1、 驰影工作室 1,机械加工过程 :工序，工步和走刀。 (工序是组成工艺过程的基本单元 ) 2,基准的分类 :设计基准工艺基准 (工序基准，度量基准，装配基准，定位基准 粗基准精基准【基本精基准辅助精基准】 ) 3,零件的加工精度是指零件在机械加工以后的尺寸 .几何形状和各表面间的相互位置等实际数值与理想数值相接近的程度。 4,加工精度的具体内容是 :尺寸精度，形状精度，位置精度。 5,表面质量 :表面的几何形状，表面层的物理力学性能， 6,表面质量对零件使用性能的影响 :对零件耐磨性，疲劳强度，耐腐蚀性，配合性质的影响， 7,经济精 度 :指在正常生产条件下，该加工方法所能保证的公差等级。 8
2、,表面粗糙度选择原则 :a，一般工作表面的表面粗糙度比非工作表面的要求高。 b,摩擦表面的表面粗糙度比非摩擦表面的要求高。 c，对于间隙配合，间隙越小，表面粗糙度要求越高。 d，配合性质相同、精度相同时，零件的尺寸越小，则表面粗糙度要求越高。 e，受周期性载荷的表面及可能发生应力集中的圆角和凹槽处的表面粗糙度应较高。 9,尺寸链装配的五种方法 :完全互换法或极大极小法，不完全互换法或概率法，分组装配法，修配法，调整装配法。 10,尺寸链轴向尺寸标注方法 :链式标注 法，坐标式标注法，混合式标注法。 11,夹具的组成 :定位装置，夹紧装置，夹具体，其他装置。 12,六点定位原则 :把适当分布的、
3、与工件接触的六个支撑点来限制工件六个自由度的原则称为六点定位原则。 13,完全定位，工件的六个自由度全部被限制的定位。不完全定位，工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位。欠定位，按照加工要求必须限制的自由度而没有被限制的定位。不允许过定位，同一个或几个自由度被夹具上的定位原件重复限制的定位。一般不允许 。 14,工件。平面定位 (支承定位 )圆柱孔定位 (定心定位【定位基准为孔的 轴线】 )外圆表面定位 (V 形块【两斜面的夹角通常做成 90，个别也有 60或 120的。固定式 V 形块可以限制工件两个或四个自由度，短的活动 V 形块可以限制工件一个自由度】 ) 15,电弧焊是目前
4、应用范围最广泛的焊接方法。 16,熔化极惰性气体保护电弧焊 MIG:以氩，氦或其混合气体等惰性气体为保护气体的焊接方法。熔化极活性气体保护电弧焊 MAG:在氩中加入少量氧化性气体 (O2,CO2 或其混合气体 )混合而成的气体作为保护气体的焊接方法。 CO2 气体保护电弧焊 (CO2 焊 ):采用纯 CO2 气体作为保护气体的焊接方法。 17,钎 料液相线温度低于 450 :软钎焊。高于 450 :硬钎焊。制冷机中最常用的钎焊方法是火焰钎焊。 18,钎料 :熔点低于 450 软钎料 (分为 Bi 基 Sn 基 Pb 基 Zn 基 )。高于 450 硬钎料 (分为 Al 基 Ag 基 Cu 基
5、Ni 基 )。高于950 高温钎料在制冷机中铜管的钎焊经常用银基钎料，铜锌钎料，铜磷银钎料 19,焊接接头根据采用焊接方法不同，可分为熔焊，压焊，钎焊接头。根据接头构造不同，分为对接， T 形，搭接，角接，端接接头。在制冷机中采用熔焊接头和钎焊接头。 20,熔焊接头的基本类型 :对接， T 形，搭接，角接，端接。 21,熔焊接头的坡口根据其形状不同，分为基本型，组合型，特殊型。 22,切割方法 :机械切割，气割，等离子弧切割。 23,冲裁件的几何形状要力求简单，板料排布要经济，设计时尽量采用圆形，矩形，梯形，三角形等规则形状的零件。 24,冲裁工艺的一般精度能达到 GB/T1804-2000
6、中的 m 级 (中等 )或 C 级 (粗糙 )要求。如果采用精冲其精度可达到 f 级 (精密 )，表面粗糙度 Rn 值可达 5-80m，对于精密冲裁可达到 0.63-2.5m 25,冲裁件标注尺寸应标注孔与孔，孔与边缘的尺寸。冲孔件的孔径尺寸基准应尽量选择在冲压 过程中不变形的面上。 26,设计拉深件应注意 :形状应简单对称。圆角半径要合适。各部分尺寸比例要恰当。拉深件孔位置要合理。拉深件尺寸精度要求不宜过高。 27,机床数控技术由机床本体，数控系统，外围技术组成。 28,刀具远离工件的方向作为坐标轴的正方向，直线运动的坐标轴采用右手笛卡尔坐标系统，旋转运动的坐标轴用右手螺旋定则确定。 29,
7、机床坐标系是机床上固有的坐标系，用于确定被加工零件在机床中的坐标 ,机床运动部件的位置以及运动范围等。工件坐标系是编程人员在编制零件加工程序是使用的坐标系，可根据零件图样自行确定， 用于确定工件几何图形上点，直线，圆弧等各集合要素的位置。 30，叶片的分类：动叶片，静叶片。动叶片安装在转子叶轮或转鼓上，接受喷嘴叶栅射出的高速气流，把蒸汽的动能转换成机械能，使转子旋转对外输出机械功。静叶片安装在隔板或气缸上，在反动式汽轮机中，起喷嘴作用，在速度级中，起导向作用，使气流改变方向，引导蒸汽进入动叶流道。 31，叶片的结构：叶根，叶型部分，叶顶，动叶片连接方式。其中叶顶的结构有铆钉头，围带与叶片一体及
8、叶顶减薄三种形式。 32，叶根的结构形式： T 形叶根，菌形叶根，叉形叶根，枞树形叶根。其中 T 形叶 根包括普通 T 形叶根，外包 T 形叶根。 驰影工作室 33，枞树形叶根结构的叶根和轮缘的轴向断口设计成尖劈形，以适应叶根的载荷分布，使叶根和对应的轮缘承载面都接近于等强度。 34，叶根加工方法： a，成形铣削法。适用于 T 形叶根、双 T 形叶根、枞树形叶根。 b，成形磨削法。适用于枞树形叶根。 c，盘状铣刀铣削法。适用于叉形叶根。 35，看图 5 31 工序简图 36，转子的分类：按形状分为转轮形转子，转鼓形转子；按主轴与其他部件间的组合方式分为：套装转子，整缎转子，焊接转子和组合转子。
9、 37，套装转子的优点： a，单件加工方便，制造工艺简单 。 b，主轴和各级叶轮可分散平行加工，生产周期短。 c，叶轮、主轴等锻件尺寸小，锻件质量容易保证。 套装转子的缺点： a，转子刚性较差，静挠度较大 b，轮孔应力大，尤其是工作于湿蒸汽区的末几级叶轮，在键槽处容易产生应力腐蚀。 c，在高温下工作时，叶轮内孔直径将因材料的蠕变而逐渐增大，最后导致装配过盈量消失，使叶轮与主轴之间产生松动，从而使叶轮中心偏离轴的中心，造成转子质量不平衡，产生剧烈振动，不利于汽轮机快速起动。 38，套装转子不宜作为高温高压气轮机的高压转子。 39， P107 整缎转子下面的两段。 40，筒节制造工 艺主要程序为：
10、划线 气割 涂料 加热 卷板 划割间隙 焊接 涂料 正火 校圆 清理 磨光 探伤 缺陷退修 机械加工。 41，对于厚板或小直径的筒节通常采用热态弯卷。热卷可以减轻卷板机所需的功率，并可防止冷加工硬化现象。 42，弯曲成形是制造筒体的基本方法。 43，筒节纵缝主要焊接方法有电渣焊，单丝或多丝埋弧焊的常规焊接，以及可焊接更大厚度的窄间隙焊与电子束焊。 44，低压锅炉常采用平封头或椭圆形封头；中压锅炉，一般采用椭圆封头；高压及超高压锅炉，则采用半球形封头。封头应尽量使用整块钢板制成，必须拼接时，允许 用两块钢板拼成，拼接焊缝离封头中心线的距离应不超过 0.3D（ D为封头内径），且不得通过扳边人孔或
11、扳边圆弧。 45，封头毛坯展开尺寸的计算。 P177 46，蛇形管的成形可分为三种。第一种是管子弯成弯头元件后，与直管组装拼焊而成蛇形管。第二种是将管子预先接成 长 直 管 后 ， 再 进 行 连 续 弯 曲 成 形 。 第 三 种 是 一 边 弯 管 一 边 接 长 ， 形 成 蛇 形 管 。 47,材料选择 1.活塞组 :活塞材料常用的有铸铁（热膨胀系数好小，耐磨性好，强度高，价格便宜。适用小型无活塞环）和铝 合金（质量轻，导热性能好 ，制造工艺优良，热膨大，活塞环），只有少数小型封闭式压缩机用钢 . 活塞销 用表面渗碳的低碳钢 表面渗碳的低合金钢 。 活塞环 灰铸铁（机械强度，耐磨性 ）
12、 48,连杆 :用金属铸造或压铸的铝合金连杆（质量轻，强度高，冲击任性好） 连杆螺钉 优质合金钢（ 40cr,35crmoA） 49,曲轴 传递动力 用球墨铸铁（足够的强度，耐磨性好，吸振性，润油性，铸造工艺简单） 50,机体用铸铁（容易成性，切削性能好，价格低廉，吸振性）汽缸套用铸铁 机壳用热轧和冷轧钢板 51,A， 气阀阀片材料是瑞典弹 簧带钢（硬度高，耐磨性，耐腐蚀，表面致密，厚度均匀，弹簧持久，表面粗糙值低） B,气阀弹簧材料 ： 合金弹簧钢丝（ 50crVA,60si2mn） C， 阀座 ： 压差小于 610 5pa 灰铸铁 压差在（ 6-16） 10 5 用 ht250,稀土球墨铸
13、铁或 35,45 钢 52,轴承 低速 锡基白合金 中速 巴氏合金和铝镁合金 高速 高锡铝合金 轴承背 低碳素钢 08,10,15 53,曲轴加工工艺技术要求 。 定位基准 ： 在同轴线上，个轴颈的粗精加工均以中心孔为定位基准，以保证个各外圆同心，第一步是加工出两端中心孔。曲轴柄的粗精加工 应以加工过的主轴颈为基准。 54,活塞加工技术要求 ： 活塞销孔的中心线对活塞中心线的垂直度：在 100mm 长度内的公差值为 0.035mm;活塞外圆表面粗糙度 Ra 0.63 1.25 微米 ;活塞的活塞环槽两侧的表面粗糙度 1.25-2.5 微 ;活塞销外圆表面粗糙度 0.16-0.32 微 工序：铸
14、造，车削，车削，车削，划线，钻削 55,主要零件加工工艺 1.筒体 壳管式换热器中最重要的承压零件（属 ） 材料质量落料工艺过程 ： 套料 ,下料 ,检查填写流程卡 ,冷作 铣焊接 口 ,清除 ,预弯 ,轧圆 ,固定 ,试板 ,电焊 ,表面清理 ,冷作 , 检 验 2.管板加工工艺 ： 落料车削车削划线鉆削钻削钳工 3.整张套片管式换热器的加工 A,翅片加工：一次拉伸二次拉伸一次翻边并冲孔二次翻边切断（多套模具高速冲制） B, 分体式空调机室外冷凝器翅片：材料冲压检验 , 56， 水分对制冷机的影响： 1、节流装置的堵塞和蒸发器结冰。 2、金属材料的腐蚀和积炭。 3、镀铜现象。 57， 干燥方
15、法： a,加热真空干燥法。 b,真空加热干燥法。 c,干燥空气吹入法。 d,干燥空气法。 e,红外线干燥。 f,干燥剂。 58， 干燥剂：干燥剂可以分为与水进行化学反应而脱水的加水型干燥 剂和物理吸附的吸收型干燥剂两大类。 59.氟利昂制冷系统空气的排除步骤： 1、关闭冷凝器的出液阀并使压缩机继续运转，把系统中的制冷剂和混合气体都积聚在冷凝器中，低压达到真空即可停止压缩机运行。继续供给冷凝器冷却水。 2、停机 1H 左右，使冷凝器中制冷剂蒸气冷凝，从而使空气与制冷剂逐渐分离。 3、慢慢松动高压阀的多用通道堵头螺栓，使系统的气体流出。用手摸放出的气体，如果感觉到排出的气体比较热，即为空气，当排出
16、的气体使手感到凉时，即拧紧螺栓、堵塞多用通道。 4、开机运行，观察指针是否摆动，冷凝压力和排气压力是否还超过正常 值。否则还得继续放空气。 5、拧松多用通道堵头螺栓驰影工作室 时，不应松的过多，否则制冷剂会大量逸出。 60,热力膨胀阀：一般用在氟利昂制冷机上，它是一种节流装置，安装在冷凝器出液管和蒸发器之间，依靠蒸发器出口处制冷剂气体的过热度变化来调节制冷剂流量。 61,检漏 也称气密性试验。它是测定制冷系统是否具有良好的气密性。 常用检漏方法： 1、在水槽内充气检漏。 2、肥皂水充气检漏。 3、充氟检漏。 62,故障分析： 1、故障处理 A， 机组运行噪声大。 原因 压缩机、电动机地脚螺钉松
17、动。 解决方法： 紧固螺钉 B,传动带或飞轮松弛 。解决： 调节传动 带张紧，检查飞轮螺母、键等。 C， 压缩机排气压力过低 。 冷凝器水量过大，水温低。减少水量或采用部分 循环水 。 D,冷凝器风量过大，气温过低。 解决： 减少风量 E,吸、排气阀片泄漏。 解决： 检查、更换阀片 F,汽缸壁与活塞之间的间隙过大，气缸向曲轴箱串气。 解决： 检修、更换气缸套、活塞或活塞环 。 G， 油分离器的回油阀失灵，致使高压气体返回曲轴箱。 解决： 检修、更换回油阀 。 H， 气缸垫击穿，高低压串气。 解决： 更换气缸 。 I，系统内制冷剂不足 。解决： 充注制冷剂 J， 制冷蒸发器结霜过厚，吸入压力过低
18、。 解决： 融霜 。 K， 空调蒸发器过滤网过脏，吸 入压力过低。 解决： 清洗过滤网 L,储液器至压缩机之间的区域出现严重堵塞。 解决： 检修相关部件 63， 压缩机排气温度过高。一、排气压力过高。 1、采取有关措施，降低排气压力 。 二、吸入气体的过热度太大。 2、调节膨胀阀的开启度，减少过热度 三、排气阀片泄漏 。 3、研磨阀线，更换阀片 。 四、气缸垫击穿，高低压串气。 4、更换气缸垫 。 五、如冷凝器压力过高，蒸发压力过低，以及回气管路堵塞或过长，使吸气降低压比过大。 5、调整压力，疏通管道，增大管径及尽可能缩短回气管管长 。 六、冷却水量不足，水温过高或水垢太多，冷却效果降低。 6
19、、调整冷 却水量和水温，清除水垢 。 七、压缩机制冷量小于热负荷致使吸热过热。 7、增开压缩机或减少热负荷 64， 压缩机吸入压力过高。一、蒸发器热负荷过大。 1、调整热负二、吸气阀片泄漏。 2、研磨阀线，更换阀 片。 三、活塞与气缸壁之间泄漏严重。 3、检修、更换气缸、活塞或活塞环 。 四、气缸垫击穿，高低压串气。 4、更换气缸垫 。五、膨胀阀开启度过大。 5、适当调小膨胀阀的开启度 。 六、膨胀阀感温包松落，隔热层破损。 6、放正感温包，包扎好隔热层 。 七、卸载能量调节失灵，正常制冷时有部分气缸卸载。 7、调整油压，检查卸载机构 。 八、油分离器的自动回 油阀失灵，高压气体窜回曲轴箱。
20、8、检修、更换自动回油阀 。 九、制冷剂充注过多。 9、取出多余制 冷剂。 十、系统中混入空气等不凝结气体。 10、排出空气 。 十一、供液阀开启太小，供液不足。 11、调节供液阀 65， 压缩机吸气压力比蒸发压力低得多 。 一、吸气管道、过滤网堵塞或阀门未全开，管道太细。 1、清洗管道、过滤网、调整阀门和管径 。 二、液囊存在，使压力损失过大，吸气压力过低 。 2、去除液囊段 65， 压缩机排气压力比冷凝压力高得多 。 一、排气管路不畅。 1、清洗管道，调整阀门 。 二、管路配置不合理。 2、改进管路 试卷 1 1.粗加工 时，切削用量一般以提高生产率 、降低 生产成本 为主。精加工时，应以
21、保证加工质量 为主，兼顾 生产率 与 生产成本。 2.加工精度是指加工后零件在形状 、尺寸 、表面相互位置 等方面与理想零件的符合程度。 3. 轴类零件一般采用 中心孔 作定位基准。 4.精基准的选择，主要考虑如何保证加工表面之间的位置精度 、尺寸精度 和 装夹方便。 5.在装配精度即定的情况下，组成环数越 少，则组成环所分配到的公差值就越 大，零件加工越经济。 6.在尺寸链中，当其余组成环不变时，将某一环 增大 或 减小 封闭环却 随之 减小 或 增大 该环称之为减环。 8.主要支承用来限制工件的 自由度。辅助支承用来提高工件 的 装夹刚度 和 稳定性，不起 定位 作用。 9.斜楔的自锁条件
22、公式表达式是 。 4.表面质量 :是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质发生变化的情况。三、问答题（每题 7 分 共 42 分） 1. 选择精加工或半精加工切削用量的原则是什么 ? 在保证加工质量的前提下 ,兼顾必要的生产率 ,按工序余量选择合适的 ap,按表面质量要求选择合理的 f,然后在保证刀具合理耐用 度和已加工表面质量的前提下选择尽量大的 Vc。 2. 何种情况下采用顺铣 ?何种情况下采用逆铣 ? .粗加工或加工有硬皮的毛坯时，多采用逆铣。精加工时，加工余量小，铣削力小，不易引起工作台窜动，可采用顺铣 3. 指出下图所示零件需限制的自由度。 驰影工
23、作室 5.简述影响加工余量的因素有哪些 ? （ 1）上道工序留下来的表面粗糙度及表面缺陷。（ 2）上道工序的尺寸公差。 （ 3）本工序加工时的安装误差。 试卷 2 一、 填空（每空 1 分 共 30 分） 1.铣刀 旋转 方向与工件 进给 方向 相同称 顺铣 铣削方式。 2.切削层面积仅与 ap 和 f 有关， f 增加，切削厚度增加。 ap 增加，切削层宽度增加。 3. 工艺路线是指从毛坯制造开始经 机械加工 、 热处理 、 表面处理 生产出产品、 零件所经过的工艺路线。 4.工序分散是指，零件工艺过程中工序 多 ，工艺路线 长 ，工步内容 少 。 5.短圆柱销可限制 2 个自由度。长圆柱销
24、可限制 4 个自由度。菱形销 可限制 2 个自由度。圆锥销一般只能限止 3 个自由度。窄 V 形 块 限止 2 个自由度。长V 形块限止 4 个自由度。 6.尺寸链中 最后间接保证 尺寸称封闭环。 7.车加工细长轴时，常用 中心架 和 跟刀架 来增强刚性，提高加工精度。 8. 设计基准是指在 零件图上 上用以确定其他 点 、 线 、 面 的基准。 9.零件磨损一般分为 初期 磨损、 正常 磨损、 急剧 磨损三个阶段。 10. 机械加工工艺系统由机床、 夹具 、工件和刀具四要素组成。 三、问答题（每题 7 分 共 42 分） 1. 什么是工序基准？什么是定位基准？ 在工序图上用来确定本工序所加工
25、表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称定位基准。 2 图示轴类零件加工的几种装夹情况 ,试分析各限制了哪些自由度 ? （ a）图三爪夹盘限制工件的 zzyyx 、 五个自由度。后顶尖限制 zy 、 两个自由度。 （ b）图三爪夹盘限制工件的 zzyy 、 四个自由度，中心架限制了 zy 、 两个自由度。 （ c）图三爪夹盘限制工件的 zy 、 两个自由度，后顶尖限制了 zy 、 两个自由度。 3 机械加工一般可分为哪几个加工阶段？简述划分加工阶段的目的是什么？ （ 1）粗加工阶段（ 2）半精加工阶段 （ 3）精加工阶段（ 4）光整加工阶段（ 5）超精密加工阶段。目的：（ 1）保证加工质量（ 2）
26、合理使用劳动力和设备（ 3）便于安排热处理工序（ 4）及早发现毛坯缺陷，以免造成不必要的浪费。左图需限制五个自由度即 : zyyxx 、 右图需限制五个自由度即 : zzyyx 、 驰影工作室 （ 5）保护零件精加工后的表面。 4 夹紧装置由哪几部分组成 ?对夹紧装置有哪些要求 ? 由动力装置和夹紧部分组成。对其要求有：（ 1）夹紧力大小适当（ 2）工艺性好（ 3）使用性好。 5 什么是基准重合和基准统一？它们各自有和优点？ 设计基准与工序定位基准重合称基准重合。它可避免因基准不重合而引起的定位误差。 在零件加工过程中或有关的某几道工序 中尽可能采用一个（或一组）定位基准，称基准统一。它的优点
27、是（ 1）便于保证各表面间的位置精度。（ 2）可减少装夹次数，便于工序集中，简化工艺，提高生产率。（ 3）可以减少夹具数量和简化夹具设计。 6 制定装配工艺的原则有哪些？ （ 1）保证产品质量，力求提高质量，以延长产品的使用寿命。（ 2）合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率。（ 3）尽量减少装配占地面积，提高单位面积的生产率。（ 4）尽量减少装配工作所占的成本。 四、计算题（ 13 分） 如图所示零件除 725H 孔以外，其余表面均以加工完毕 ，试求以 A 面定位加工 725H 孔的工序尺寸及其上、下偏差。 L= mm05.010.065 参考答案 二、解
28、释下列术语的含义 1. 积屑瘤 : 以中速或较低的切削速度切削塑性金属时常在刀具前面粘结一些工件材料，形成一个硬度很高的楔块，称为积屑瘤。 2. 过定位 : 工件的某个自由度被重复限制的现象称过定位。 3逆铣法 : 铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反的铣削方式称逆铣法。 4.封闭环 :在尺寸链中最后间接保证的尺寸称封闭环。 5. 试切法 :这是一种通过试切工件、测量、比较、调整刀具、再试切，直至获得要求的尺寸的方法。 试卷 3 一、 填空（每空 1 分 共 30 分） 1.机械加工工艺系统由 机床 、 夹具 、 刀具 、工件 四要素组成。 2. 毛坯 尺寸与 零件图 尺寸之差称表面加工余量 ,
29、 两相邻工序 尺寸之差称工序余量。 3. 机床夹具由 定位 装置、 夹紧 装置、 夹具体 和 其它装置或元件 组成。 4.封闭环的上偏差等于所有增环的 上 偏差之和减去所有减环的 下 偏差之和。 5.结构工艺性是指在 满足使用 要求的前提下，制 造、维修的 可行 性和 经济 性。 6.表面质量包含表面的 几何形状 ，表面层 机械性能 的变化，表面层的其它 物理机械性能 的变化。 7.在尺寸链中，当其余组成环不变时，将某一环增加 或 减小 封闭环也随之 增加 或 减小 ，该环称之为增环。 8. 生产纲领是指包括 废品 和 备品 在内的年产量。 9. 零件的机械加工工艺过程可划分为 粗加工 阶段、
30、半精加工 阶段、精加工 阶段、 光整加工 阶段、超精加工 阶段。 10.铣床夹具一般要有 定向键 和 对刀 装置，以确保在铣床工作台上安装准确以及 加工的尺寸精度。 三、问答题（每题 7 分 共 42 分） 驰影工作室 1.何谓工艺尺寸链 ?常运用在哪些场合 ?如何确定封闭环 ? 1.在加工过程中，为便于加工和测量，建立了某些相关的工序尺寸，以保证设计要求，这种由相关的工序尺寸构成的尺寸链称工艺尺寸链。 工艺尺寸链常用于定位基准不重合、测量基准与设计基准不重合的尺寸换算、余量的校核、中间工序尺寸及偏差换算等场合。 在尺寸 链中，最后或是间接保证的设计要求的尺寸称封闭环。 2. 图示为滚齿时齿坯
31、的定位及夹具简图，试分析定位心轴和定位盘所限制的自由度，有无过定位和欠定位现象，定位方案是否合理？ 件 1 心轴限制了 yxyx 、 四个自由度；件 2 定位盘上表面限制了 yxz 、 三个自由度。共限制了七个自由度，其中 yx 、 被重复限制属于重复定位。而 z 未被限制。为了保证齿轮的加工精度和承受滚齿时的较大冲击该重复定位是允许的而且是必要的。为此，可将齿坯端面和内孔的垂直度精度提高（由一次装夹加工保证），夹具中的心轴与支承定位盘的表面垂直度也较容易保证。故可避免因重复定 位造成的干涉。该定位方案未限制 z 是因为齿坯是圆形，根据工序要求无需限制 z ，并不属于欠定位。 3. 写出小批生
32、产如图所示螺栓零件的机械加工工艺过程 (包括工序、安装、工步 )工件的毛坯为圆棒料。 工序 安装 工步 1 车削 三爪夹盘 （ 1）车端面 A （ 2）车外圆 E （ 3）车螺纹外径 D （ 4）车端面 B （ 5）倒角 F （ 6）车螺纹 （ 7）切断 2 车削 三爪夹盘 （ 1）车端面 C （ 2）倒棱 G 3 铣削 分度头 （ 1）铣六方 （ 2）去毛刺 四、计算题（ 13 分） 如图所示加工轴上一键槽，要求键槽深度为 mm0 16.05 加工过程如下： 1.车外圆 mm0 10.05.30 。 2.铣键槽保证尺寸 H。 1. 热处理。 2. 磨外圆保证尺寸 mm024.0 008.03
33、0 。 试确定工序尺寸 H 及其上、下偏差。 驰影工作室 mmH 098.0 004.025.5 二、解释下列术语 1. 零件结构工艺性 :是指在满足使用要求的 前提下，制造、维修的可行性和经济性。 2. 欠定位 :根据加工要求应该限制的自由度而没有被限制称欠定位。 3.工序集中 : 工序集中表现为工序少，每个工序中加工内容很多，工艺路线短。 4. 六点定则 : 工件定位时，用合理分布的六个支承点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称“六点定则”。 5.表面质量 : 是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属于基体金属性质发生变化的情况。 三
34、、问答题 4. 生产过程是将原材料转变为成品的全过程。生产中直接改变生产对象的形状、尺寸 和表面性能的过程称工艺过程。规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件称工艺规程。 5.（ 1）基面先行。（ 2）先主后次（先加工主要表面，后加工次要表面）。（ 3）先粗后精（先粗加工，后精加工）（ 4）先面后孔（先加工平面，然后加工平面上的孔。 6. 一批工件逐个在夹具中定位时 ,各个工件在夹具上所占据的位置不可能完全一致 ,以致使加工后各工件的加工尺寸存在误差 ,这种因工件定位而产生的工序基准在工序尺寸上的最大变动量称定位误差 .它由基准不重合误差、基准位移误差组成。 机械制造工艺学试题 一、
35、填空 1. 获得形状精度的 方法有 _轨迹法 _、成形法、 _展成法 _。 2. 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是 _椭圆 _形。 3. 零件的加工质量包括 _加工精度 _和 _加工表面质量 _。 4. 表面残余 _拉 _（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5. 车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度 _变大 _。 6. 切削液的作用有 冷却 、 _润滑 _、清洗 及防锈等作用。 7. 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生 _共振 _现象 8. 刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括 假定运动 条件和 假定安装 条件。 9. 磨削加工的实质是磨粒
36、对工件进行 _刻划 _、 _滑擦（摩擦抛光） 和 切削 三种作用的综合过程 。 10. 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、 通用化 和 系列化 。 11. 尺寸链的特征是 _关联性 和 _封闭性 _。 12. 零件光整加工的通常方法有 _珩磨 _、研磨、超精加工及 _抛光 _等方法。 13. 机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的 _工艺文件 驰影工作室 14. 工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象 形状 、 尺寸 、 相对位置 、及 性质 的过程。 15. 零件的 几何精度 、 表面质量 、 物理机械 性能是评定机器零件质量的主要指标。 16.
37、 加工经济精度 是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17. 工艺系统的几何误差主要 加工方法的原理误差 、 制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差 、工件的安装误差、刀具、夹具和量具 由于的制造误差与磨损引起。 18. 轴类零件加工中常用两端 中心孔 作为统一的定位基准。 19. 零件的加工误差指越 小（大） ，加工精度就越 高（低） 。 20. 粗加工阶段的主要任务是 获得高的生产率 。 21. 工艺系统的几何误差包括 加工方法的原理误差 、 制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差 、 刀具、夹
38、具和量具的制造误差 、 工件的安装误差 。 22. 精加工阶段的主要任务是 使各主要表面达到图纸规定的质量要求 。 23. 零件的加工误差值越 小（大） ，加工精度就越 高（低） 。 24 机械产品的质量可以概括为 _实用性 _、可靠性和 _经济性 _三个方面。 25 获得尺寸精度的方法有试切法、 _定尺寸刀具法 _、 _调整法 _、自动获得尺寸法。 26_加工经济精度 _是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 27 主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是 _椭圆形 _。 28 工艺上的 6原则是指有 _99.73 _的工件尺寸落在了 3范围内 29 零件的材料大致可以确定毛坯的种类，
39、例如铸铁和青铜件多用 _铸造 _毛坯 30 表面残余拉应力会 _加剧 _ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 31 车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度 _变大 _。 32 切削液的作用有 _冷却 _、 润滑、清洗 及防锈等作用。 33 磨削加工的 实质是磨粒对工件进行 _刻划 _、 _滑擦 _和 切削 三种作用的综合过程 。 34 在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生 _共振 _现象。 35 机械加工工艺规程主要有 _工艺过程 卡片和 _工序 _卡片两种基本形式。 36 产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的 _通用化 _、 _标准化 _和系列化。 37零件光整加工的通常方法
40、有珩磨、 _研磨 _、超精加工及 _抛光 _等方法。 38 使各种原材料主、半成品成为产品的 方法 和 过程 称为工艺。 39 衡量一个工艺是否合理，主要是从 质量 、 效率 、 生产耗费 三个方面去评价。 40 零件加工质量一般用 加工精度 和 加工表面质量 两大指标表示； 41 而加工精度包括 形状精度 、 尺寸精度 、 位置精度 三个方面。 42 根据误差出现的规律不同可以分为 系统误差 、 随机误差 。 43 影响机械加工精度的因素有： 加工原理误差 、 机床的制造误差和磨损 、 夹具误 差、 刀具误差 、 调整误差 、 工艺系统受力变形 、 工艺系统受热变形 、 工件残余应力 引起误
41、差等 44 在加工或装配过程中 _最后 _形成、 _间接 _保证的尺寸称为封闭环。 二、 简答题 1.精基准有哪些选择原则？ 驰影工作室 （ 1）基准重合原则 应选用设计基准作为定位基准。 （ 2）基准统一原则 应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面。 （ 3）自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面本身作为定位基准。 （ 4）互为基准原则 对相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法。 （ 5）可靠、方便原则 应选定位可靠、装夹方便的表面做基准。 1. 加工阶段可 以划分为哪几个阶段？ 1） 粗加工阶段 其主要任务是切除大部分
42、加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。 2） 半精加工阶段 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作好准备。 3） 精加工阶段 使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 4） 光整加工阶段 对于质量要求很高的表面，需进行光整加工，主要用以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。 6简述制定工艺规程的步骤 ? （ 8 分） 1）分析零件图和产品装配图 2）确定毛坯 3）拟定工艺路线 4）确定各工序尺寸及公差 5）确定各工序的设备，刀夹量具和辅助工具 6）确定切削 用量和工艺定额 7）确定各重要工序的技术要求和检验方法 8）填写工艺文件。 8减小受迫振动的措施？ 受迫振动是由周期性变化的激振力所引起
43、的，其振动频率等于激振力的频率（或为激振力频率的倍数），可根据振动频率找出振源，并采取适当的措施加以消除。主要途径包括： （ 1）减少激振力 （ 2）调整振源频率 （ 3）提高工艺系统的刚度和阻尼 （ 4）采取隔振措施 (5)采用减振装置 9加工工序的安排原则？ 1）基面先行原则 2）先粗后精原则 3）先主后次原则 4）先面后孔原则 11单件工时定额的含义及组成？ 答：单件工时在一定的生产规模，生产技术和生产组织的条件下，为完成某一工件的某一工序所需要的时间。其组成可表示为： t 休服辅基单 tttt 12表面质量的含义？ 答：任何机械加工方法所获得的加工表面，都不可能是完全理想的表面，总存在
44、一定的几何形状误差，表面层的物理机械性能也会发生变化。包括： （ 1）表面粗糙度及波度 其中较小的是粗糙度，较大的是波度。它们影响零件的平稳性和耐磨性。 （ 2）表面层的物理机械性能 机械加工时，由于切削力、切削热的作用，使表面层的物理机械性能发生变化，包括表面层的冷作硬化、表面层的残余应力和表面层金相组织的变化三个方面。 13制定机械加工工艺规程的原则？ 在一定的生产条件下，以最低的成本，按照计划规定的速度，可靠地加工出符合图纸要求的零件。 14精密车削的必要条件？ 答：精密车削的必备条件包括： （ 1）精密车床 要求车床实现精密的回转运动和精密的直线运动。 （ 2）车刀 车刀对加工表面的粗
45、糙度起决定性作用。 （ 3）加工环境 包括消除振动干扰及保持稳定的环境温度。 15振动对机械加工过程的危害 ？ 驰影工作室 当切削振动发生时工件表面质量严重恶化，粗糙度增大，产生明显 的表面振痕，这时不得不降低切削用量，使生产率的提高受到限制，振动严重时，会产生崩刃现象，使加工过程无法进行下去，此外，振动将加速刀具和机床的磨损，从而缩短刀具和机床的使用寿命，振动噪音也危害工人的健康。 三、 识图题 1. 从结构工艺性考虑哪个方案较好，并说明理由？ a b 【答案】 B 结构的工艺性好，钻头切入和切出表面应与孔的轴线垂直，否则钻头易引偏，甚至折断。 2. 图 示毛坯在铸造时内孔 2 与外圆 1 有偏心。如果要求：（ 1）与外圆有较高同轴度的孔；（ 2）内孔 2 的加工余量均匀。请分别回答如何选择粗基准为好？ 112 2【答案】 （ 1） 为保证与外圆有较高的同轴度的孔应与外圆表面，即 1 为基准加工内孔，加工后孔壁厚薄均匀。 （ 2）因要求内孔 2 的加工余量均匀，则以内孔 2 自为基准加工，即可保证。 3. 基本投资相近时，从经济性角度对不同工艺方案如何选择？ 密 封 线 内 不
