1、联合工厂生产管理生产管理组2011年 7月目 录1. 新工厂质量控制2. 物流规划及技术创新3. 效率提升方案4. 两率提升对策制定5. 6月试生产停线原因分析1）编制培训计划，对零部件进货检查员进行系统培训。1.1不流入不良方面1质量控制2）工厂模拟运行三方物流的零部件检验应对：保管员负责零件外观、标识、数量的检验，检查员负责零件外观、标识的复检和关键尺寸的检验。（ 14大总成由检查员 100%检验）仓储物流科入库检验存储区物流中心转包区质量科上线前检验线边 装配质量科上线检验制程不良品处置14大总成由专职检查员负责 100%进货检验装配车间 质量科入库检验外观标识数量外观标识进行复检，重要
2、尺寸抽检零件外观、 BOM数据核对抽检1生产准备 质量控制方案细化1.1不流入不良方面1.活动目的以质量为主线，通过对联合工厂试生产前条件判断以及从零件进厂到整车入库的全过程实物质量与工序能力判断，充分暴露设计、工艺、部品、装调方面存在的问题，并加以改善，确保所有问题在量产前全部得以消除，从而确保联合工厂 2011年质量目标（ CS-VES评价点数 3.0；直行率目标 60%）的达成。2.活动时间 2011年 5月 -6月3.评审车型明细1.DFL4251A9-T38-F07-02AJ 2.DFL4240AX2A-K62C-F00-01AJ3. DFL4251A9-T37E-F00-02AJ
3、4. DFL1311A4-T13C-003-01AJ5. DFL1311A8-K82-001-01AJ 6. DFL4251A9-T37-F04-01AJ7. DFL1311A1-K14V-975-012J 8. DFL4181A-T01S-990-012J4.参加单位及主要职责联合工厂 :负责具体活动的策划，活动的推进，制造类问题的改善CV质量部 :零部件质量问题整改；负责整车评价SCM部 :排产安排；三方物流管理CV制造部 :工艺文件的确认CV技术中心 :产品文件的确认；设计问题的改善IS部 :信息系统正常运行1.2不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动 -活动提案1质量控制序号
4、项目 评审内容及要求 配合部门一、试生产前条件判断1 工厂管理体系 工厂制度、标准、流程完整2 人员及培训 人员配备到位，人员培训计划达成3 硬件设施 量检具及设备的标定；重保力矩保证4 技术文件 产品文件到位；工艺文件完备（含白条的清理） 技术中心制造部5 标准作业指导书 标准作业指导书 (标准作业书、检查规格书）完备率达成6 信息系统 综合测试确认 IS部7 三方物流准备 实物、信息流及质量控制确认 SCM部8 前期问题防止再发 前期 VES问题（部品、装调）防止再发判断 CV质量部二、试生产阶段实物质量与工序能力判断1 制造品质 严格按照 “ 三不原则 ” 对部品入库、配送、装配、调整、
5、检查全工序进行判断 2 车辆评价 整车动、静态评价 CV质量部3 标杆目标的判断 与标杆目标对比，寻找改善点4 持续改善 实施供应商、工厂、 CV-QA、研发中心间的技术交流措施,推进问题改进1质量控制1.2不制造不良方面开展联合工厂量产车型评审专项活动 -活动内容1质量控制1.3不流出不良方面目标：1、线边库存周转 60分钟；缓存集配区 240分钟；仓储中心 3 7天；2、线边实现局部工位 KIT配送，后期向全线推广应用；3、全部实现上线结算，零部件厂家直供上线或工厂收费代保管配送。2物流规划物流技术创新点 ：1、启用防错系统实现零件快速、准确的集配；2、设计低成本 AGV实现零部件的高频次、自动化单辆份供给；3、有效降低线边库存，并减少装配辅助作业时间。2物流技术创新工厂效率提升DSTR递减 管理效率提升消减实作工时编成优化减少编成损失推行线边便利区降低附随时间子课题 改善视点 方 策课题3效率提升方案提高作业充实度提升主体作业比例担当工艺改进降低实作工时OEE管理减少设备故障停线工艺组装配车间会议体制整合信息系统应用人员素质提升生产组瓶颈工序改善降低节拍部品 100%检查减少物料差错停线合理排产减少混流损失IE科装备组质量科生产组实行调检一体化减少检查人员 调检车间
