1、 第二篇 连铸板坯缺陷(AA)2第二篇 连铸板坯缺陷(AA) .12.1 表面纵向裂纹(AA01) .32.2 表面横裂纹(AA02) .42.3 星状裂纹(AA03) .52.4 角部横裂纹(AA04) .62.5 角部纵裂纹(AA05) .72.6 气孔(AA06) .82.7 结疤(AA07) .92.8 表面夹渣(AA08) .102.9 划伤(AA09) .112.10 接痕(AA13) .122.11 鼓肚(AA11) .132.12 脱方(AA10) .142.13 弯曲(AA12) .152.14 凹陷(AA14) .162.15 镰刀弯(AA15) .172.16 锥形(AA
2、16) .182.17 中心线裂纹(AA17) .192.18 中心疏松(AA18) .202.19 三角区裂纹(AA19) .212.20 中心偏析(AA20) .222.21 中间裂纹(AA21) .2332.1 表面纵向裂纹(AA01)图 2-1-11、缺陷特征表面纵向裂纹沿浇注方向分布在连铸板坯上下表面，裂 纹 深度一般为 2mm15mm，裂 纹部位伴有轻微凹陷。在连铸浇注过程中，当连铸板坯坯壳在结晶器内所受到的 应力超过了坯壳所能承受的抗拉强度时，即产生表面纵向裂 纹。表面 纵向裂纹缺陷在结 晶器内产生，出结晶器后若二次冷却不良，裂纹将进一步加剧。2、产生原因及危害产生原因： 钢中碳
3、含量处于裂纹敏感区内； 结晶器钢水液面异常波 动 。当 结晶器钢水液面波动超 过 10mm 时，表面纵向裂纹缺陷易于产生； 结晶器保护渣性能不良。保护渣液渣层过厚、过薄或渣膜厚薄不均，使连铸板坯凝固壳局部过薄而产生表面纵向裂纹； 中间包浸入式水口与 结晶器对中不良，钢水产生偏流冲刷连铸板坯凝固壳，而产生表面纵向裂纹。危害：轻微的表面纵裂纹经火焰清理后均能消除；表面纵向裂纹严重时可能会造成漏钢；表面纵向裂纹若送热轧进行轧制可能导致热轧产品出现分层、开裂缺陷。3、预防及消除方法 控制好 钢中碳含量，使钢中碳含量不在裂纹敏感区； 减少 结晶器 钢水液面异常波动，将 结晶器钢水液面波动 控制在5mm
4、以内； 选择 合适的 结晶器保护渣； 保证 中间包浸入式水口与结晶器对中，防止 钢水出浸入式水口 侧孔后出现偏流。4、检查判断肉眼检查，必要时用钢卷尺测 量裂纹长度及其分布位置；表面纵向裂纹一般通过火焰清理可以消除，火焰清理不合格的表面 纵向裂纹缺陷坯判废。42.2 表面横裂纹(AA02)图 2-2-11、缺陷特征位于连铸板坯表面振痕波谷处的裂纹称为横裂纹。横裂 纹 一般产生于连铸板坯上表面，裂 纹长度一般为 20100mm，裂纹深度 为 24mm。2、产生原因及危害产生原因: 连铸板坯表面振痕过深； 钢中 Al、N 含量增加，促使 质点（AlN）在晶界沉淀， 诱发 横裂纹； 二次冷却太强,连
5、铸板坯在脆性温度范围内（700900）矫直。危害：严重的横裂纹导致连铸板坯报废,若进行轧制可能导致热轧板卷发生断带。3、预防及消除方法 采用高 频率小振幅的振 动方式，减小 连铸板坯表面振痕深度 ; 二冷区采用平稳的弱冷却，使矫直时铸坯表面温度大于 900； 采用流 动性、铺展性好、粘度 较低的结晶器保护渣。4、检查判断 肉眼检查；轻微横裂纹火焰清理可以消除， 对严重的横裂纹缺陷坯进 行切除或判废。52.3 星状裂纹(AA03)图 2-3-11、缺陷特征连铸板坯表面呈细小的龟甲状的裂纹称为星状裂纹，裂 纹 深度一般为 24mm。由于铸坯表面通常被氧化铁皮所覆盖,一般情况下很难看到， 经酸洗后，
6、 这 种裂纹十分清楚的暴露在铸坯表面。2、产生原因及危害产生原因： 高温坯壳与结晶器铜壁摩擦时，吸收了结晶器的铜，铜变成液体后再沿奥氏体晶界渗透，从而降低了晶界的高温强度而产生星状裂纹； 钢中 Cu 向晶界渗透，引起晶界脆性也会 导致星状裂纹产生。危害：由于星状裂纹一般都很细小， 对轧制热轧板质量影响 较小。3、预防及消除方法 改善 结晶器 铜板材质,结晶器表面镀 Cr 或 Ni 以增加结晶器硬度； 适当的控制钢中残余元素，如 Cu0.20% ； 降低 钢中 S 含量，控制钢中合适的 Mn/； 合适的二次冷却水量。4、检查判断星状裂纹缺陷一般不易发现，连铸板坯经酸洗后可以观察到；星状裂纹火焰清
7、理后可以消除。62.4 角部横裂纹(AA04)图 2-4-11、缺陷特征跨连铸板坯边角部的细小的横向裂纹称为角部横裂纹。该 缺陷大多数发生在板坯内弧侧。裂 纹缺陷严重时在板坯厚度方向上贯通。2、产生原因及危害产生原因： 结晶器 锥度 过大； 结晶器 对中不准或足 辊、扇形段对弧不良； 连铸 板坯二次冷却不良，铸坯边角部过冷， 矫直时产生撕裂； 钢中碳含量在裂纹敏感区内； 结晶器保护渣性能不良。危害：严重的角部横裂纹会造成漏钢，产生废品，若 进行轧 制易导致热轧产品产生边裂缺陷。3、预防及消除方法 调整合适的结晶器锥度； 保证结 晶器 对中、足辊、二冷扇形段 对弧良好； 采用合理的二次冷却水制度
8、，使铸坯矫直时角部温度不小于 900； 控制 钢中碳含量，使钢中碳含量不在裂纹敏感区内； 采用合适的结晶器保护渣。4、检查判断肉眼检查； 对角部横裂纹缺陷进行切除，无法切除挽救的角部横裂纹 缺陷坯判废。72.5 角部纵裂纹(AA05)图 2-5-11、缺陷特征铸坯宽面与窄面交界的棱边附近的纵向裂纹称为角部纵裂纹,一般产生在距棱边 1015mm 处。2、产生原因及危害产生原因： 结晶器 锥度 过大； 结晶器窄面支撑不当造成连铸板坯窄面鼓肚所致； 结晶器以及足辊窄面冷却水不足；危害：角部纵裂纹严重时会造成漏钢，产生废品；热轧进行 轧制时可能导致热轧产品出现边部碎裂、结疤等缺陷。3、预防及消除方法
9、采用合适的结晶器锥度； 调整窄面足辊间隙，避免连铸板坯产生鼓肚； 采用合适的结晶器冷却水量和二次冷却水量。4、检查判断肉眼检查；轻微的角部纵裂纹可进行火焰清理，清理不合格的缺陷坯判 废。82.6 气孔(AA06)图 2-6-11、缺陷特征在连铸板坯断面上呈蜂窝状的微孔称为气孔。气孔缺陷沿铸坯周边密集分布，接近 铸坯表面，有时与铸坯表面连通。2、产生原因及危害产生原因： 冶炼过 程或精 炼过程中钢液脱氧不良； 引锭 杆头部潮湿、开浇时堵引锭用的小材料（铁屑或废钢 片）有锈、有油或潮湿； 中间 包烘烤不良。危害：导致连铸板坯判废。若进 行轧制，可能 导致热轧板卷 产生边裂、气泡等缺陷。3、预防及消
10、除方法 冶炼过 程中，严格执行钢水脱氧制度，减少 钢水深吹，保证出钢口时间，控制钢水带渣量； 充分利用 钢 水精炼手段，进行钢水二次脱氧处理； 引锭头与堵引锭所用的金属铁屑和废钢片要干燥、干 净 ； 中间包在解体时，规范打水方式，控制好打水量； 保证中包烘烤时间和烘烤温度，使中包内 衬干燥。4、检查判断肉眼检查；有气泡缺陷的部位必须切除或判废。92.7 结疤(AA07)图 2-7-11、缺陷特征铸坯表面上的不规则的重皮缺陷称为结疤，其面 积大小不一，覆盖于宽面或窄面。2、产生原因及危害产生原因：结晶器 锥度 过小、窄面冷却不够致使铸坯内钢液渗出形成 结疤；结晶器振 动 不良，造成连铸板坯坯壳破
11、裂；保护 渣化渣不良，造成坯壳破裂；拉速 过快或坯壳粘 结，钢水渗出坯壳。危害：结疤缺陷必须进行清理，若不 进行清理轧制可能导致 热轧板卷产生结疤、凹坑、孔洞缺陷。3、预防及消除方法 保证 合适的 结晶器锥度； 保证结 晶器振 动良好； 使用合适的结晶器保护渣； 精心开 浇操作，减少结晶器内冷钢悬挂。4、检查判断肉眼检查；结疤缺陷可用火焰清理，清理不合格的结疤缺陷坯判废。102.8 表面夹渣(AA08)图 2-8-11、缺陷特征嵌于连铸板坯表面的非金属渣称为表面夹渣。表面 夹渣无 规则的分布在铸坯表面，其形状大小不一。表面夹渣多产生在换中 间包后第一块铸坯上，其它 铸 坯表面夹渣较少见。2、产生原因及危害产生原因： 中包 钢水开 浇时结晶器保护渣加入过早； 浇铸过 程中，结晶器内钢液异常波动， 结晶器保护渣或熔 损的耐火材料卷入钢液中；危害：由于渣子本身导热性差， 夹渣部位坯壳薄弱容易导致漏 钢事故；连铸板坯表面夹渣在热轧、冷轧板卷表面形成夹杂缺陷。3、预防及消除方法 开浇时 精心操作，防止保护渣卷入钢液中； 保证结 晶器 钢水液面稳定，防止结晶器保护渣或熔损的耐火材料卷入 钢液中；4、检查判断肉眼检查；轻微的表面夹渣可用火焰清理， 严重的进行切除或判废。
