1、兰州理工大学本科毕业 论文 1 第三章 兰电集团小发车间 3.2 小发车间现场作业现状及存在问题分析 3.2.1 改进前小型电机装配工艺 根据小型发电机的结构，电机装配车间的主要工序过程主要由三个部分组成： 转子加工装配、电机定子绕组线装配、电机组装。通过记录和跟踪装配过程，目 前小型发电机装配车间电机工艺程序流程图如图 3-1 所示。 兰州理工大学本科毕业 论文 2 图 3-1 电机工艺程序流程图 3.4 小型发电机车间设施布置现状分析 兰州理工大学本科毕业 论文 3 图 3-2 改善前电机车间平面布置图 绕组打米 穿线 平衡检测区 光滑度检验 区 密封检验区 精车区精铣区转子压装区 焊接区
2、 转子存品区 定子贮存区 上铭牌区 总装配区 喷漆区 成品区 精磨区穿铜条台 定子烤漆区区 兰州理工大学本科毕业 论文 4 12m 6m 8m 8m 8m 50m 11m 12m 10m 10m 12m 图 3-3 车间路线图 密封检验区 绕组打米 平衡检测区 转子压装区 穿线 定子贮存区 精车区精车区精磨区转子存品区 总装配区 喷漆区 上铭牌区 光滑度检验区 焊 接 区 穿铜条台 成品区 40mm 25m 32m 定子贮存区 14m 12m 8m 14m 兰州理工大学本科毕业 论文 5 第四章 小发车间工艺布局改善与设施布局设计 图 4-2 改善前后定子装配人型和物料流程图 4.1.2 转子
3、装配过程改善 1. 根据找出最经济的移动方法和减少搬运的基本原则对转子的焊接到精车 的搬运过程进行改善。 根据前面提到的车间布局改进的结果，将焊接区的位置改进后，距机加工区 即精车工序的距离大大缩短，减少了搬运的距离，电机移动找到了经济的方法。 另外，由于搬运距离缩短，并且焊接的过程需要等待，因此，搬运工作可取消专 门的搬运工人，改由精车的工人来完成，以提高工作效率，降低成本 。 2. 根据尽可能取消不必要的工序和安排最佳的顺序两项基本原则对转子精 车后的光滑度以及后续精磨和精铣工序的过程进行改善。 由于 95的精车后的电机光滑度检验都不能一次性达到标准的要求，需要运回机加工区再继续进行精磨和
4、精铣的工序后再进行第二次的光滑度检验，才能符合要求。因此，可将第一次的光滑度检验工序取消，直接进行精磨和精铣的工序，然后再运到检验区进行光滑度检验。这样不仅不会降低电机光滑度符合标准的合格率，同时还可以减少 2 次不必要的搬运过程和一次重复性的检验过程。另外，由于减少了 2次搬运，也会相应的减少搬 运的员工人数和其他员工的劳动负荷，降低了产品的成本也能提高产品的质量。 3. 根据使各工序尽可能经济化的原则，对喷漆和上铭牌两道工序进行必要 的改善。 兰州理工大学本科毕业 论文 6 由于等待一组喷漆电机干透后才能进行上铭牌的工序，并且，每组喷漆等待漆干的时间较长，大约需要 60 80 分钟时间。在
5、这段等待的期问，喷漆和上铭牌两组工人都将处于等待，除去喷漆和上铭牌的工作时间外，单纯等待时间大约每组 30 分钟。造成了时间上和人员上浪费，因此，将其中一组员工取消，只保留一组。在喷漆后等待的时间里，就可以由这同一组员工完成下面的上铭牌的工作，从而大大提 高了劳动效率。 图 4-3为改善前后转子装配人型和物料流程图，从中可以看出改善效果的对比 。 兰州理工大学本科毕业 论文 7 图 4-3 改善前后转子装配人型和物料流程图 兰州理工大学本科毕业 论文 8 (1) 改善后定子装配程序由原来的 27个主要流程减少为改善后的 21个流程 过程。 (2) 改善后的定子装配过程中的搬运过程由改善前的 1
6、2次搬运减少为改善后的 7次，总路线同时得到缩减 (3) 改善前的等待过程由原来的 3次减少为改善后的 2次，缩短了单个产品的生产周期。 (4) 提高了定子装配工序的生产效率。 4.1.3工序流程改善分析汇总 通过采用 IE 方法对小型发电机装配 车间的装配工序和流程进行分析和改善，现场实施后，取得了较好的效果。 对工艺和工序流程改善后所得到的效果可以从改善前后的搬运、操作、检验、等待等项目的比较中看出， 对改善前上述作业和流程的改善，消除了大量的不增值操作，完全消除了中间运输和暂存状态，减少了操作和检验次数，减少了搬运的距离，工序总数从 46 步减少到 35 步，总操作时间缩短了 32分钟，
7、物流的路线缩短了 182 米，具体情况 如表 4-1 所示。 表 4-1 电机装配车间工序流程分析汇总表 项目 符号 /单位 改善前 改善后 节省 操作次数 15 13 2 运 输次数 18 14 4 检验次数 5 3 2 等待次数 5 3 2 贮存次数 3 2 1 兰州理工大学本科毕业 论文 9 4.2 小发车间设施布局设计 4.2.1 产品 产量及工艺分析 生产的产品品种的多少及每种产品产量的高低，决定了工厂的生产类型，进而影响着工厂设备的布置形式。根据上一章分析可知，待布置设计的电机车间的生产的产品品种单一，产量较大，其年产量为 10000 台，日产量 40 台，属于大批量生产，适合按产
8、品的原则布置，宜采用流水线的组织形式。因此，在电机总装配是应该采用流水线布置。 4.2.2 产品工艺过程分析 企业生产产品品种的多少及每个品种的产量高低，决定了工厂的生产类型，进而影响工厂 或 车间的布置形式。设施布置形式受工作流的形式限制，有三种基本类型和一种混合类型： 1.产品原则布置（ Product Layout）：根据产品的制造过程，安排各组成部分。这种方式适合于少品种，大批量的生产方式。 2. 工艺原则布置（ Process Layout）：是将同类设备与人员集中放置在一个地方的布置形式。通常适用于多品种、小批量的生产方式。 3. 固定布置（ Fixed Layout）：把产品固定
9、在一个位置上 ，人员、设备、材料围绕着产品而转的一种布置方式。适用于大型设备的制造过程。 4 成组原则布置（ Group Layout） ：一种混合布置的方法，实施成组加工的布置形式，介于产品原则与工艺原则之间，适合中小批量生产。 在产品 -产量的分析过程中，将 P（产品）、 Q（产量）的关系绘制成 P-Q 曲线 （如图4-4 所示 ），按产量递减顺序排列所有产品。通过 P-Q 分析，决定车间布置的形式。P-Q 分析的结果不仅是确定生产方式和布置形式的基础，也是划分作业单位的基础。即把不同生产方式和布置形式的机器设备，分开配置在不同的面积内。 例如，可以把产品原则布置和工艺原则布置的机器设备分
10、别设置在不同的车间内，或者分别设置在一个车间的不同工序内。在生产作业单位确定的基础上，要相应确定辅助服务部门的兰州理工大学本科毕业 论文 10 作业单位。这 就为下一步分析创造了条件。 在下图 M 区的产品适合采用大量生产类型，按产品原则布置； J 区属于单件小批生产类型，按工艺原则布置；而节余 M 区与 J 区之间的产品生产类型为成批生产，适宜采用二者结合的成组原则布置。 P-Q分析的结果不仅是确定生产方式和布置形式的基础，也是划分作业单位的基础。即把不同生产方式和布置形式的机器设备，分开配置在不同 的面积内。例如，可以把产品原则布置和工艺原则布置的机器设备分别设置在不同的车间内，或者分别设
11、置在一个车间的不同工部内。在生产作业单位确定的基础上，要相应确定辅助服务部门的作业单位。这 就为下一步分析创造了条件。 M 2.8 J 0.35 图 4-4 P-Q 曲线 4.3 生产作业单位及面积相关分析 4.3.1 物流量分析 物流分析是指物料在生产过程中的每个必要的生产工序之间移动的强度与数量。当物料移动是工艺过程的主要过程时，物流分析就是工厂工艺布置的核心问题。针对不同的生产过程，采用不同的物流分析方法，常用的方法有： 1.工艺过程图：在大批量生产中，产品品种很少，用标准符号绘制的工艺流程图直观地反映出车间的详细生产情况。此时，进行物流分析，只需在工艺流程图上注明各道工序之间的物流量，就可以清晰地表明车间生产过程中的物料搬运状况。
