1、不锈钢管道焊接工艺1 技术特征1.1材质规格:304( 相当于 0Cr18Ni9)1.2工作介质: 空气 去离子水1.3设计压力:0.2MPa，0.4MPa1.4工作压力:2Kg/CM 2 4Kg/CM21.5试验压力: 4.6Kg/CM 22 本工程编制依据2.1 F43C技术文件.2.2 国标 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2.3 国标 GB50235-97工业金属管道施工及验收规范2.4 本公司焊接工艺评定报告:HG13 焊工3.1 焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。3.2 焊工进入现场后应按 GB50236-98规定先进行
2、焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。4 焊接检验4.1焊接检验人员应熟悉 F43C技术文件及有关国标和本工艺。4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮1助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以确保焊接质量。4.4 做好本工艺第 7条“焊接后检查和管理工作” 。4.5 邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。5 焊前准备5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。5.1.2 管材型号为 304级相当等于我国的 0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。5
3、.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti 2.5mm 2.0mm5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 3.2mm 2.5mm5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 2.0mm5.1.6 氩气纯度为 99.99。5.2 焊件准备5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标 GB50235-97和 GB50236-98规范的规定。5.2.2 管道为 V型坡口，对接接头、组对应符合图 1要求：注：间隙 3.54mm 为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大2于此数据，以补收缩。图 1.焊口组对数据5.2.3焊件坡口应用机械或磨光机加工。焊口组对前应将坡口及其内外表面 10mm范围
4、内的油、垢、毛刺等清理干净。5.2.4 点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。管径150 mm为 4点 长度为 5 mm，管径 150 mm为 6点，长度为 5 mm。点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明管内空气确实已置换干净。方能开始焊接。管径100 mm为整管冲氩，管径100 mm为局部充氩。 （局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱落。 ）5.3 管子组对焊口时应保持其轴线平直。在不得以时，距焊口中心200mm处测量平直度如图 2所示，管径100mm 时允许偏差为 1mm；管径
5、100mm 时允许偏差为 2mm，但全长允许偏差均不大于 10mm。万一超差时，只能用冷矫正，严禁加热矫正。图 2 管道对口平直度5.4 管道组对应内壁齐平，万不得以时，错边量不宜超过壁厚10，且不大于 2mm。焊接时不准有图 3a之未焊透。3a 未焊透 图 3 b 焊透5.5 管道连接时，不得用强力组对焊口。6 焊接6.1 焊接设备性能完好.例如:交流弧焊机应有适当的空载电压;焊接电流调节灵活。氩弧焊机必须具备非接触引弧、提前送气、迟后关气和焊接电流衰减下破功能。6.2 焊接方法及工艺参数6.2.1管子规格大于 573.5mm 的转动焊采用氩弧焊打底，焊条电弧焊面。焊接工艺参数如表 1：表
6、1焊材 电特性 钨极焊接层次 型号 规格(mm) 电源 极性焊接电流(A) 型号规格(mm)喷嘴口径(mm)焊枪用氩量(升/分)1 H0Cr20Ni10Ti 2.5 直流 正接 75-100 WCe-20 2.0 8 82 A132 2.5 直流交流 反接 50-60注：如管子直径较大时，第二层也可用 A132 3.2 焊条，焊接电流为 80-100A6.2.2管子规格小于或等于 57 mm 管壁厚不限，转动焊采用氩弧焊，焊接工艺参数如表 2：表 2焊接 焊材 电特性 焊接 钨极 喷嘴 焊枪4层次 型号 规格(mm) 电源 极性 电流(A) 型号 规格(mm) 口径(mm) 用氩量(升/分)1
7、 H0Cr20Ni10Ti 2.5 直流 正接 70-75 WCe-20 2.0 8 82 H0Cr20Ni10Ti 2.0 直流 正接 65-70 WCe-20 2.0 8 8注：此参数用于573.5mm 或以下的小直径管子，对口间隙改为 23mm，也可采用 1层焊完，不必采用二层焊法。6.2.3管径管壁厚不限，固定焊，采用氩弧焊，工艺参数如表 3：表 3焊材 电特性 钨极焊接层次牌号 规格(mm) 电源 极性焊接电流(A) 型号规格(mm)喷嘴口径(mm)焊枪用氩量(升/分)1 H0Cr20Ni10Ti 2.5 直流 正接 75-85 WCe-20 2.0 8 82 H0Cr20Ni10T
8、i 2.0 直流 正接 70-80 WCe-20 2.0 8 8注：此参数是焊 200-2504mm 的参数。如壁厚加大，则焊接电流也可适当加大些。6.3 斯线要接紧在近焊接点。应在坡口内引弧。防止焊件电弧击伤。6.4 第一层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。并即用湿布速冷后检查焊接质量。6.5 层间温度应小于 60。方能焊接第二层。焊接完毕后。 （焊条电弧焊盖面层焊接完毕后，应立即清除焊渣，飞溅物。 ）同样趁高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净，立即用湿布速冷。自检合格后写上焊工钢印号。交检验员检查。并填写好焊接记录。6.6 对焊缝的质量要求：6.6.1 焊缝表面不得有：
9、裂纹、气孔、夹渣、未焊透。咬边深度50.5，且0.5 mm连续长度100mm，且两侧咬边总长10焊缝全长。焊缝内表面为全焊透。6.6.2焊缝外表面高度 0-3mm（仰焊可放宽到 0-4mm）应力求均匀。焊缝外表宽度（-1）1.2间隙宽度0.5-2.52。7 焊接后检查和管理工作。7.1 焊工焊完焊口后。检验员应及时进行检查：7.1.1 按本工艺 6.6条要求检查焊缝外表质量。7.1.2 检查焊工标记钢印号。7.1.3检查焊接记录，编上焊口流水号并签字认可。7.1.4在距焊口 30mm显眼处，标记上焊口流水号。并在图纸上同样位置标记焊口流水号。使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。利于追踪。7.1.5 邀请总包和监理方检验人员，检查认可焊缝质量。7.1.6 对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。按原工艺要求进行补焊。对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。分析原因，制定修补措施后进行修补。确保焊缝修补合格。
