挤橡硫化不合格的判别与排除 在挤橡硫化过程中，由于设备、工艺、材料和操作等方面原因，可能产生一些不合格品，我们应当掌握识别不合格品，分析其产生的原因并加以排除的知识技能，以减少不合格品产生。序言返回目录产生原因模套承线太长或太短，模口不光滑且孔径太大橡料塑性小机身、机头、模口处温度太低表面不光滑排除方法调换合适的模套提高混合胶料的塑性。适当提高温橡的温度和延长温橡时间。如橡料本身塑性小，可适当增加软化剂用量适当提高机身、机头、模口的温度表面不光滑返回目录产生原因模供给的橡料不干净，含有杂质或有早期硫化橡料存在胶料焦烧时间太短挤橡时机身、机头、模口温度太高，造成橡料早期硫化表面有杂质或熟胶粒子（早期硫化橡料粒子）在机头内的橡料流道不畅，有橡料滞留死角螺杆端部不光滑、黏胶、螺杆与机筒的间隙太大，螺杆的螺纹上有死角造成藏胶排除方法更换清洁的橡料改进橡皮配方，适当延长焦烧时间适当降低机身、机头、模口的温度表面有杂质或熟胶粒子（早期硫化橡料粒子）改进机头的结构，消除橡料流道上的死角和停滞区，使流道呈流线型抛光螺杆端部，修理螺杆或机筒衬套，使间隙符合设计要求重新选模芯模套，使模芯的外圆锥角小于模套
