1、深圳市企业双重预防机制建设通则(试行)1 范围本通则规定了深圳市范围内企业双重预防机制建设的基本要求。本通则可指导深圳市各行业领域及同类型企业双重预防机制细则及实施指南的编制。2 规范性引用文件下列文件对于本通则的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本标准。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本通则。GB/T 23694-2013 风险管理术语GB/T 27921-2011 风险管理 风险评估技术GB 18218-2014 危险化学品重大危险源辨识GB/T 33000-2016 企业安全生产标准化基本规范GB6441-1986 企业伤亡事故
2、分类GB/T 13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码AQ 8001-2007 安全评价通则 3 术语和定义3.1 风险 risk生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。3.2 可接受风险 acceptable risk根据法律法规义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。3.3 重大风险 major risk发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。3.4 危险源 hazard可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失
3、的根源、状态或行为，或它们的组合。3.5 危险源辨识 hazard identification识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。3.6 风险评估 risk assessment包括风险识别、风险分析和风险评价的全过程。3.7 风险分级 risk classification通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评估，根据评估结果划分等级。3.8 风险分级管控 risk classification management control按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。 3.9 风险控制措施 ris
4、k control measure企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。3.10 风险信息 risk information风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。3.11 双重预防机制建设以安全风险辨识和分级管控为基础，以隐患排查和治理为手段，通过强化安全风险辨识和分级管控，从源头上避免和消除事故隐患，进而降低事故发生的可能性；通过隐患排查，针对反复多次出现的同类型隐患，分析其规律特点，查找风险管控措施的薄弱环节，进而完善风险分级管控制度。4 工作要求4.1 文件体系要求企业双重预
5、防机制建设工作文件应包括通则、细则和实施指南三个层级。4.1.1 双重预防机制建设通则规定企业双重预防机制建设工作通用的要求、目标和工作程序等。4.1.2 双重预防机制建设细则规定本行业领域企业双重预防机制建设工作的具体任务目标，应对确定危险源辨识、风险评估、风险分级管控等工作程序提出具体要求，明确本行业领域常用的危险源辨识及风险评估方法，以及风险控制措施的选择与实施。4.1.3 双重预防机制建设实施指南根据本行业领域同类型企业中双重预防机制建设试点企业的典型经验做法，制定同类型企业双重预防机制建设的工作方法、实施步骤，明确危险源划分、风险判定、控制措施确定和分级管控等具体原则，确定同类型企业
6、常用的危险源辨识方法、风险评估方法和典型风险控制措施，以及相关配套制度、记录文件等，指导同类型企业开展双重预防机制建设工作。4.2 基本要求4.2.1 组织有力，高效运行企业应建立由主要负责人牵头的双重预防机制组织机构，应建立能够保障风险分级管控与隐患排查治理体系全过程有效运行的管理制度。4.2.2 全员参与，分级负责企业从基层操作人员到最高管理者，所有人员应参与危险源辨识，风险分析、评估和管控及隐患排查治理；企业应根据风险及隐患级别，确定落实管控措施责任单位的层级，明确隐患整治要求。4.2.3 自主建设，持续改进企业应根据本行业领域同类型企业实施指南，开展符合本企业实际的双重预防机制建设工作
7、。原则上企业应自主完成本企业双重预防机制体系制度设计、文件编制、组织实施和持续改进，独立进行危险源辨识、风险分析和管控及隐患排查治理等工作。4.2.4 系统规范，融合深化企业双重预防机制应与企业现行安全管理体系紧密结合，应在企业安全生产标准化、职业健康安全管理体系等安全管理体系的基础上，进一步深化完善和融合，形成一体化的安全管理体系。4.2.5 激励约束，重在落实企业应建立完善的双重预防机制目标责任考核制度，形成激励先进、约束落后的工作机制。按照“全员、全过程、全方位”的原则，明确每一个岗位危险源辨识，风险分析，落实风险防控措施的责任，并通过评审、更新，不断完善制度体系。5 工作目标企业双重预
8、防机制建设工作主要实现以下工作目标：（1）建立安全风险清单和数据库；（2）制定重大安全风险管控措施；（3）设置重大安全风险公告栏；（4）制作岗位安全风险告知卡；（5）绘制企业安全风险四色分布图；（6）绘制企业作业安全风险比较图；（7）建立安全风险分级管控制度；（8）建立隐患排查治理制度；（9）建立隐患排查治理台帐或数据库；（10）制定重大隐患治理实施方案。6 工作程序和内容企业可参照图 1 所示的基本程序，逐步推进本企业双重预防机制建设工作。图 1 企业双重预防机制建设工作程序图6.1 成立工作机构企业应在现有安全管理组织架构基础上，根据自身情况专门或合署成立双重预防机制建设工作的内设部门，并
9、以企业正式文件形式予以明确机构和相关人员工作职责。该部门牵头组织各部门分岗位、分工种全面开展危险源辨识和风险评估，并在企业内部逐步建立长效工作机制。企业应配备相应的专职人员具体落实各项工作。在企业自身技术力量或人员能力暂时不足的情况下，可聘请外部机构或专家帮助开展相关工作。6.2 人员培训通过参加专题培训、企业间交流观摩等方式加强对企业专职人员的培训，使专职人员具备双机制建设设所需的相关知识和能力。通过员工三级安全教育和日常班组会议等方式组织对全体员工开展风险意识、危险源辨识、风险评估和防控措施等内容的培训，使全体员工掌握危险源辨识和风险评估的基本方法。6.3 策划与准备6.3.1 制定建设实
10、施方案制定各企业双重预防机制建设总体实施方案及各年度实施方案，明确要实现的工作目标、实施步骤及经费预算等。6.3.2 基础资料收集在开展危险源辨识与评估前，需要收集企业相关资料，至少包括：a）相关法规、政策规定和标准；b）相关工艺、设施的法定检测报告；c）详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图；d）设备试运行方案、操作运行规程、维修措施、应急处置措施；e）工艺物料或危险化学品的理化性质说明书；f）本企业及相关行业事故资料。6.4 危险源辨识6.4.1 辨识范围危险源辨识范围应包括：a)规划、设计、建设、投产、运行等阶段；b)常规和非常规作业活动；c)事故及潜在的紧急情况；d)所有进入作业场所
11、人员的活动；e)原材料、产品的运输和使用过程；f)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；g)工艺、设备、管理、人员等变更；h)丢弃、废弃、拆除与处置；i)气候、地质及环境影响等。6.4.2 辨识方法对于设备设施类危险源辨识可采用安全检查表分析(SCL)等方法；对于作业活动危险源辨识可采用作业危害分析法（JHA）等方法；对于复杂的工艺可采用危险与可操作性分析法（HAZOP）或类比法、事故树分析法等方法进行危险源辨识。6.4.3 辨识要求企业危险源辨识必须以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，确定危险源存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述。a)对于设施、部位、
12、场所、区域类，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则。示例：如储罐区、装卸站台、消防控制室、消防水池、生产装置、作业场所、人员密集场所等。b)对于操作及作业活动，应涵盖生产经营全过程所有常规和非常规的作业活动。示例：动火、进入有限空间等特殊作业活动。c)辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。d)在辨识过程中，充分考虑分析“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或故障模型。备注：“ 三种时态” 是指过去时态、现在时态、将来时态。过去时态主要是评估以往残余风险的影响程度，
13、并确定这种影响程度是否属于可接受的范围；现在时态主要是评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围；将来时态主要是评估计划实施的生产活动可能带来的风险影响程度是否在可接受的范围。 “三种状态 ”是指人员行为和生产设施的正常状态、异常状态、紧急状态。人员行为和生产设施的正常状态即正常生产活动，异常状态是指人的不安全行为和生产设施故障，紧急状态是指将要发生或正在发生的重大危险，如设备被迫停运、火灾爆炸事故等。6.5 风险评估企业可以根据自身实际情况选用适当的风险评估方法，表 1 列出了一些常用的评估方法及其适用范围。表 1 常用风险评估方法可提供的评估结果评估方法 评估目的 适用范围 定
14、性或定量 事故原因事故频率/概率事故后果风险分级安全检查表法 危害分析、 风险等级 设备设施管理活动 定性 不能 不能 不能 不能头脑风暴法 危害分析、事故 原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能因果分析图法（鱼刺图法）危害分析、事故原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能情景分析法 危害分析、事故 原因 设备设施管理活动 定性 提供 不能 提供 不能预先危险性分析法 危害分析、 风险等级 项目的初期阶段、维 修、改扩建、变更 定性 提供 不能 提供 提供事故树分析法 事故原因、 事故概率 已发生的和可能发生 的事故、事件 定量 提供 提供 不能 概率分级故障类型及影
15、响分析法故障原因、影响程度、风险等级设备设施系统 定性 提供 提供 提供 事故后果分级危险与可操作性研究法偏离原因、后果及其对系统的影响复杂工艺系统 定性 提供 提供 提供 事故后果分级风险矩阵法 风险等级 设备管理及人员管理 半定量 不能 提供 提供 提供作业活动风险评估法 风险等级 作业活动 半定量 提供 提供 提供 提供作业条件危险性分析法 风险等级 作业活动 半定量 不能 提供 提供 提供人员可靠性分析方法 人员失误 人员行为 定量 提供 提供 不能 不能危险度评价法 风险等级 装置单元和设备 定量 不能 不能 不能 提供道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法火灾爆炸、毒性及系统整体风险等
16、级化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供ICI 公司蒙德火灾、爆炸、毒性指标法火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供易燃、易爆、有毒重大危险源评价法火灾爆炸、毒性及系统整体风险等级化工类工艺过程 定量 不能 不能 提供 提供事故后果模拟分析方法 事故后果 区域及设施 定量 不能 提供 提供 提供选取风险评估方法时应根据评估的特点、具体条件和需要，针对评估对象的实际情况和评估目标，经认真分析比较后选用。必要时，可选用几种评估方法对同一评估对象进行评估，互相补充、互为验证，以提高评估结果的准确性。6.6 风险分级企业可根据实际情况，选择适用的风险评估方法
17、，依据统一标准对本企业的安全风险进行有效的分级。为使企业风险分级工作相对统一，便于各级政府和有关部门掌握辖区内重大风险分布，对存在重大风险的企业进行重点监管，切实落实遏制重特大事故的目标任务，按照重点关注事故后果和暴露人群的基本工作思路，推荐采用 LEC 评价法（格雷厄姆评价法） 、风险矩阵法等方法对危险源进行风险分级，确定安全风险等级。从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。6.6.1 LEC 评价法（格雷厄姆评价法）该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价风险大小，这三种因素分别是：L （ likelihood，事故发生的可
18、能性） 、E（exposure ，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和 C（consequence，发生事故可能造成的后果） 。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积 D（ danger，危险性）来评价风险大小，即：D = L E C表 2 事故发生的可能性 L分数值 事故发生的可能性10 完全可以预料6 相当可能3 可能，但不经常1 可能性小0.5 很不可能0.1 极不可能表 3 人员暴露的频繁程度 E分数值 人员暴露的频繁程度10 连续暴露6 每天工作时间内暴露3 每周一次或偶然暴露2 每月一次暴露1 每年几次暴露0.5 非常罕见暴露表 4 发生事故后果的严重性 C分数值
19、 发生事故产生的后果100 10 人以上死亡40 3-9 人死亡15 1-2 人死亡分数值 发生事故产生的后果7 严重3 重大，伤残1 引人注意表 5 风险等级判定表分数值 风险程度 标志色720 极高 红色720R240 高 橙色240R150 中等 黄色150R70 低 蓝色注：各企业可结合自身特点，确定红、橙、黄、蓝风险等级风险值数值范围。6.6.2 风险判定矩阵法风险判定矩阵考虑事故发生的可能性和事故后果严重程度两个维度，其中：事故发生的可能性分为五个等级（见表 6） ，事故后果严重程度分为四个等级（见表 7） ，风险等级划分为四个等级（见表 8） 。表 6 事故发生的可能性可能性等级
20、 说明A 很可能B 可能，但不经常C 可能性小，完全意外D 很不可能，可以设想E 极不可能表 7 事故后果严重程度严重度等级 说明I 灾难，可能发生重特大事故II 严重，可能发生较大事故III 轻度，可能发生一般事故IV 轻微，可能发生人员轻伤事故表 8 风险判定矩阵严重程度可能性I（灾难） II（严重） III（轻度） IV（轻微）A 重大风险 重大风险 较大风险 一般风险B 重大风险 重大风险 较大风险 一般风险C 重大风险 较大风险 一般风险 低风险D 较大风险 一般风险 一般风险 低风险E 一般风险 一般风险 一般风险 低风险判定事故发生的可能性和事故后果严重程度，需要选择适用的定性或
21、定量风险评估方法进行科学判定。如对事故发生的可能性，可采用事故统计分析方法、事件树分析等分析方法来判定；事故后果的严重程度，可采用事故统计分析和事故后果定量模拟计算等方法来判定。鉴于企业类型千差万别，企业风险管理水平各不相同，特别是对于一些风险较低的企业，虽然按照统一标准没有构成重大风险，仍然要按照风险管理的原则，抓住影响本企业安全生产的突出问题和关键环节，研究确定本企业可接受风险程度。6.7 制定风险清单企业在风险辨识评估和分级之后，应建立风险清单。风险清单应至少包括风险名称、风险位置、风险类别、风险等级、管控主体、管控措施等内容。企业应将重大风险进行汇总，登记造册，并对重大风险存在的作业场
22、所或作业活动、工艺技术条件、技术保障措施、管理措施、应急处置措施、责任部门及工作职责等进行详细说明。对于重大风险，企业应及时上报属地负有安全生产监督管理职责的部门。6.8 风险分级管控6.8.1 管控要求要建立安全风险分级管控工作制度，制定工作方案，明确安全风险分级管控原则和责任主体，分别落实领导层、管理层、员工层的风险管控职责和风险管控清单，分类别、分专业明确公司、部门、车间、班组、岗位的安全风险管理措施。风险分级管控应遵循风险等级越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动、设备设施、场所应进行重点管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。6.8.2 风险管控措施类别a)工程技术措施；b)管理措施；c)培训教育措施；
