1、数字化设计与制造 第一章 数字化设计与制造技术引论 1、 数字化开发技术包含哪些核心技术 。 以 CAD、 CAE、 CAPP、 CAM 为基础、为核心 2. 产品数字化开发的主要环节 。 3. 数字化设计、数字化制造、数字化仿真的内涵 。 数字化设计与制造涵盖： 数字化设计 (DD) CAD：概念化设计、几何造形、工程图生成及相关文档 CAE：有限元分析（ FEM）、优化设计 DS：虚拟装配、运动学仿真、外观效果渲染等等 数字化制造 (DM) CAPP：毛坏设计、加工方法 选择、工艺路线制定、工序设计、刀夹具设计 CAM： NC 图形辅助编程（ GNC）、加工仿真检验 数字化制造资源管理 (
2、MPR、 ERP） 数字化设计与制造数字信息集成管理（ PDM、 CIMS、 PLM） 4. 产品的数字化开发技术与传统的产品开发技术相比，有哪些区别，有哪些优点 ？ 产品的市场竞争 ： 产品的的复杂性不断增加 (功能综合 ) 产品的生命周期不断缩短 ,开发周期短 产品的设计风险增加 社会环境对产品的影响 现代好产品的标志 : TQCSE（ T 时间更短 Q 质量更好 C 成本更低 S 服务 质量更好 E 更环保 ） 5、 与传统的产品设计与制造方法相比，数字化设计与制造方法有哪些优点 ？ 提高设计效率 ， 改进设计质量 ， 降低产品的开发成本、缩短开发周期 ， 改善信息管理 ， 提高企业的竞
3、争力 第三 章 数字化设计与制造系统的组成 1. 数字化设计与数字化制造技术大致经历了哪些发展阶段？有哪些发展趋势 准备及酝酿阶段 (20 世纪 50 年代 )： 出现数控机床 ； 为数控机床开发自动编程工具语言 APT 2D 时代 (20 世纪 60 年代 )： 计算机辅助绘图，提高绘图质量和效率 ； 方便图纸管理 ； 平面分析计算 CAD/CAM 一体化 (20 世纪 70-80 年代 )： 3D 建模 统一数字模型 ； CAE 广泛应用 ； CAD、 CAM 通过 ；无图纸生产 ； 数字信息交换接口 数字信息集成管理 （ 90 年代开始） ： 产品信息、数据集成管理 PDM， 智能化 ，
4、 分布式网络化 ， CIMS，PLM 数字化设计与制造技术的发展趋势 ： 利用基于网络的 CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM 集成技术 ,以实现全数字化设计与制造 CAD/CAE/CAPP/CAM/PDM 技术与 ERP、 SCM、 CRM 结合，形成企业信息化的总体构架 通过 Internet、 Intranet 及 Extranet 将企业的各种业务流程集成管理 虚拟工厂、虚拟制造、动态企业联盟、敏捷制造、网络制造以及制造全球化 2、 数字化设计与制造系统的支撑软件组成 。 ） 支撑软件 图形处理软件二维图形的生成、编辑、修改、尺寸标注和图形的输入输出 几何造型软件 ： 线框、曲面、
5、实体（特征）模型的造形设计、编辑 数据库管理系统 ： 存储系统指定数据，保证数据的完整、有效、安全、共享性，并便于修改扩充 支撑软件一般有商品软件，有集成型和单功能型二种： 集成型： Pro/E UG I-DEAS CATIA CAXA 单功能型： AutoCAD Ansys MasterCAM ORACLE 3、 数字化设计与制造系统的系统软件组成 CAD/CAM 常用的操作系统： 1） unix+X-windows (常用于大、中、小型机或图形工作站） 2） MS-windows (常用于单用户系统） 3） windowsNT Linux (常用于网络系统） ） 系统软件 操作系统 ： 存
6、储 器管理、 CPU管理、 I/O 管理、文件系统及数据库管理 编译系统、语言处理系统 ： 支持用户开发应用软件 ； 常用开发工具：汇编语音、 VB、 VC+、 C+、Fortran 诊断系统 ： 对系统的软硬件进行诊断维护 4、 数字化设计与制造系统的主要硬件 。 硬件：计算机、输入、输出设备和数据交换通信接口 5、 工程数据库管理系统的基本功能 6、 数字化设计与制造系统的软件应具备的功能 大型集成支撑软件的功能： 1）建模功能 ： 2D 建模、 3D 建模、特征建模 2）分析与优化设计 ： FE 分析 ； 机械运动学分析 ； 动力学运动分析 ； 装配检验 3）数控编程功能 ： 模具设计
7、； GNC； 后置处理 4）数据管理功能 ： 工程数据管理 ； 模型数据交换接口 5）提供专用功能开发环境 7、 企业在数字化设计与制造系统配置中应考虑哪些问题 ？ 软件系统选型需考虑的因素 ： (1) 系统的性能价格比 (2) 系统的开放性 (3) 系统的扩展能力 (4) 可靠性和维护性 (5) 第三方软件的支持 (6) 供应商的经营状况发展趋势 数字化设计与制造系统选型 ： (1) 需求分析 (2) 性能分析 (3) 编写需求建议书 8、 协同工作环境在数字化设计与制造系统的作用 第四章 产品数字化造型技术 1. 什么产品造型技术 ?经历哪几个发展阶段 ? 产品数字化造型技术概述 产品造型
8、也称产品建模，即建立产品的数字模型 根据需要，可建立产品的线框、曲面、实体或特征数字模型 产品的数字化建模一般在建模功能软件的界面上逐步建立完成的 不同的建模软件的建模方法是不尽相同的，提供的用户界面也不同，数字模型的表达也不相同 产品数字化模型是产品开发的基础、核心 2. 描述几何形体的几何元素有哪些种类？ 基本几何元素 :点、边、面、环、体、壳 3. 线框、曲面、实体和特征造型各有哪些特点 ? 线框造型 线框模型（ Frame Model） 1、线框模型是用边和点来描述和表达物体的 2、由于线框模型所需的信息少，数据结构简单，对硬件要求不高，显示响应速度快，是早期或简单系统的建模方式。 3
9、、由于线框模型没有面的概念，故无法进行消隐，使模型出现位置多义性和形状的多义性 ； 线框模型是含信息最少最简单的三维几何模型。 现在研究热点：线框模型自动转换为三维实体模型 曲面造型 表面模型（ Surface Model） （ 1）表面模型是用物体的表面来表达物体的； （ 2）曲面建模方法适合于 表曲面不能用简单的数学模型表达的物体的述。 复杂曲面表达方法：通过离散点来构造过这些点或逼近这些点的光滑过渡曲面。 常用方法：贝赛尔（ Bezier）曲线、曲面 ； B 样条曲线、曲面 ； 孔斯（ Coons）曲线、曲面 ； 非均匀有理 B样条（ NURBS）曲线、曲面 （ 3）表面模型包含物体形状
10、的较多信息，但不能直接得到物体的物理特性（质量、转动惯量。） （ 4）由表面模型较容易得到物体的实体体模型 实体建模 实体模型（ Solid Model） 实体模型是利用一些基本体素， 通过集合运算（布尔运算）表达物体的 （ 1）基本体素 ： 1）长方体、圆柱体、球体、锥体、圆环体等等 2）平面扫描体 3）整体扫描体 （ 2）布尔运算（集合运算 Boolean） ： 1）并（ join） “U” 2）交（ and） “ ”3）差（ cut） “” 三维实体表示方法 1）边界表示法 ： 体通过面表达、面通过边表达、边通过点表达、点通过三个坐标表达 采用这种方法有： CATIA、 EUCLID 等
11、等 优点：表达信信息全面、修改容易。 缺点：信息量大且有冗余 。 2）构造立体几何法 ： 由基本体素，通过布尔运算来表示实体 优点：表达方便、直观，数据结构简单。 缺点：对复杂表面的物体难于表达。 3）混合模式 ： 这即是 1）与 2）的混合表达模式，这种方法是现代造型 CAD/CAM 软件常用的方法 还应指出：现休的大型造型软件都含有这几种几何建模方法，在使用时，可视需要选用合适的建模方法。 特征造型的特点 ： 1) 特征造型有利于完整表达产品的技术及生产管理信息 2) 特征造型有利于体现产品的设计意图 ,产品的数字模型 更易理解 3) 特征造型有利于后续如分析、工艺设计、加工、检验工作 4
12、）特征造型有利于产品设计和工艺方法的规范化、标准化 5）特征造型有利于产品的智能化设计和制造 4. 曲面造型与实体造型各有哪些方法？ 几种曲面生成法（常用 CAD/CAM 软件） ： 1）线性拉伸面 2）直纹面 3）旋转面 4）扫描面 5）蒙皮面 5. 产品结构模型及其功能 。 6. 数字化设计软件中的关键技术与研究热点分别有哪些？ 数字化设计软件中的关键技术 参数化设计 ： 能有效提高模型生成及修改的速度，对于形状或功能相似的产品 设计更是具有重要意义。对于装配体的修改也很方便。 智能化设计 ： 智能化是产品数字化设计的目标。但目前智能化水平还不能满足设计的需要。目前的自动捕捉关键点、自动标
13、注尺寸及公差，自动生成材料吸细表，装配体的相关部件自动修改等都是智能化的体现。 基于特征设计 ： 特征设计能更好应产品设计的加工工艺信息和工程特征信息。 单一数据库与相关性设计 ： 产品模型的全部信息来自同一个数据库。这样可以保证任何改动，都及时反映到设计过程的其它相关的环节上，从面实现相关设计，有利于减少设计中的差错，缩短开发周期。 NURBS 几何造型技术 ： NURBS非均匀有理 B 样条曲线是一种精确表示形体几何信息的方法。它采用统一的数学形式表示曲线、曲面以及精确的二次曲线、曲面，从而简化系统的管理，提高了曲面的构造成能力和编辑能力。 数字化设计软件与其它开发、管理系统集成 ： 1）
14、数字化设计软件与数字化仿真、数字化制造、数字化管理软件模块集成，为企业提供了一体化解决方案。 2）将数字化造成型和设计技术的算法、功能模块及系统，以专用芯片的形式加以固化，以提高设计效率。 3）基于网络环境，实现异地、异构系统的企业产品集成化设计。 标准化 ： 标准化技术从根本上解决异构系统 间的数据信息的交换问题。国际规定了 STEP 标准。 数字化设计软件中的研究热点 ： 计算机辅助概念设计、计算机支持的协同设计、海量信息的存储、管理和检索 ； 支持设计创新 ； 与虚拟现实技术集成 ； 计算机安全 。 7. 什么是产品数据？常用的产品数据交换标准有哪些？ 各有什么优缺点？ 产品数据 :是指
15、产品数字模型的全部信息 。 常用产品数据交换标准 ： 初始图形转换规范（ IGES） ： IGES 的缺点 ： 1）由于 IGES 规定描述的实体不够，无法描述产品数据模型的全部信息，某些数据会丢失。 2）不能转换属性信息。 3）层的信息经常丢失。 4）不能将两个零部件的信息存放到一个文件中。 5） IGES 产生的数据量较大，使得许多 CAX 系统难以处理。 6） IGES 产生的过程中发生的错误难以确定，常需要人工处理 IGES 文件。 产品模型数据交换标准 （ STEP）：为克服产品数字模型数据信息交换问题，国际标准化组织（ ISO）提出了产品模型数据交换标准，简称 STEP 标准。 S
16、TEP 的概念模型 由于 STEP 标准着眼于未来，定义十分详细。 STEP 标准中产品 模型数据信息分为三层，共 7 种类别。 三层：应用层、逻辑层、物理层 七类：描述方法、通信集成资源、应用集成资源、应用协议、实现方法、一致性测试、抽象测试集 DXF： DXF 是 AutoCAD 软件支持的中间文件格式。 DXF 文件采用 ASC码格式， 第五章 数字化仿真技术 1. 什么是仿真？仿真有哪些类型？ 计算机仿真是在计算机内建立实际系统的计算机数字模型，通过仿真软件驱动实际系统的计算机数字模型运行工作，进行观察和考核实验。 数字化仿真分类 :按仿真的模型不同，分为物理仿真、数学仿真、物理 -数
17、学 仿真 2. 数字化仿真在产品开发中的作用 ?举例说明 仿真技术在产品研制中的应用 : 概念化设计：对设计方案进行技术、经济分析及可行性研究，选择合理设计方案 设计建模：建立系统及零部件模型，判断产品外形、质地及物理特性是否满意 设计分析：分析产品及系统的强度、刚度、振动、噪声、可靠性等性能指标 设计优化：调整系结构及参数，实现系统特定性能或综全性能的优化 制造：刀具加工轨迹、可装配性仿真、及早发现加工、装配中可能存在的问题 样机试验 : 系统动力学 运动学及运行性能仿真，虚拟样机试验，以确认设计目标 系统运行 : 调整系统结构及参数，实现性能的持续改进及优化 3. 数字化仿真的基本步骤是什
18、么 ? 数字化仿真的基本步骤 ： 建立系统的数字模型；模型变换；编制仿真算法；进行仿真实验；仿真结果整理分析。 4. 有限元分析方法的基本原理和求解步骤、主要模块 。 有限元方法起源于 50 年代，随着其理论和实践上的不断成熟和计算机性能的不断提高，有限元方法已成为机械设计分析的最为有效和最常用的方法。 一、 有限元方法简介 ： 设有弹性体在外界的作用下（外力、温度变化等等）产生应力和变形描述弹性体上某点的应力和变形 有 15 个未知量： 3 个位移分量： u v w 6 个应变分量： x y z (正应变） xy yz zx (剪应变） 6 个应力分量： x y z（正应力） xy yz z
19、x（剪应力） 为求出这 15 个未知量，我们可由弹性力学基本原理及假设导出 15 个基本方程：（偏微分方程） 3 个平衡方程：（反映静力平衡） 6 个几何方程： （反映位移与应变之间的关系） 6 个物理方 程： （反映应力与应变的关系） 从理论上讲，由 15 个方程就可以解出 15 个未知量。但在实际应用中，由于复杂的结构、几何形状、载荷情况和材料特性，因此，除一些简单问题外，一般不可能用解析方法求解。 困难：偏微分方程 非线性 解决方法：（数值近似法） 1）将弹性体 -有限个小单元（单元大小按精度要求划分） 2）在每个小单元上用线性来代替非线性、用差分来代替微分 这些单元就称为有限元，各单元
20、相连接的点称为节点。 这样，就可以建立每个节点的相应 15 个未知量的 15 个简单（线性）的代数方程，求解就方便多了。 即将所有节点的方程组合，加上边界约束和载荷条件，再统一求解。 有限元方法应用领域 ： 分析计算结构与时间无关的应力分布与变形问题 2）结构动力学问题 动态特性：固有频率、振型等 强迫响应分析：结构在动载荷的作用下的响应，振动和噪声。 温度场分析：分析结构内部的温度分布及热应力和热变形。 流场分析： 二、有限元方法的分析计算过程 ： 1、结构的离散化 ： 1）单元种类的选取 2）单元的数 目 3）划分方案 2、单元分析 3、建立整体矩阵方程 4、加入外加载荷以及约束条件等边界
21、条件 5、方程组求解 6、计算其它物理量 7、计算结果分析 三、有限元分析软件及其应用 有限元分析软件 常用的 FE 软件： NASTRAN ANSYS ADINA SAP 等等 大型 CAD/CAM 集成软件都有 FE 模块 这些 FE 软件一般有： 1）众 多的功能模块 ： 静态分析、模态分析、随机响应、热传导分析等等 2）单元种类多 （ 2030 种） 3）提供强有力的前、后处理功能 4）与其它软件的接口 有限元软件的组成 1）有限元前处理 ： 构造图形或几何参数（ CAD） ； 单元划分 ； 载荷 ； 约束条件 ； 材料特性输入 2）有限元分析计算 ： 进行单元分析和整体分析、求解（由
22、软件自动完成） 3）有限元后处理 对计算结果进行分析、整理、变换、 处理和输出（自动完成） 输出结果分析图形 输出结果分析数据 5. 在机械产品开发中，常用的仿真有哪些？ 6. 注塑成型仿真分析的主要作用有哪些？ 第六章 、 数字化制造技术 1. CAPP 的基本功能和类型 。 CAPP 应具有的功能 :1) 产品的工艺设计 2) 工艺管理 3) 资源利用 4) 工艺汇总 5） 工艺设计管理 6）流程控制与管理 7） 工艺设计管理 8） 标准工艺 CAPP 的类型 ： 派生式 (变异型 )典型工艺 做法 :）用成组工艺法，将零件按特征分组，形成主样 件和主样件的典型工艺； ）将分组特征、主样零
23、件及典型工艺以文件的形式输入计算机，形成典型工艺库； ）按输入零件特征检索，找出该零件所属的组，提出该组的主样件和典型工艺；若找不到该零件所属的组 ,系统给出提示 . ）比较零件与主样件，在典型工艺中删除多余部分，即得该零件的工艺过程。 创成型 CAPP 系统 ： 系统能自动地为一个新零件制定出工艺规程的系统。工艺规程是根据系统的制造工艺数据库有没有人工干预的条件下从无到有创造出来的。 由系统的决策程序，模拟工艺 设计人员的决策过程； 系统自动提取制造知识，产生零件所需要的各个工序和工步的加工内容； 系统自动完成机床、工具的选择和加工过程的优化。 工艺决策逻辑程序是创成型 CAPP 系统的核心
24、 3. 综合型 CAPP 系统 综合型 CAPP 系统也称半创成型 CAPP 系统，是将变异型与创成型结合而成。 前面的过程如变异型 CAPP 系统，一直到检索出所属零件族的典型工艺； 对典型工艺进行修改，工序设计则采用自动的逻辑决策程序 2. 变异型 CAPP 的特点及其工作过程 ？ 变异型 CAPP 系统的工作 流程 :1)零件信息检索 2)零件信息输入 3)零件成组编码 4)典型工艺搜索模块 5)工艺编辑模块 6)工艺设计过程管理 7)工艺文件输出 8)CAPP 相关工具 3. 创成型 CAPP 的特点及其工作过程 4. 试述数控自动编程的基本步骤 。 分析零件图样和工艺处理 ： 1）确
25、定加工方案 2）工夹具的设计和选择 3）正确地选择编程原点及编程坐标系 4）选择合理的走刀路线 5）确定合理的刀具的切削用量 数学处理 用相应的编程方法进行编程 检验并生成数控机床可用控制介质 5. 如何确定数控机床的各轴 ?？ 坐标轴及其运动方向 ： Z 轴：平行于机床主轴的坐标轴（垂直于工件装夹面）正方向为工作台到刀具夹持方向； X 轴：作为水平的、平行于工件装夹面的坐标轴，它平行于主要的切削方向，且以此方向为正方向； Y轴：由 X 轴和 Z 轴按右手法确定。 6. 模态 G 代码与非模态 G 代码有何区别？ F 指令的常用单位 进给功能指令 ： 也称 F 功能，表示进给速度，属于模态代码
26、。在 G01、 G02、 G03 和循环指令程序段中，必须要有 F 指令，或者在这些程序段之前已经写入了 F 指令。进给功能用地址符 F 和其后 1 至 5 位数字表示，通常（ F）表示。单位一般为 mm/min，当进给速度与主轴转速有关时（如车削螺纹），单位为 mm/r。 7. M01 与 M30 有何区别？ M01计划停止指令 ： M01 指令的功能与 M00 相似，不同的是， M01 只有在预先按下控制面板上 “选择停止开关 ”按钮的情况下，程序才会停止。 M30 程序结束指令 ： M30 指令与 M02 指令的功能基本相同，不同的是， M30 能自动返回程序起始位置，为加工下一个工件作
27、好准备。 8. 后置处理有何作用？ 后置处理的作用是将刀具轨迹转换为指定类型的 G 代码程序 机床信息设置： 设置机床的类型。设置机床 G和 M 指令的差别设置程序 头，程序尾设置换刀方式设置 G00移动速度后置设置：设置转换成 G代码的格式设置行号。坐标输出格式设置圆弧插补命令设置 后置文件设置生成 G 代码：生成工艺清单。将刀位文件转换为 G 代码程式 9. 加工仿真过程有何作用？ 检验加工程序所选择的刀具、走刀路线、进退刀是否合理 ； 检验加工程序在加工过程中是否有过切、啃切和欠切 ； 检验刀具与限制面或约束面是不发生干涉 ； 检验加工程序在加工过程中是否会发生碰撞 10. 什么是 DN
28、C 技术 ？ DNCDirect Numerical Control 直接式数字控制 （也称群控） 优点：中央处理器直接控制各机床，减少机床 NC 控制器的配置 减少机床的准备时间 缺点：各机床全部依赖中央处理器，中央处理器有问题，全部机床都不能工作 第七章 逆向工程与快速原型制造技术 1. 什么是逆向工程？逆向工程分类、特点 。 逆向工程（ Reverse Engineering， RE）是指已有产品为蓝本，在消化、吸收的基础上，进行外形或 功能的改进、创新，进而推出新产品。 逆向工程的类型 ： 实物逆向 、 软件逆向 、 影象逆向 、 局部逆向 2. 逆向工程的基本步骤 。 分析阶段 ：
29、逆向对象的功能、原 理分析逆向对象的材料分析逆向对象的制造和装配工艺分析逆向对象的精度分析逆向对象的造型分析逆向对象的系列化、模块化分析逆向对象的包装技术分析逆向对象的使用和维护技术分析 再设计阶段 ： A. 分析实物的几何柘朴关系，确定测量方法、测量工具，确定测量顺序、精度，测量实物。 B. 检查、分析测量数据，对测量数据作必要修正。 C. 重构逆向对象的数字化模型。 D. 在分析阶段的结果和重构的数字化模型基础上，对逆向开发的产品的外形、功能上的改进、创新。 逆向产品的制造阶段： 逆向产品的制造过程与通常（正向）一样。 对逆向产品的外观、功能的检验 。如不满足设计要求，则要返回分析阶段、再
30、设计阶段、制造阶段重新进行修改。 3. 什么是实物逆向工程？实物逆向工程的关键技术 4. 实物逆向工程技术应用实例 。 5. 什么是原型？什么是快速原型制造技术？ 6. 快速原型制造技术的特点 。 7. 快速原型制造技术的主要用途 。 支持产品的外形设计 用于检查设计质量 功能检测 装配于涉检验 产品宣传 快速制模 8. 举例说明三坐标测量机在机械新产品开发中的作用 三坐标测量机是把光学、机械、电子和计算机控制技术融为一体的高精度、高效率、功能性强的检测设备。对于数控机床加工的首件零件的 检测和制造过程中对形状复杂、精度要求严格的零件的检测都特别有效，从而给数控机床的工装夹具和刀具位置的调整及
31、加工程序补偿提供最有效、精确的数据。三坐标测量机的这种高精度、高效率以及在 CAD/CAM 和反求工程中的应用是普通检测技术所不可比拟的，因此更加推动了数控加工设备在制造业的广泛应用。 9. 举例说明快速原型技术在模具制造中的作用 第八章 、 产品数字化开发的集成技术 1. 什么是 CIMS？ CIMS 包含哪些子系统？ CIMS 定义 :是一种组织、管理与运行企业生产的哲理，它借助计算机硬件及软件，综合运用现代管理技术、制造技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全过程中有关人 /组织、技术、经营管理三要素与其信息流、物流有机地集成并优化运行，实现企业整体优化，以达到产品高质、低耗、上市快
32、、服务好，从而使企业赢得市场竞争。 CIMS 旨在提高企业的 T、 Q、 C、 S CIMS 的基本组成 ： 企业管理软件系统：以管理信息系统、制造资源计划或企业资源计划为核心，包括市场及技术预测、企业经营决策、企业及车间生产计划、原材料采购、供应链管理、财务管理、成本管理、人力资源管理、销售管理等模块 产品数字化设计系统 : CAD/CAE/CAPP/CAM 制造过程自动化系统 : 数控机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统、机器人等 质量保证系统：采集、存储、评价与处理存在于设计、制造、装配、运输等过程中与质量有关数据，以实现保证和提高产品质量 物流系统 数据库系统 网络系统 2. C
33、IMS 的分类 ， CIMS 的实施过程中应注意的问题 。 CIMS 的分类 ： 离散型企业 CIMS、 流程型企业 CIMS、 混合型企业 CIMS 3. 什么是并行工程？企业为什么要实行并行工程？ 并行工程 : 对产品及其相关过程进行集成地并行的设计的系 统化工作模式。这种模式力图使产品开发人员从设计开始就考虑到产品全生命周期中的各种因素，包括质量、成本、进度及用户需求 实现产品开发的并行工程是为了缩短产品的开发周期、降低成本、提高产品质量、提高产品设计一次成功率和提升企业效益。 4. 并行工程具有哪些特点？ 并行工程具有如下特点： 强调产品开发过程、尤其是设计过程的并行化和集成化处理强调
34、在产品的设计阶段就要考虑到产品全生命周期的所有因素强调各部门的协同工作，尽早地发现和解决后续环节中可能出现的问题通过改进设计质量以减少产品或工程开发中的变更次数；通过产品设计及其 相关过程的并行以缩短产品的开发周期； 通过产品设计及其制造过程一体化降低产品的制造成本。强调在产品开发过程在时间和空间上的交叉和重叠，实现了先进制造技术与计算机技术、信息技术新成果的集成融合。 5. 并行工程的关键技术在哪些？ 并行工程的组织管理技术 开发团队管理 、 网络组织管理 并行工程的过程重构技术 产品开发流程重构 、 员工素质重构 、 工作环境重构 (协同工作 )、 企业资源管理重构 并行工程的协调管理和协
35、同工作环境 协调管理 、 协同工作环境 DFX 技术 DFA、 DFM 质量功能配置技术 质量屋 -质量配置关 系矩阵 产品数据管理技术 PDM 产品性能综合评价和决策系统 并行工程的集成框架系统 6. 什么是并行工程？与传统的产品串行开发相比有哪些优点？ 并行工程会对传统产品开发模式产生强烈冲击 : 产品开发技术方面 、 生产组织方式方面 、 企业管理模工方面 7. 协同设计技术的定义 ， 协同设计技术的工作方式 。 协同设计技术的定义 ： 以计算机、通信和多媒体等为协同工作提供友好的用户界面及信息交流工具 CSCW 支持四种工作模式： 同地同步 同地异步 异地同步 异地异步 8. 协同设计
36、技术的基本操作 ， 协同设计工具 。 CSCW 支持五种基本操作： 协同会话功能 协同浏览功能 协同文本编辑功能 协同造型 协同查询 协同设计工具 ： 电子 白板 BBS 视频会议 FTP 聊天室 9. 什么是网络化制造？网络化制造主要应用模式有哪些？ 网络化制造 以网络和数据库技术为基础，由基于网络的产品设计、制造、管理和营销技术有机集成的一种全新制造模式。它有利于企业快速获取市场需求信息，提高企业管理预见性和主动性，增强企业生产计划的针对性，整合制造资源，提高企业市场响应速度。 网络化制造的体系结构 1. 基于 ASP 的网络化制造 2. 以龙头企业为核心的网络化制造 3. 基于企业动态联盟的网络化制造 10. 什么是 PLM？ PLM 的功能有哪些？ 产品全生命周期管理的定义 ： 通过网络实现从产品需求预测、概念设计、结构设计、原材料采购、制造、销售、使用、客户服务、报废以及回收等环节的集成管理系统。 PLM 还扩展到协作企业，以便在更深层次上支持产品开发和企业管理。 PLM 的主要管理功能： 1）需求管理 2）产品数字化开发过程管理 3）质量管理 4）产品回收管理 5）顶目管理 6）产品数据管理 7）价值链管理 8）配置管理 9）工作流管理
