1、 新建铁路哈尔滨至大连客运专线拉林河特大桥（DK865+800DK874+600）施施工工组组织织设设计计中交一公局哈大铁路客运专线工程经理部四分部二 OO七年十月十日箱梁预制施工方案预制架设标准双线简支箱梁 676 孔，含 32m 双线简支箱梁 674 孔，24m 双线简支箱梁 2 孔。32m 双线简支箱梁（以下简称 32m 梁）梁体混凝土体积为 328m3、梁体重 850t，24m 双线简支箱梁（以下简称 24m 梁）梁体混凝土体积为 250m3、梁体重 650t。制梁模板采用钢模板，外模数量与制梁台座的比例按照 1：1 配置，内模数量与制梁台座按 1：2 配置。箱梁外模为开合式钢模板，内
2、模为可牵引液压钢模板。钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用 2 台 50t 龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。混凝土采用 2 台 120m3/h 全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3 台 80m3/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实；浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。简支箱梁高性能混凝土按 100 年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。初张后将
3、箱梁从制梁台座移至存梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。梁场内设置 1 个专用静载试验台，加载装置采用固定重力式台座与反力架来进行加载。梁体架设顺序按照工期安排先架设梁场南侧 887380 号墩的 504 片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的 172 片箱梁。14.2 箱梁预制施工工艺流程图见下页14.3 质量标准本标段预制无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采用图号为通桥（2005）2322-、，简支梁采用低温型“盆式橡胶 KTPZ”支座，均设防落梁措施。1.4.3.1 主要控制指标箱梁按 100 年使用要求设计与制造。箱梁的徐变上拱值：轨道铺设后，无碴轨道的徐变上拱
4、值不大于梁跨度的1/5000，并不大于 10mm。箱梁存放或运输时 4 支点的不平度2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：6 小时以内。吊装内模安装端模侧 侧 侧 侧 侧 侧桥面预埋件安装 梁体砼浇注箱梁预、初张拉蒸养棚拆除拆出端模、内模穿钢绞线松侧模为重要工序移梁至存梁区混凝土养生 箱梁终张拉钢筋检验加工成型侧 侧 侧 侧 侧 侧砼输送泵及布料机梁体砼拌合站备砂石料侧 侧 侧 侧 侧水水泥、掺合料入仓电放置温度计侧 侧 侧 侧 侧 侧制作钢绞线束锚具检验装车出场出场检查箱梁检查入库桥梁封端绑扎封端钢筋管道压浆割丝 制作防水层 施工保护层切割伸缩缝安装支座板及防 落梁板吊装主体钢筋加工支
5、座板主体钢筋预扎梁体砼蒸养安装梁体预埋件安装抽拔胶管安装锚垫板侧 侧 侧 侧侧 侧 侧 侧养 护合格1.4.3.2 质量要求混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。预制混凝土的抗冻等级（56d）不低于 F300。混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于 S20。混凝土 56d 电通量小于 1000C。混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于 0.2mm。混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱-碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10。预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于 30mm。预制梁静载弯曲抗裂性 Kf1.20。预制梁静活载挠度 f 实测
6、1.05f 设计。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。预制箱梁质量标准表项次 项目 要求 备注1 梁体及封端混凝土外观平整密实,整洁,不露筋,无空间,无石子堆垒,格面流水畅通对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于 5mm，长度不大于 10mm，不多于 5 个/m2。2 梁体表面裂纹桥面保护层、防护墙、端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等，不允许有宽度大于 0.2mm 的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。桥梁全长 20mm 检查桥面及底板两侧,放张/终张 30 天后测量。桥梁跨度 20mm 检查支座中心至中心,放张/终张 30 天后测量。桥面及挡
7、碴内侧宽度 10mm 检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端。腹板厚度 +10mm、-5mm 通风孔测量,1/4L、跨中、3/4L 各两处。底板宽度 5mm 专用测量工具测量,检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端。3产产品外形尺寸桥面偏离设计位置 10mm 从支座螺栓中心放线，引向桥面项次 项目 要求 备注梁高 +10mm、-5mm 检查两端梁上拱 L/3000 放张/终张拉 30 天时顶、底板厚 +10mm、0 专用工具测量,检查 1/4L、跨中、3/4L 和梁两端各两处。防护墙厚度 5mm 尺量检查不少于 5 处表面倾斜偏差 3mm/m 测量检查不少于 5 处梁面平整度偏差 5mm/
8、m 1 米靠尺检查不少于 15 处保护层厚度 不小于设计值底板顶面不平整度 10mm/m 1 米靠尺检查不少于 15 处每块边缘高差 1mm支座中心线偏离设计位置 3mm螺栓孔 垂直梁底板用水平尺靠量螺栓中心偏差 2mm 指每块板上四个螺栓中心距上支座板外露底面 平整无损、无飞边， 防锈处理 观察电缆槽竖、伸缩装置钢筋 齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋 齐全设置、位置正确4泄水管、管盖 齐全完整，安装牢固， 位置正确5 桥牌 标志正确，安装牢固观察6 施工原始记录，制造技术证明 书 完整正确，签章齐全1.4.4 箱梁模板为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板
9、均采用新制钢模，每个预制台座配置 1 套侧模。24m 箱梁模板因横截面与 32m箱梁一致，可采用 32m 箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。内模与侧模按 1：2 配置。端模的数量与侧模一一对应。底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备一套底模。1.4.4.1 模板设计箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展，故在箱梁两
10、端 4.5m 的范围内采用拼装式模板，在中段为分段式液压模板，32m 分为 4 段，每段长 5.9m，24m 分为 3 段，每段长 5.2m，采用液压拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用 4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。 底模构造为：底面用20 槽钢与14 槽钢做成井字架结构，上铺 12mm 厚的钢板（端部为 20mm 厚的钢板） 。考虑到梁体在预加应力后,混凝土产生的压缩和梁体上拱,在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求设置预留压缩量和反拱
11、。1.4.4.2 模板制作模板的尺寸（分扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直，转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确；端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过 3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。模板制成后,整体编号、单扇检验、组装试拼检验,对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出
12、具验收合格证后，方能投入使用。验收标准及方法见下表。新制钢模型质量验收标准序号 检 验 项 目 允许偏差 检查方法 检验器具1 单扇模型全长 2mm 检查模型面板上部与下部的纵向长 度 5m 钢卷尺2 单扇模型全高 3mm 检查模型两端头的高度尺寸 5m 钢卷尺3 单扇模型对角线之差 3mm模型两端工作面板上部最高点与下部最低点作基准点，测量工作面板上基准点对角线之差5m 钢卷尺4 单扇模型板面局部不平(每米内) 2.5mm 1m 平尺任意方向靠量最大空隙 1m 平尺、塞 尺5 单扇模型控制断面尺寸 2mm 用断面样板靠量主带处四个断面板 面偏离样板尺寸 断面样板、 塞尺6 单扇模型挠曲 3m
13、m 单扇模型平放在平台上四角距离与 理论尺寸偏差 钢板尺、钢 卷尺7 端模预留孔偏离设计位置 2mm自端模底及端模顶拉线确定中轴线，检测纵、横向距离，斜面采用角度尺检测钢板尺、角度尺、钢卷尺、拉线8 钢模下角旁弯 L/1000 拉线测量 150mm 钢板尺、拉线9组装后相邻模板高低差，组装后相邻二模板板面错口及间隙2mm 组装后相邻二模板、高差面错位及 间隙 钢板尺、塞 尺10 组装后模板的倾斜度 3mm 端模自顶中吊垂线对底模中线检查 线锤11 组装后断面偏离梁中线 +2mm3mm 自两端模拉纵向中心线检查顶面尺 寸，检查每侧模型之两端 钢卷尺、拉 线检查12 组装后桥面 13000mm、1
14、3400mm、的宽度 4mm 每扇模型检查两端及中部三处 钢卷尺检查13 模型全长 5mm 两端模上部面板间距离两端模下脚表面间距离（两侧）用 20kg 测力计、50m 钢卷尺悬空14 下翼缘宽度 +5mm-0 每节两扇侧模安装后检查两端下翼 缘宽度 钢卷尺15 桥面内外偏离设计位置 +5mm-2mm自两端模拉纵向中心线检查中线距短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中部钢卷尺、拉线检查16 模型板接缝 密贴 目测17 各种零配件 齐全、密贴、完好 目测18 组装后腹板上口宽度 +5mm-0 每扇模型检查两端及中部三处 钢卷尺检查箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模方式
15、。箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。为方便内模移出，内模标准段长度为 5.9m，24m 梁为 5.2m。浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。1.4.4.3 模型安装前的准备工作模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。模
16、板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。1.4.4.4 安装底模底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。预留反拱值按二次抛物线设置。底模清理：清除底模面板上杂物。检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补。检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过 2mm。底模技术要求1.
17、4.4.5 安装侧模侧模安装流程为：侧模清碴涂脱模剂用可调撑杆调整侧模角度拧紧螺杆使侧模与底模靠紧调节支腿支撑使侧模板固定打紧子母楔检查侧模安装尺寸在侧模底部安装螺旋撑杆，调整侧模高度； 将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；采用子母楔固定侧模，使侧模与底模靠紧。侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4 截面） 、桥面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；均匀涂脱模剂；1.4.4.6 安装液压内模内模安装流程为：内模拼装台座准备清除内模接缝处及表面灰碴用膏灰粘贴缝隙检查校正内模的外形尺寸涂刷脱模剂将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中使内模稳定安装于底模上检查验收。液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需序号 项 目 允许偏差（mm）检查方法1 底板顶面与设计标高差 3 用水平仪测量2 两端的活动底板边缘高差 1 用 600mm 水平尺测量3 底板全长范围内横向偏移 2 挂中心线，测每节底板两端4 底板全长 5 用钢卷尺测量底板两侧5 两端支座螺栓孔中心距 4 用钢卷尺测量6 两节台座钢底板接口处高低差 2 用钢直尺及塞尺查接口两侧
