主要工序分 ,可分为 级进冲裁模 、 级进弯曲模 、 级进拉深模 。 82 多工位 级进 模按组合方式分
15、 ,可分为 落 料弯曲级进模 、 冲裁翻边级进模 、 冲裁拉深级进模 、 翻边拉深级进模 。 83 衡量排样设计的好坏主要看 工序安排是否合理 ,能否保证 冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行 ,模具结构是否 简单 ,制造维修是否方便 ,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等 。 84 进行工位设计就是为了确定模具工位的 数目 、各工位加工的 内容 、及各工位冲压工序的 顺序 。 85 对于严格要求的局部内、外形及成组的孔 ,应考虑在同一工位上冲出 ,以保证 位置精度 。 86 如 何处理好相关部件几次冲裁产生的 相接问题 ,将直接影响冲压件的质量 。 87 在多工位 级进 模内条料送进过程
16、中 ,会不断得被切除余料 ,但在各工位之间达到最后工位以前 ,总要保留一些材料将其连接起来 ,以保证条料连续的送进 ,这部分材料称为 载体 。 88 级进 模中卸料板的另一个重要作用是 保护细小的凸模 。 89 对于自动送料装置的多工位 级进 模应采用 自动检测保护装置 。 90 模具因为磨损和其他原因而失效 ,最终不能修复而报废之前所加工的冲件总数称为 模具寿命 。 5 91 模具经过一定时间的使用 ,由于种种原因不能再 冲出合格的冲件产品 ,同时又不能修复的现象称为 失效 。 92 冲模一般零件选用材料是应具有一定的 力学 性能和 机械加工 性能。 93 在实际生产中 ,由于冲压件材料厚度
17、公差较大 ,材料性能波动 ,表面质量差不干净等 ,将造成模具工作零件 磨损加剧 . 和 崩刃 。 94 对于一定条件下的模具钢 ,为了提高起耐磨性 ,需要在硬度高的机体上分布有 细小坚硬的碳化物 。 95 低淬透性冷作模具钢他包括 碳素工具钢 和 部分低合金工具钢 。 96 材料的耐磨性 将直接影响模具零件的使用寿命和冲件质 量 。 97 钢结硬质合金的可铸性和可加工性较差 ,因而对 铸造温度 和 铸造方法 以及切削加工范围都有严格的要求 。 98 不同冲压模具对材料的性能要求不同 ,拉深等成形模要求有 高耐磨性 和 高黏附性 。 100. 硬质合金钢与钢结硬质合金性能相比具有 硬度高 和 模
18、具使用寿命长 等特点 。 四 问答、计算题 1冷冲压的特点？ 答：（ 1） 便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。 (2) 冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。 (3) 能 获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。 (4) 冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。 2冷冲压的基本工序？ 答：分离工序和变形工序。 分离工序： 材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。 成形工序： 材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使
19、冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。 3板平面方向性系数？ 答： 板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉 长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值 r（称为板平面方向性系数）。 r 值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。 4冲压成形性能？ 答： 材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。 材料冲压成形性能良好的标志是 ：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性 r大，板平
20、面方向性 r 值小。 5冲压对材料的基本要求为 ： 具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性 (均匀伸长率 j高 )，屈强比 s/ b和屈弹比 s/E 小，板厚方向性系数 r 大，板平面方向性系数 r 小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。 6 6如何选择压力机？ 答： 主要包括类型选择和规格两个方面。 (1)类型选择 冲压设备类型较多，其刚度、精度、用途各不相同，应根据冲压工艺的性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多选用操作方便、生产效率高的开式曲柄 压力机。但如生产洗衣桶这
21、样的深拉伸件，最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式双动压力机。 (2)规格选择 确定压力机的规格时要遵循如下原则： 压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。 压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。 压力机的行程次数应符合生产率的要求。 压力机的闭合高度、工 作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度
22、与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座 50-70mm（单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。 7什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别？ 答： 压力机的装模高度 是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时（即连杆调至最短时），装模高度达到最大值，称为最大装模高度；装 模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常不直接
23、装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。 8什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。 答 : 凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙值用字母 Z 表示。间隙之所以重要，体现在以下几个方面： 1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响 （ 1）间隙对断面质量的影响 模具间隙 合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易去除。断面质量较好； 如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而
24、长，难以去除，断面质量较差； 间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面上产生二个光面，并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面 及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。 （ 2） 冲裁间隙对尺寸精度的影响 材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸
25、小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。 7 2）冲裁间隙对冲压力的影响 一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、 推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小，从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到 15%20%料厚时，卸料力几乎等于零。 3） 冲裁间隙对冲模寿命的影响 由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。 9比较单工序模、复合模、级进模的优缺点。 答： 各种类型模具对
26、比见下表 模具种类 对比项目 单工序模 级进模 复合模 无导向的 有导向的 制件精度 低 一般 可达 IT13-IT8 可达 IT9-IT8 制件形状尺寸 尺寸大 中小型尺寸 复杂及极小制件 受模具结构与强度制约 生产效率 低 较低 最高 一般 模具制造工作量和成本 低 比无导向的略高 冲裁较简单制件时比复合模低 冲制复杂制件时比连续模低 操作的安全性 不安全，需采取安全措施 较安全 不安全，需采取安全措施 自动化的可能性 不能使用 最宜使用 一般不用 10、根据图示零件，完成以下内容： 1） 工作零件刃口尺寸； 答 :1)刃口尺寸如下表 : 冲裁性质 工作尺寸 计算公式 凹模尺寸注法 凸模尺
27、寸注法 落料 58-0.74 38-0.62 30-0.52 16-0.44 R8 DA=(Dmax-x ) +0 A 57.6+0.18 37.7+0.16 29.7+0.13 16.8+0.11 R7.9+0.06 凸模尺寸按实际尺寸配置，保证双边间隙 0.250.36mm 8 2） 试画出其级进模排样图并计算出一根条料的材料利用率； 答： 排样图如下： 排样图 查附表 3 选用板料规格为 900*1800*2，采用横裁，剪切条料尺寸为 62*900，一块板可裁的条料数为： 一块板可裁的条数 n 1=1800/62=29 条 余 2mm 每条可冲零件的个数 n 2=（ 900-2） /32
28、=28 个 余 6.25mm 每板可冲零件的总个数 n = n 1 n 2=29 28=812 个 一个冲片面积 A0 1622.5 mm2 材料利用率 = n AA0 100% = 1800900 5.1622812 100%=81% 3） 计算冲压力，选择压力机 答： 查附表 1， =300MPa 落料力 F1= KLt =1.3 2（ 58-16） +2（ 30-16） +16 2 300 126000N 冲孔力 F2= KLt =1.3 4 3.5 2 300 34289 N 推件力 取 h=6,n=h/t=6/2=3，查表 3-18, KT=0.055 FT= nKTF=nKT（ F
29、1+ F2） =3 0.055 (12.6+3.4289) 2. 5(t) 总冲 压力 FZ F +F + FT 19(t) 根据计算总力，可初选 JB23-25 的压力机。当模具结构及尺寸确定之后 ,可对压力机的闭合高度 ,模具安装尺寸 ,进行校核 ,从而最终确定压力机的规格 . 4.模具总装图及主要工作零件图 冲孔 3.5+0.3 dT=(dmin+x ) 0- T 凹模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证双边间隙0.250.36mm 3.65-0.08 中心距 14 0.055 17 0.055 9 1-簧片 2-螺钉 3-下模座 4-凹模 5-螺钉 6-承导料 7-导料板 8-始用挡料销 9、
30、 26-导柱 10、 25-导套 11-挡料钉 12-卸料板 13-上模座 14-凸模固定板 15-落料凸模 16-冲孔凸模 17-垫板 18-圆柱销 19-导正销 20-模柄 21-防转销 22-内六角螺钉 23-圆柱销 24-螺钉 总装图 11弯曲变形的特点？ 答（ 1） 只有在弯曲中心角的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直部分，网格仍保持原来状态。 (2) 在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤维受压而缩短。 (3) 在弯曲变形区内板料厚度有变薄。 (4) 从弯曲变型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。 12控制回弹措施有哪些？ 答（ 1）尽量避免用过大的相对
31、弯曲半径 r/t (2)采用合 适的弯曲工艺。 (3) 合理设计弯曲模结构。 13产生偏移的原因是什么， 控制偏移的措施是 :什么？ 答：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模结构对称。 10 控制偏移的措施是 :： （ 1）采用压料装置 (2) 利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。 (3) 根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。 (4) 对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。 (5) 尽量采用对称的凸凹结构，使凹模两变圆角半径相等，凸凹间隙调整对称。 14弯曲件工艺安排的原则 是什么？ 答 （ 1）对于形状简单的弯曲件可以一次性
32、成形。而对于形状复杂的弯曲件，一般要多次才能成形。 (2) 对于批量大尺寸小的弯曲件，为使操作方便，定位准确和提高效率，应尽可能采用级进模或复合模弯曲成形。 (3) 需要多次弯曲时，一般应先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠定位，后次弯曲不能影响前次已弯成形状。 (4) 对于非对称弯曲件，为避免弯曲时坯料偏移，应尽可能采用成对弯曲后再切成两件工艺。 15弯曲件设计时候要注意的问题？ 答： （ 1）坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定 位，防止坯料在变形过程中发生偏移。 （ 2）模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。
33、 （ 3）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。 （ 4）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。 （ 5）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。 16拉深变形可划分为哪五个区域？ 答？ （ 1）缘平面部分 (2) 凸缘圆角部分 (3) 筒壁部分 (4) 底部圆角部分 (5) 筒底部分 17影 响极限拉深系数的原因有哪些？ 答： （ 1）材料的组织与力学性能 （ 2）板料的相对厚度 t/D （ 3）摩擦与润滑条件 （ 4）模具的几何参数 除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。 18提高拉深变形程度的措施？ 答： （ 1）加大坯料直径 （ 2）适当的调整和增加压料力
