1、 1、 工程概况 1.1 工程概况 本次桩基施工主要针对 A-B 轴设计变更部分桩基施工 。 1.1.1 基坑 内 部分 施工平面 承台顶标高 位于 -11.8m 的基坑内，施工面狭窄，桩锚支护面上部出现位移（开裂），交叉作业。坑内无法设置桩基泥浆循环系统，后续工序如钢筋笼安装、混凝土灌注等施工难度较大。 经查询相关资料和现场环境勘察，计划采用川岛 -856 型旋挖钻机结合挖掘机、吊车进行施工。 由于坑内作业面有限 、设备无法进入，需将东北侧基坑围护桩及上部回填土、混凝土路面破除 ， 将 坑内部分范围回填或者铺垫钢板，对已完工程进行成品保护 。用旋挖钻机成孔时，将挖出的泥渣土用挖掘机清理。桩基
2、泥浆循环系统放置在基坑上部，用泥浆泵将泥浆（稳定液）注入桩孔内。 成孔后用吊车安装钢筋笼和导管以及水下混凝土灌注，灌注水下混凝土时，将孔内排出的泥浆集中排在临时池内，然后再用泥浆泵排除坑外。 在 基 坑外用混凝土输送泵车灌注水下混凝土。 灌注结束后及时留置混凝土试块并确保记录完整。 混凝土灌注 三天后再进行桩侧、桩底复式后注浆。 1.1.2 基 坑外部分 A 轴与 15、 16、 18、 19、 21、 22 轴交点处 6 个承台范围内桩基。 由基坑支护资料得知，桩锚支护设置了 4 道预应 力锚索，数据如下： 倾斜角度 总长度 自由段 锚固段 锚拉力 水平间距 预应力值 第 1 道 150 1
3、9.5m 9.5m 10.0m 286KN 1.20m 200KN 第 2 道 150 16.0m 8.0m 8.0m 384KN 1.20m 200KN 第 3 道 150 14.5m 6.0m 8.5m 429KN 1.20m 200KN 第 4 道 150 14.0m 6.0m 8.0m 165KN 1.20m 100KN 其中 4 个承台下有预应力锚索，桩基施工时无法穿越该 4 道锚索，给后序施工留下隐患。 经斟酌后决定先将锚索回收然后再打桩。 将锚索回收器运至现场进行调试后待用。 基坑回填到锚索腰梁下 0.5-1.0m 时，将影响桩基施工范围内的锚索进行标注，然后开始进行锚索回收。为
4、了防止地面下陷，回收后将遗留孔道采用压力灌浆将空隙填满，待水泥浆液凝固后再进行下一步桩基施工。 锚索回收时间和位置都选在基坑回填到锚索腰梁下 0.5-1.0m 处，回收、压力灌浆后再进行回填夯实。 1.2 桩基设计方案 中铁 第一勘察设计院集团 有限公司 、中南建筑设计院共同 设计 。 站房 A、 B 轴承台桩 采用泥浆护壁钻孔灌注桩基础， 为端承摩擦桩， 采用桩端桩侧复 合式 后 注浆 ， 桩身混凝土 C40。 1.3 工程地质 本次工程地勘报告由 中铁第一勘察设计院集团有限公司 提供。 1.4 编制依据 甲 方 提供的 设计图纸 ； 建筑桩基技术规范 GB94-2002； 建筑地基基础设计
5、规范 GB5007-2002； 建筑基础工程技术规程 YB9258-97； 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB502020-2002； 2、施工准备 2.1 人员准备 （ 1）人员准备 技术员： 李海明 负责 钻孔灌注桩 施工 方案 的编制与 交底 工作，对现场施工进行监控 。 施工员： 刘砚忠 负责在施 工过程中对施工组织实施过程进行监控 ，合理安排现场机具、劳动力 。 安全员： 葛红建 负责对施工过程中安全 生产 进行日常监控。 质检员： 赖元志 负责 灌注桩 的质量检查及验收工作 。 试验员：岳浩然负责混凝土工程的试验检测工作，包括对进场混凝土坍落度进行检验，并制作混凝土试块 。 作
6、业人员： 上岗人员进入现场后应进行体检，体检合格后方可上岗，并且在施工过程中定期体检，合格者方可继续持证上岗，上岗操作前应按要求进行三级教育及安全技术交底。 2.2 机具准备 合理选择施工设备是保证施工顺利的重要环节。设备型号数量选择的原则是： 针对 本工程现场场地狭小、工期紧张等条件 ，本次 钻孔桩投入主要设备有： 序号 设备名称 型号规格 数量 功 用 1 旋挖钻机 川岛 856 1 辆 钻孔 2 灌注导管 PCT325 50m 混凝土灌注 3 泥浆搅拌机 WSB-6 1 套 泥浆 制备 4 泥浆 泵 2KW 3 台 基坑内 泥浆循环 5 空压机 WY-9/7-D 1 套 产生压缩空气，
7、凿除 砼 6 注浆泵 JZB-2 1 套 给水泥浆加压、注浆 7 水泥浆搅拌机 3KW 2 台 搅拌 锚索 回灌 水泥浆 8 锚索回收器 MS18-180/55 2 套 锚索回收 9 钢筋切割机 J3G-400 2.2KW 2 台 切割钢筋 10 电焊机 BX-400 5 套 钢筋焊接及设备维修 11 钢筋调直机 3KW 1 台 钢筋调直 12 经纬仪 J2 2 台 测量放线、观测变形 13 水准仪 S3 2 台 标高测量、观测变形 14 翻斗车 3 辆 原料运输 15 套丝机 S8149 1 套 注浆管加工 16 混 凝 土输送泵 HBTS60-16-110 1 套 混 凝 土输送 17 反
8、铲 挖掘机 1 渣土清理、外运 18 吊 车 25 吨 1 辆 钢筋 笼安装、渣土清理 3、 主要施 工方案和技术措施 3.1 施工测量 测量及验线人员是经过培训、考核，持证上岗，掌握并运用国家、地方有关现行标准规范，熟悉施工现场各种测量工作和熟练使用测量仪器。随工程进度在完成施工测量方案、水准点引测成果及施工过程中各种测量、记录后，填写工程定位测量、放线验收记录报监理单位、设计单位审核并验线。 施工测量管理内容包括：编制施工测量方案、水准点引测成果复查及施工过程中各种测量、填写 记录（含定位测量、高程引测、基槽验线、工程桩定位、基坑围护定位 等）。 主要测量设备器具 准备 ： 序号 仪器名称
9、 仪器型号 数量 1 全站仪 拓普康 1 50*50*4钢板十字中心为控制点120mm厚砖保护500控制点平面图500120 1201205001-1剖面图C20砼浇筑15001120200序号 仪器名称 仪器型号 数量 2 激光经纬仪 DJ2 1 3 精密水准仪 DS-1 4 4 水准 塔 尺 5m 4 5 钢卷尺 100m 6 注：以上各种设备均有相关的计量合格证明，且在检验有效期内。 认真组织技术、放线人员进行图纸审核，审核图纸与定位桩点坐标、高程、中心里程线、建筑物本身各轴线关系、几何尺寸关系。 针对本工程特点，依据我 方 施工 类似 大型工程的经验，控制网按照先整体、后局部，高精度控
10、制低精度的方法 ， 根据场区平面规划、设计图纸及甲方提供的平面控制点，用“极坐标”法建立控制网，各平面控制点在 测量放线利用其相互位置关系互相校核， 并确保准确 。将 控制网测设成果，请建设和监理单位予以复核、确认 并 进行验线，进行最终确认。该成果作为指导整个工程建设的重要依据。各控制点均布设在平面外的适当位置，以测量方便、易于保护为原则，平面控制点做法及保护见下图。 依据 业 方给定的原始水准点向现场引测二级高程控制点，控制点设置在现场不受施工影响，易于引测的固定地面上，做法见 下 图。 定位桩点布设完成后，可采用对角线法、极坐标法复核测量成果；高程点设置完成后采用闭合法往返两次复核，如发
11、现矛盾或错误，查找原因，及 时纠正放样成果。 3.2 桩基施工 桩基采用泥浆护壁钻孔灌注桩 施工工艺。 混凝土 C40， 采用商品 砼 ，保证 砼 浇筑时的坍落度及和易性。 按照强度等级以及混凝土灌筑工艺等要求，由 商品 搅拌站进行相关试验后提出适宜配合比，并最终由现场实际情况检验选择合适的混凝土塌落度，塌落度值约为 180-220mm。 3.2.1 护筒埋设 埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及护筒位移。如果护筒底土层不是粘性土 ， 应挖深或换土 ， 在坑底 回填夯实 300 500mm 厚
12、度的粘土后 ， 再安放护筒 ， 以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎木方或钢管对称吊紧，防止下窜。 3.2.2 泥浆制备 拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。膨润土泥浆 制备 指标 ： 项次 项目 性能指标 检验方法 1 比重 1.1 1.15 泥浆比重计 2 粘度 10 25s 3 含砂率 6 注：泥浆制备参数根据现场实际情况进行调整 由于场地较 小 ，采用储浆罐制浆占用空间大，移动困难，照顾范围小。因此拟采用现场砖砌泥浆池。 3.2.3 钻进成 孔 采用 川岛 856 型钻机，三翼式合金 筒式 钻头，泥浆 护壁 循环法成孔。将桩机移至桩位处，使钻机稳固，调平钻机平台，调
13、直钻塔，使钻头钻尖严格对准桩位；起动 泥 浆泵，待泥浆循环正常后，起动钻机，开始钻 进 成孔； 钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进 边 挖 土边补充泥浆护壁。 在松软土层中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进 取土 速度；在硬层中钻进时，应始终注意钻机的稳定性，以钻机不发生跳动为准；钻进时，机长和质检员应随时注意地层变化，以调整钻进速度，确保孔壁稳定；在钻进过程中，应随时检查钻杆垂直 度和泥浆的技术参数；当钻进接近设计孔深时，应及时查检出渣 土 情况，以确保桩端进入持力层深度；钻进过程中如发生孔斜、塌孔和护筒周围冒浆时，应及时停钻 旋挖 ，采用相应措施后再进行钻
14、进 。 在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶 40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。 钻杆应保持垂直稳固，位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径。钻进速度应根据电流值变化，及时调整。钻进 取土 过程中，应随时清理孔口积土，遇到塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。 开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始 时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。 施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。 终孔时，应用测绳测定实际孔深，用泥浆 比 重计测定泥浆技术参数，并记录好。 由于安放钢筋笼及导管，这段时间间隙较长，孔底会产生新的沉
15、渣，所以待安放钢筋笼、导管就绪后，利用导管进行清孔 。 清孔应符合下列规定：孔底 500mm 以内的泥浆相对密度应小于 1.25；含砂率 8% ；粘度 28S ；孔底沉渣厚度 100mm ； 清孔方法是在导管顶部安设一个弯头，用浆管直接与浆泵连接，起动泥浆泵，向孔内注入新浆液，清孔 标准是孔深达到设计要求，复测沉渣厚度 100mm 以内，孔底 500mm 内泥浆比重小于 1.25，此时清孔完成，立即进行水下混凝土浇注。 3.2.4 钢筋笼制作及安装 严格按照施工图纸设计要求，严格按照国家规范规定复验，合格后进行钢筋加工 制作 。 所用钢筋笼材料必须双证齐全（出厂合格证、材质复验报告）。钢筋不同
16、规格分开堆放整齐，设各规格标识，防止混用。 钢筋笼为加工现场分段制作，在制作过程中，应不定期检查钢筋笼的制作质量。钢筋笼在施焊前，应按同一台班、同一班组、 同一钢筋批号、同一钢筋直径先在试件上进行施焊，经外观 检查合格后，再在钢筋笼上施焊，并在 本台班内及时将试件送往实验室进行抗拉试验 。 钢筋笼长度误差： 80mm；钢筋笼直径误差： 10mm；主筋间距误差 ： 10mm ；螺旋筋间距误差： 20mm； 加劲箍：采用单面搭接焊，搭接长度为 10d；焊条： HRB335 钢筋采用 J403 型焊条； 主筋：焊接连接形式：每一截面的接头数量不大于钢筋总面积的 50；焊接形势有搭接焊和帮条焊。双面焊
17、搭接长度 5d，单面焊搭接长度 10d。 箍筋：采用螺旋式连续箍筋，按设计要求桩顶范围内加密。 钢筋笼 制作图 钢筋笼主筋保护层厚度：主筋为 60mm。 加强筋与主筋之间的焊接采用点焊；螺旋筋与主筋之间的焊接采用梅花点焊； 在 钢筋笼 制作台上， 将 焊接合格 的主筋平直的摆放在制作架上； 将加劲箍筋按设计要求与主筋焊接，并保持主筋与加劲箍筋垂直；主筋与加劲筋焊接好后，将箍筋按设计要求与主筋梅花形点焊。根据钢筋笼长度分段制作 。 为了确保钢筋笼主筋的保护层厚度，在制作钢筋笼时，预先在笼的四周每 4m 设置一组导向滑轮 （ 保护层 ） ，每组为 4 块，滑轮 （ 保护层 ） 直径 120mm。即
18、保证了保护层厚度，又保证了 在钢筋笼安放时，不破坏孔壁； 将检验合格的钢筋笼运至孔口附近， 采用 25T 汽车吊吊放，搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼的吊放应设 2 4 个位置恰当的起吊点。长度大于 12 米时，应采取安装加强支架，以保证钢筋笼起吊不变形； 吊放钢筋入孔时应用人把稳对准孔位轻放入孔，入孔后不得左右旋转，应徐徐下放。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放； 螺旋箍筋 加强环筋 主筋 钢筋笼制作 钢筋笼安装 钢筋笼全部入孔后，钢筋笼的固定：钻孔两侧枕木，枕木上放钢管支架，钢筋笼用吊车吊住，用大绳绑住钢筋笼悬
19、吊在钢管支架上，应将主筋用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位；当桩顶标高低于孔口，钢筋笼上端可采取加长 定位器 至孔口进行定位， 当钢筋笼下放至设计标高后，将定位器 固定 牢固 以防钢筋笼 上下 错位。 钢筋笼在孔口进行搭接立焊，接头有效焊缝不小于 10d，焊工持证上岗。 钢筋笼定位器的作用：控制钢筋笼标高，固定钢筋笼，以防上浮和下沉。 3.2.5 水下砼浇注 钢筋笼吊装完毕，应进行隐蔽工程验收，合 格后应立即浇筑水下混凝土 。 浇筑混凝土 采用 的 导管壁厚不宜小于 3mm，直径宜为 200-275mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于 4m，接头宜
20、用法兰或双螺纹方扣快速接头。 导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置锥形法兰护罩；导管使用前应试拼装、试压，试水压力为 0.6 1.0MPa。 开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为 300-500mm；应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1.5m 以上 。 首批砼灌注正常后，应连续不断的灌注，严 禁中途长时间停止。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管合理埋深。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数。遇特殊情况（局部扩径、缩径和灌注量特别的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。 根
21、据实际情况严格控制导管埋深长度，一般 2-6m 为宜。 桩顶灌注标高比设计值增加 0.5m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高。用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒取样探测器取样，判断桩顶的混凝土面。 灌注混凝土前应检查砼的 坍落度（砼坍落度在 180-220mm 之间），第一次应灌到底段的顶面部位； 砼灌注 成品保护 灌注完成后，应及时填写施工记录、隐蔽工程验收等记录，报送监理工程师签字认可。 灌注混凝土时应注意事项 ：灌注砼必须连续，不得中断；在灌注过程中，应防止钢筋笼上浮；及时留取砼试样。 3.2.6 泥 浆、 渣土 及时外运措施 在 施工现场 施工中
22、产生的泥浆、 渣土 等建筑垃圾，指 派专人负责清理，用翻斗车或卡车外运，确保及时运输出去，不影响施工现场 正常施工。 3.3 桩底、桩侧后注浆 桩底压浆是利用压力作用，通过注浆管把水泥浆液均匀地注入 桩侧、 桩端 土 层中，浆液以填充、渗透、挤密等方式的作用把土颗粒中存在的自由水和气体排挤出来，从而把原土粒或间隙胶结成具有一定强度的结石体。就土层性质的不同其浆液作用方式也不尽相同。 桩侧、 桩底通过高压注浆从而改善了桩与桩底及桩周土体的咬合能力、较好地处理桩底沉渣、桩周泥皮及缝隙得到了处理、对持力层 和摩阻力 进行了加固 、加强 。 3.3.1 施工准备 根据图纸设计、场地地质条件，选用压浆管
23、及压浆泵；参照地质报告及类似工程施工经验，结合施工图纸，加 工压浆管 。 3.3.2 施工方法 a、 加工压浆管器 ： 根据地质报告中土层的物理性质指标， 制作单向阀式压浆管器；在 钢筋 笼 两侧和钢筋 笼 底 根据设计图纸布置压浆管 并和钢筋笼一起加固 。 b、 下放压浆导管 ： 当成孔后，下放钢筋笼时，压浆导管直接固定在钢筋笼两侧 和底部 ；搭接部位用管扣将两根压浆导管联接一起，且压浆导管应接至地面上 300-500mm。 c、 预填碎石 ： 在灌注水下砼之前，将碎石倒入孔内使碎石均匀上升 70cm-80cm。但倒入时应均布倾倒，以免碎石在孔底局部增高。 d、 压浆 ： 用复验合格的普硅
24、42.5 级水泥，按水灰比 值为 0.6-0. 8 的水灰比拌制水泥浆。 为了保证压浆质量，在压入水泥浆前先用清水分别把 桩侧、桩底压浆 管打通； 用制备合格的水泥浆，在（ 1.2-2.4） Mpa 的压力条件下，将水泥浆从 桩侧、桩底压浆管分别压入 适量 水泥量； 但桩侧、桩底 注浆时间应间隔 2 小时以上。在压浆过程中，随时注意观察压力表的变化，当压力表读数突变，即地面开始冒浆时，立即停止注浆，并记录压浆量。 e、压浆终止条件 压浆终止首先符合注浆最大压力值。 出现孔口冒浆，且水泥用量达到 适量 ；若孔口冒浆，但水泥用量小于 设计 ，可立即停泵，间隔 40 分钟后再行压 浆至冒浆。 f、注
25、意事项 制作压浆管时，应将压浆阀门密封牢； 下放压浆管时不能扭曲破坏压浆管，以免压浆失败； 压浆一般在砼灌注后 3-5 天内进行； 压浆时要注意观察孔口周边桩是否有异常现象；以便采取有效措施进行控制。 4、 安全技术保证措施 4.1 安全目标 无伤亡事故。 4.2 安全管理措施 认真贯彻国家安全生产的方针政策和法规，加强安全施工管理工作，保障人身和财产安全，预防伤亡事故的发生，没有安全就没有效益，做好安全管理，是一项不容忽视的工作。 建立安全生产保证体系，设置安全生产管理机构，配备专职安全 监督管理人员，并赋予一定的管理权限。建立健全安全生产责任制，严格执行安全生产的法律、法规、标准和企业安全规章制度，确保安全生产。 施工现场建立安全管理小组，由主管生产负责人主持安全活动，建立专业检查，职工自检和安全值日巡回检查制度，发现隐患，立即整改。安全技术管理资料，由专人管理，做到及时、准确、齐全。 建立健全职工安全培训教育制度，特殊工种作业人员持证上岗，凡未经安全培训教育的施工保同不得上岗作业，管理人员不得从事管理活动。执行每周一安全例会制度和班前安全活动制度，对全体参与施工的管理及操作人员进行安全教 育，学习安全技术知识，操作规程、设备性能、安全制度和严禁事项，贯彻有关安全文明精神，落实安全生产岗位责
