1、1合肥胜利精密科技有限公司品管课试用期员工考核习题库一， 工作精神与职业道德1， 一鼎企业精神：自信责任简化，融合沟通创新2， 对敬业的理解：铜钱意味着为人应内方外圆才能够财源滚滚事业长青3， 执行力，即意味着快准稳狠（速度准度精度决心），走出实验室没有高科技，只有执行的纪律，成功是衡量执行的唯一尺度4， 优秀就意味着比他人做得更苦更累更多更好5， 喝水不忘挖井人，讲的是人应该有感恩的心态，受人滴水之恩，自当涌泉相报6， 成功与失败的分野 成功的人找方法, 失败的人找理由.7， 时时思考如何把事情做好，不断提升工作绩效-责任，世事我曾抗争，成败不必在我。8， 做事不做人，做人不做事二， 抽样水
2、准1， 我司来料实行抽样水准 MIL-STD-105E。成品及出货检验实行 MIL-STD-1916,两者的区别在于样本大小与允收水准不相同2， 公司实行全检抽检与免检制度,巡检属于随机抽样检验的一种.外观及结构检验溅镀课每小时抽查10PCS，其他制程巡检每两小时抽查 5PCS。3， 抽样一般分为重复抽样与不重复抽样,公司实行不重复抽样制度,抽样平均误差公式:Ux=/它反映了抽样指标与总体指标的平均离差程度，抽样极限误差公式： ，它反)/1Nn（ UxT映了总体平均数落在样本平均数范围内的程度，反过来 t 称为抽样误差的概率度，例如在正态分布下，t=1 时，置信度为 68.27%,t=2 时，
3、置信度为 95.45%. t=3 时，置信度 99.73%.三， HSF 程序1， 有害物质的四级管理级别分别是一级立即禁止，二级在特定日期后禁止，三级需要资讯揭露，四级为豁免项目2， 目前公司重点管理控制 RoHS 列管的六种有害物质:铅 Pb(800ppm),镉 Cd(75ppm),汞 Hg(800ppm),六价铬Cr6(800ppm),多溴联苯 PBBS(800ppm),与多溴联苯醚 PBDES(800ppm),。3， 我司所说的绿色产品（GP）是指：绿色伙伴（green partner）,绿色采购(green purchase)，绿色产品(green product).4， 我司分别实
4、施进料检验与制程检验有害物质测试计划，进料检验有害物质测试计划将所有来料分为高中低及包材油墨四种，分别执行 1 月，3 月，6 月及每月测试；制程测试，成型段产品每天送测 10 台机，其他制程每天送测 5 条线产品，组装成品由 JQE 安排每三个月送客户端测试一次。四， 工程变更1， 工程变更的切换方式：强制切换，自然切换，半强制半自然切换2， 工程变更前后产品的标识：确定变更前后在产品上的标识, 例如模具上打点标识或产品版次变更，确定变更前后产品标签及包装的标识, 例如产品内标签版次变更, 例如在产品外箱增加贴“BOSS 柱 CUT 0.5MM OK“字样的小标签等；3， 产品发生工程变更对
5、于品管的职责要求：1，之前标识之后标识现场清理；2，品质履历记录加图样；3，谨防混料，严格追踪，强制产品需报废。4，新品生产需签样五， 检验1 进料检验流程：接收进货验收单-文件仪器及工具准备-是否为免检-是否为合格供应商清册之合格厂商-是否有 GP 标识-对照样品 SIP 承认书品质履历检验是否合格-依 HSF 测试计划送测 HS-2异常开出原料不合格处置单通知生管或采购并知会 SQE-合格品 PASS/不合格品经供货商重工后加严重检-检验状况记录于进料检验报表，进料检验日报表，供货商质量履历表2 制程检验开线前的准备：1 通用检验标准、检验标准(SIP)、2 符合 GP 制程辅材清单、有害
6、物质测试计划、3 工程客户签样、4 检验工具、5 窗体，6 并了解该产品以前生产曾发生过的异常，7 工作交接未处理完成的事项，8 IQC 材料不理想的讯息，9 是否新产品导入，10 有无新上岗的操作人员等。3 首件检查时机：停机 6H；新开机（线）台；换料号；换料；修模；换机台(喷漆每四小时进行首件制作一次)4 拒收单开出时机及回收：1 只要功能、尺寸结构、信赖性测试三部份有不良 （C0，RE=1)必须开出“拒收单”和“纠正与预防措施要求单”2 外观检出不良，如果外观同样问题当日连续发生三次，开出“拒收单”并追踪返工/返修。返工后的产品仍出现同样不良IPQC 则发出“纠正与预防措施要求单”3
7、若发现不良属来料问题，IPQC 通知 SQE 或 IQC 依进料检验作业程序处理,处理后的结果由 IPQC反馈产线4 拒收单及纠正与预防措施要求单需于三个工作日收回，否则依公司规章处罚5 停机停线时机共有特性：1 生产材料不符合 HSF 要求。 2 超出各制程设定的不良率目标值，经改善后未能达到规定要求。3 接到客户通知质量异常，确认生产产品有类似不良时，工程确认无法改善时。4 无 SOP工程条件卡等。5 重点检测尺寸超出允许公差值, 连续发现 10PCS 不良时.或半小时无法正常生产。6 信赖性测试未达规定要求,连续发现 10PCS 不良 或无法改善时。制程特性;1 成型：产品机构改变、测试
8、影响功能、实配影响组装、原材料用错。发现 1PCS 不良时.2 喷涂：色差值超出规定值、信赖性测试未达规定要求。连续发现 10PCS 不良或无法改善时。3 印刷：油墨用错、印刷图案错误，发现 1PCS 不良时。4 组装：材料用错、一小时同一站别发生三次功能测试不合格。六， 产品标识与可追溯性1 解释标识与可追溯性：标识 产品标识与状态标识产品标识 所有产品要具有唯一可追溯性品名 料号 日期 班次 机台 作业员 品检员 客户 生产厂商等外标签 内标签 条形码标签 水印 压痕 骑缝章 指针标识 字模状态标识 所有的产品要有明确的状态标识 以免造成误用混用和危害合格标识 不合格标识 报废标识 特采标
9、识 待处理标识 扣留标识包括标签 印章 和各种标贴3可追溯性 标识和记录用于追溯，记录对应于标识，所有产品要具有唯一可追溯性 所有影响产品质量的数据要予以保存，人机 料法环各个方面每一个环节的资料应予以保存具有可追溯性 ，要建立相关机器模具产品质量人员培训的履历2 当产品需要进行追溯时，如何进行追溯，简述产品追溯方式：1 通过追溯各种质量记录来追踪产品标识，进而评判异常的危害程度以采取纠正与改善措施。2 具体追溯方式如：依据客户出货明细产品出货标签产品出货检验报告 制程检验报告生产追溯报表、制程各种控制报表进料检验报告 进料验收单 厂商送货单厂商3 品名标签和验收标签作为本公司鉴别与追溯产品的
10、一种方式,品名标签同时以颜色辅助加以区分月份标识七， 制程控制部份：1 制程控制的要素：人 品管员 技术员 作业员都必须经考核培训合格上岗机 要有维修保养记录与履历 要有操作指导书料 供货商经评估考核合格，原料必须经检验合格，要有烘料加料记录及其作业标准法 要有 PMP 检验规范 作业指导书 标准成型条件 包装规范自检 首检 巡检 终检 出货检与制程稽核环 要做好现场 6S 做好良品 不良品 待检品 待加工品区域的标识与区分，保证车间的光照度 湿度和温度，保证生产工业安全。管 广告牌管理（生产进度管理 异常状况管理 制度管理）目视管理 重点管理 例外管理 时间管理 动作经济原则 人性管理 三现
11、主义2 异常处理八要点：标识 区隔 追溯 扣留 追踪 复核 反馈 记录3 不合格品的识别：1 IQC、IPQC、FOC、OQC 检验与测试所发现之不合格品；2 搬运、存储不当而产生的不合格品；3 客退不合格品；4 失效量具产生之不合格品或可疑产品；5 自主检查发现之不合格品；6 库存品检查发现之不合格品；7 工程变更后产生的不合格品；8 HSF 检验及测试发现之不合格品；9 其他不合格品包括一切可疑物料或产品。4 不合格品的处理方式：特采，重工，挑选，报废。5 重工 SOP 的制作时机及重工品的管理：1 产品有批量性的缺陷（主要为：结构、功能性不良）；2 因需要重工，业务需向客户重新报价的。（
12、如产品外观不良、制程漏失、重工方法与现制程操作方法一致等不需要制作重工 SOP），3 所有重工产品，均由重工单位于外包装上加贴红方格标签，标识重工字样，品管于红方格上加盖品管章，结果记录于重工检验报表6 HSF 不合格品的处理方式：1 标识：HSF 不合格品需贴示“HSF 不合格标签”并填上测试值，材料或产品区隔放置于 HSF 不合格区域。2 追 溯 ： 当 发 现 HSF 不 符 合 产 品 时 ， 除 不 符 合 品 必 须 处 理 外 ， 针 对 该 同 批 的 各 制 程 之 材 料 、 产 品 、 库 存 品 ，皆 列 为 可 疑 品 由 品 管 进 行 扣 留 测 试 确 认 ，
13、依 结 果 作 相 应 处 理 ； 供 货 商 材 料 及 厂 商 运 送 品 由 SQE 及 采 购 负 责4追 踪 管 制 ,IQC 负 责 对 来 料 进 行 堵 截 , 如有可疑品在运送途中或已交到客户处，由品保部门通知相关业务在 3 小时之内口头通知客户,24 小时以内发出正式通知, 并依客户指示办理3 处理：当厂商供应 HSF 不符合时，采购应协调厂商进行回收处理追溯到供货商端的不合格,由 SQE及采购监督对厂商的不合格材料及不合格品及在制品予以报废。4 处理：当 HSF 不符合确定为公司内部之责任，使用单位应提出报废申请；报废后之材料应区隔标识并交由有资质之回收单位予以回收，5
14、反馈：发现 HSF 不合格经品保主管确认后，立即报告 HSF 管理者代表,并 24 小时内通知客户6 纠正与记录:所有 HSF 不符合的纠正依纠正与预防作业程序办理,必要时由管理者代表召开评审会议,拟定纠正与预防措施,督导各单位严格执行,所有 HSF 不合格不可作特采处理,除非客户同意八， 量仪的使用与管理：1， 卡尺使用注意事项：1， 取出卡尺需检查卡尺是否有校正内效期内，有效期内方可使用2， 使用前检查卡尺测量爪及主尺是否有损坏3， 使用前需归零4， 外径测量时，产品需置于测量爪中间位置5， 找准测量产品的基准面基线与基准点进行测理6， 测量时固定产品左侧与主尺靠近，右手推动附尺滑轮靠近产
15、品右边测量7， 推动滑轮时，右手握近主尺，大拇指轻轻推动滑轮靠近产品8， 测量非五金件产品时，目视测量扑与产品接触时，卡尺显示尺即视测量尺9， 测量时，如无明确规定，产品外径取最大值，内径取最小值10， 卡尺使用严禁碰撞及用测量爪划线11， 使用完成，确保两测量爪间隙 0.2mm，然后锁紧固定旋钮12， 确保卡尺周保养清洁与打防锈油2， 推拉力计使用：1， 开机, 接通电源，按下“ON/OFF“键开机2， 清零,按下“置零”键清零3， 选择测试模式,按下“峰值”键，当屏幕上显示“PEAK”字样，为峰值保持模式4， 选择计量单位, 按下“单位”键切换测试力值的单位, 依 SIP 选择三种计量单位
16、：N、Kgf 和 1bf5， 设置上下限值, 第 1 次按下“设置”键，显示屏显示“Hidt“,数字框显示的自动报警上限值。按“”键可改变当前值，第 2 次按下“设置”键显示屏显示“Lldt”，数字框显示当前的自动报警下限值。按“”键可改变当前值6， 测试,测试时将被测试物和推拉力计置成一直线,必须确保待测部位受力均匀不发生倾斜或变形7， 完成测试: 关闭电源，取下测试头，将推拉力计及各部件清洁后放入推拉力计工具箱8， 推拉力计周保养清洁与打防锈油3， 厚薄规使用1， 先检查厚薄规看是否有磨损,如发现字迹模糊等,应使用卡尺以进行校正2， 产品需置于变形测试治具或平台3， 按压厚薄规前端平放伸入
17、产品变形或间隙区时不可翘起变形,4， 变形或间隙区域刚好可插入厚薄规时,为厚薄规测试值,此时为间隙配合5， 厚薄规应每日清洁与保养5九， 光泽色差1， 产品光泽色差以目视为主，仪器测量为辅2， E* =(L*)2 + (a*)2 + (b*)21/23， 颜色三要素：色相，彩度与明暗度4， 数据与颜色特征对应如下+L = WHITE +a = RED +b = YELLOW-L = BLACK -a = GREEN -b = BLUE十， 通用检验规范1， 正常检验条件1， 温度要求：23+/-3。2， 湿度要求：30703， 检验光源：8001200LUX。4， 检验距离：3060CM5，
18、检验角度：正面 90+/-45，左右旋转 90+/-456， 人员要求：矫正后或裸视视力达到正常视力标准 1.0 以上7， 检验时间：平均每个面检验时间为 10sec，A 级面不可超过 20sec,cover 上的 logo 可以作为一个单独的面来看待。单个点视觉停留时间为 5sec2， 四个级面;1， A 级面： 可经常见到的面，包括计算机的顶面和正面或者显示器的荧幕，但不限于此；2， B 级面： 可偶尔看到的面，如部件的两个侧面；3， C 级面： 客户在正常维修时才可见到的面，例如部件的背面和底部；4， D 级面： 正常情况下不可见，即除 1,2,3 级面外的所有表面。3， 缺陷等级:1，
19、 严重缺点(CR)：产品使用时，有危害人体生命安全或使产品丧失功能者 CR=0。2， 主要缺点(MA)：产品使用时，其功能未达预期之效果者。3， 次要缺点(MI)：功能符合设计，但会使顾客满意度下降者4， 产品一般检测项目包括;外观 结构 尺寸 功能信赖性 实配 包装 标签（色差光泽作为外观，版本作结构，变形度作为尺寸，材质色号作为功能信赖性，断差间隙归结为实BACACB6配,MARK 作为标签的一种，）5， 印刷偏移:项目 管理规格 备注单独印刷文字 1mm机能说明印刷文字 0.5mm2色彩以上的综合印刷文字 0.3mm上下左右十一，实践1， 巡线的方法1.每两小时巡线一次（冲压每一小时廵线
20、一次）2.先看没有加工的产品3.从第一个加工工序到最后一个加工工序4.包装工位检查到了重点吗？5.标签料号色号版次比对6.抽样PCS，重点检查两个产品7.真诚地赞美一下别人8.问一问作业员有什么问题吗？刚才有调过机吗？9.确认问题加抽样，追踪作业员技术员为什么调机及改善结果10.每不超过六小时认眞比对一次样品并实配一次2， 抽验的方法1.一个栈板要错开抽样，使每个产品有均等的机会代表本批质量2.选时间最近的两片产品仔细比对样品无误 3.抽够数量，浏览4.前后箱产品检测尺寸和做测试5.包装确认6.料号 品名 数量7.问题产品集中放于一箱，开异常(拒收)通知单，责任单位签名3， 稽察的方法1.现场
21、有没有四大文件（SIP SOP 包装规范 标准条件）及机器操作指导书？2.文件是如何规定的？按照要求在做吗？3.如果做了，要有记录4.有没有人审核5.几个关键的参数:温度速度时间行程压力6.客诉及产生过质量异常的工序有没有在执行改善要求4， 检验的方法1.基本原则：整个产品先看四边，一个面从左至右从上到下，须远看也要近看。眼到手到心到。2.基本项目：外观 结构 尺寸 功能信赖性 实配 包装 标签3.控制重点：尺寸结构外观实配4.依 SIP 要求逐条验证，SIP 有要求的项目均需要作检验记录5.确保一个班比对两次样品6.确实做到一个班实配两次77.上班第一件事提醒自已看内标外标与外箱标识8.记住
22、这个产品与众不同的地方5， 分析的方法1要因分析：人机料法环管2工序分析：每一个动作每一个环节产生变异3自已动手做一次再做一次再做一次十二，其他1， 三不主义：不接受不良品，不制造不良品，不良品不后留2， 三现主义：现场现物现状3， 产品检验的依据：依据样品（客户样品 标准样品 工程样品）与 SIP 依据制程规格 包装规格 与检验指南依据工程图面 客户图面和客户技术指导性文件依据工程变更通知 客户投诉相关资料4， 报表填写：真实性，时效性，完整性，不可涂改5， 公司四级文件;一阶手册，二阶程序与计划，三阶作业指导书，四阶窗体6， 简单英译中：ISO 国际标准化组织； ACC 允收； REJ 拒
23、收；PDCA 计划执行检查改善行动； IQC 进料质量检验； IPQC 制程质量控制；FQC 最终质量控制； OQC 出货质量控制； PMP 制程管理计划；PPM 百万分之一； BOM 材料清单； SPC 统计制程控制；AQL 允收质量水平； FIFO 先进先出； ECN 工程变更通知单；P/N 料号； LAB 实验室 DCC 文控中心十三,制程特性异常1， 成型品保1， 射出成型产品七大缺陷:缩水,毛边,变形,气纹,料花,缺料,结合线2， 成型条件五大要素:速度,时间,温度,压力,行程3， 射出成型四大要素:机器,模具,成型条件与材料4， IMR 产品五大缺陷:冲墨,破膜,折皱,印刷不良,裂
24、纹5， 名词解释:1， 毛边：在模具的分型面或排气槽及顶针及滑块位置出现的溢料。2， 缩水：成型品表面产生凹陷的现象.这是体积收缩所致,通常见于肉厚部分、肋或凸出的背面、直接浇口肉厚不均的部份3， 料花:由于原料中有水份或树脂分解而形成的脱色条纹（通常为银色）。4， 熔接线:两股或多股熔体前沿相遇形成的接线（也叫结合线或流线）5， 缺料:是熔融塑料未完全流遍成型空间(模穴)的各个角落之现象.6， 变形:可分成翘曲与扭曲两种现象.平行边变形者称为翘曲(WRAPING);对角线方向的变形称为扭曲(TORSION).7， 流痕:是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.8， 气纹:模腔内气
25、体流动或反窜,或射出成型喷射而在产品表面形成的发白或发黑的印痕2， 喷涂品保1， 喷涂三要素:风量大小,喷涂幅度,喷涂角度82， 喷涂产品十项主要不良:砂点,毛屑,碰伤,刮花,光泽不均,桔皮,流痕,溢漆,堆漆,汽泡,脱漆3， 油漆种类:1,单液型:油漆+稀释剂. 2,双液型:油漆+稀释剂+固化剂4， 印刷七大不良:缺料,多料,重影,发黑(针孔),模糊,发花,歪斜;标准烘烤时间 30 分钟,缺料一般少于字宽 1/4 为 OK.倾斜为长度的 1.6%以内判为 OK.5， 塑件喷涂对环境之特殊要求: . 去除静电. 空气洁凈. 喷房空气压力之控制6， 油墨储存温度:20-30 度,湿度:85%以下密
26、封避光.3， 冲压品保1， 铁件厚度公差一般要求:铁材厚度 厚度公差0.10.15 +0/-0.020.20.4 +0/-0.030.4 +0/-0.040.5 以上 +0/-0.052， 五金产品最主要不良:尺寸不良,毛刺,料屑痕,变形,折弯不良,攻牙不良,铆合不良,3， 影响尺寸精度的因素：. 模具制造精度. 模具间隙的影响. 材料性质厚度与轧制方向. 零件形状尺寸4， 影响断面质量的因素：. 材料性能. 模具间隙. 模具刃口钝利情况. 模具和设备的导向情况5， 冲裁件常见的不良现象毛刺：1）冲裁间隙是否合理；2）下模刀口是否磨损；3）冲头刀刃是否够锋利。成型高度：如果成形冲头的高度不合理
27、，那么在打桥、拉包、打凸点时的高度就会保证不了。毛边：在落料和切料时都会引起毛边，这时压毛边入子能非常有效的杜绝毛边的产生。折弯角度：折弯时间隙过大可能造成折弯角度达不到 90。对于复杂的折弯可进行分部折弯。6， 典型冲压成型工艺:折弯,冲孔,压线,压毛边,抽牙,让位,打凸包,切料,打字模.4， 组装品保1， 组装线十类主要不良是: 碰刮伤, 热熔不良,触感不良,铝箔翘起,理线不良,漏装,组装不到位,功能不良,来料不良,混料.2， 组装线异常产生的主要原因:. 人: 没有经严格的教育训练导致:碰刮伤, 触感不良,铝箔翘起,理线不良,. 机: 机器控制过程不严格产生: 热熔不良. 料: 投线控制
28、不好,产生: 来料不良. 法: 管理和操作方法不最适合产生: 漏装, 组装不到位,功能不良,. 理: 管理不当产生: 混料. 环: 因”7s”搞不好，使上述情况产生恶性循环。93， 组装质量控制的重点在于工序，管理的重点在于秩序。处理的重点在于及时反馈4， 主要断差与间隙控制：TOP和 TP BTN上下左右的间隙 0.30.7 mmTOP和 TOUCH PAD的间隙 0.0 mmBTN 和 BTN 的间隙 0.30.7 mm左 BTN 和 右 BTN 的段差 0.3 mm5， 组装线产品主要不良排序为：. TOP COVER BASE BEZEL。. TOP 主要不良：外观，按键，热熔，漏件，
29、素材结构性不良，毛边。. COVER 主要不良：铝箔，理线，按键。. BASE 主要不良：BOSS 柱毛丝，热熔不良，功能性不良，组装不到位。. BEZEL 主要不良：碰刮伤，漏磁铁或磁铁松脱。5， 进料品保1， 主要不良厂商：线材，电镀件，溅镀件，薄膜，转轴，喷漆件，五金外发加工件2， 进料检验的流程：接收进货验收单-文件仪器及工具准备-是否为免检-是否为合格供应商清册之合格厂商-是否有 GP 标识-对照样品 SIP 承认书品质履历检验是否合格-依 HSF 测试计划送测 HS-异常开出原料不合格处置单通知生管或采购并知会 SQE-合格品 PASS/不合格品经供货商重工后加严重检-检验状况记录
30、于进料检验报表，进料检验日报表，供货商质量履历表3， 百格测试：. 握起百格刮刀, 平均施力于待测物表面, 由左向右, 割出约 5 cm 长度的线.，每线间隔 1MM. 将待测物转 90 度, 重复 1.的动作, 最后将会完成十字形的割痕, 共形成 100 格的小方格子. 利用刷子将待测物割痕的漆屑清除干洁. 取一段 3M610 胶带,约 7cm, 由左至右, 紧密贴合与待测物之十字形的割痕区域, 并且可用手指力量将胶带空气挤压出来, 务必保持最贴合状态. 静置 90+/-30 秒后，再由右至左, 迅速撕开胶带(约 1 秒). 检查被撕开胶带中, 有无附着任何漆块.4， 来料在何种状况下进行加
31、严检验？. 根据供货商月评估考核表，被评为 C 级厂商的供货商来料时，加严一级检验。. 单 批 检 验 NG， 后 续 入 料 需 连 续 六 批 加 严 一 级 检 验 ， OK 后 ， 该 料 转 入 正 常 检 验 ；. 根 据 材 料 风 险 评 估 表 ， 对 被 评 为 高 风 险 的 材 料 ， 及 被 第 三 方 检 测 机 构 测 试 HS NG 的 产 品依 据 HSF 进 料 检 验 测 试 计 划 进 行 有 害 物 质 的 加 严 检 验 。以上习题，共分四套试卷，任意抽取一份进行考试。除开后面第十三部份是各段品保不同外，前面十二部份为通用，另外，关于砂点毛屑刮伤部份为必考内容。
