1、西安航空职业学院毕业论文内置发热保温冒口提高轮毂工艺出品率姓 名： 专 业： 航空电子 班 级： 完成日期： 指导教师: 摘要：为提高公司轮毂铸件的工艺出品率，决定通过将轮毂内置砂冒口改为发热保温冒口，从而达到减少冒口重量，提高工艺出品率，是生产线效率最大化。关键字：轮毂、发热保温冒口、铸造工艺、工艺出品率广东富华铸锻有限公司是一家年产汽车配件近 10 万吨的大型铸造公司，主要产品包括轮毂、制动鼓、桥壳、刹车盘等多种汽车配件，其中轮毂铸件约占总量的三分之一。提高长线轮毂产品工艺出品率意义重大，不仅可节约铁水，也能极大提高生产线效率，增加单位时间产量，为公司和社会创造更大效益。1、铸件基本信息该
2、轮毂铸件为出口产品，要求内部不允许存在缩松缩孔缺陷。铸件单重 40kg，模数1.37cm。2、工艺方案确定2.1、原工艺方案1 箱 4 件，每个铸件内置 1 个冒口，外侧 2 个铸件共用 1 个侧冒口。原来的工艺方案（图 1）内置冒口为内腔砂芯形成（覆膜砂） ，冒口重量达 17kg/个，工艺出品率 59%。2.2、工艺改进方案（图 2）根据铸件模数和冒口供应商提供的冒口参数，我们选择了 1.9cm 模数的发热保温冒口，保证铸件能够得到足够充分的铁液进行补缩。内置砂冒口改为由发热保温冒口形成，冒口重量 4.9kg/个，其余部分不做改动，铸件工艺出品率达到 73%，每箱铸件可节约铁水 48.4kg
3、，工艺出品率提高 14%，同时浇注箱数从 6 箱/包提高到 7 箱/包铁水（1.75t） ，大大提高了生产线效率。图 1 原方案 图 2 新方案2.3、工艺调整过程在实际生产过程中，发热保温冒口的冒口颈模数的选择非常关键，根据铸造手册推荐，最初我们选择的模数是 0.5cm。剖切后冒口中有缩孔和缩松，铸件表面没有缩松缩孔，但靠近冒口颈位置存在缩松缩孔缺陷，分析认为是冒口颈偏小，液态收缩还没结束，石墨化膨胀还未开始前，冒口颈已凝固而造成；然后将冒口颈模数提高到 0.6cm，剖切后冒口中存在缩孔和缩孔，且冒口中有安全距离，但在冒口颈处有缩松，分析认为是冒口颈过大，当石墨开始膨胀时，冒口颈尚未凝固导致
4、出现缩松。综合以上，我们在 0.50.6 之间选取了 0.56cm 做为冒口颈模数，试验证明此模数合适，解决了铸件缩松缩孔缺陷，铸件剖切（图 3）未发现缩松缩孔缺陷，完全满足使用和出口要求。图 3 铸件剖切图3、结论目前每月都要批量生产 5000 件左右，因缩松缩孔产生废品废品的概率极低，验证了我们的工艺方案是相当成功的。在使用发热保温冒口后，铸件工艺出品率从 59%提升到 73%，大大节约了原材料和能源消耗，为公司创造了巨大的经济效益。参考文献：1 中国机械工程学会铸造分会，李新亚，铸造手册铸造工艺 5（第 3 版） ，机械工艺出版社致 谢感谢我的同学和朋友，在我写论文的过程中给予我很多素材，还在论文的撰写和排版过程中提供热情的帮助。由于我的学术水平有限，所写论文难免有不足之处，恳请各位老师和学友批评和指正!
