1、1进胶的方式及设计要点浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为 0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长 1-1.5mm 左右。一般采用小浇口，因为它有以下优点： 第一，小浇口可以增加物料通过时的流速
2、。小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。 第二，小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。 第三，小浇口可以控制和缩短补料的时间，降低塑件的内应力，缩短模塑周期。在注射中，保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止，小浇口凝结快，补料时间短，减小了大分子的凝结取向和凝结应变，大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间，提高塑件的质量。 第四，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多，只有流道充满并具有足够的压力后，各型腔才能
3、以相近的时间充模，这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。 第五，便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小，减少了修磨时间。但是，过小的浇口会大大增加流动阻力，延长充模时间，高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料，不宜采用小浇口 浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离.浇口种类1、 盘 形 浇 口 : 沿 产 品 外 圆 周 而 扩 展 进 料 ，
4、其 进 料 点 对 称 ， 充 模 均 匀 ，能 消 除 结 合 线 有 利 于 排 气 水 口 常 用 冲 切 方 式 去 除 ， 设 计 时 注 意 冲 切 工艺 22扇形浇口 : 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积 3环形浇口 : 沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑料绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线但浇口切除困难，它适用于薄壁长管状产品 34点 浇 口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正而浇口残痕不明显在
5、箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等。使用三板模模具，孔洞直径约为 0.25 1.5 mm。45侧浇口（边沿浇口 ）: 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴，常用手动整理浇口形式，厚度约为产品厚度的 50% 75%，可以是固定厚度或者是逐渐减小的厚度5.1 凸耳浇口：类似于侧浇口，浇口先进入凸片再进入产品，使用在低剪切应力中的产品品應力集中在凸片。6直接浇口 : 直接由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形
6、，箱形模具其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹 浇口凸耳57潜伏浇口 : 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产，潜伏式浇口的几种形式：(1) 拉切式浇口：分流道设在主分型面上，浇口潜入型腔板一侧，斜向进入型腔，图 4-30 所示。(2) 推切式：浇口在动模一侧，如图 4-31 所示。6(3) 复式：用于细长塑件，是在细长塑件底部设两均匀的潜伏式浇口，如图 4-32 所示。（4）香蕉形浇口:称为弯曲潜入式，加工困难。7设计要点: . 进胶口应开设在产品肉厚部分，保证充模顺利和完全 . 其位置应选在使塑料充模流程
7、最短处，以减少压力损失，有利于模具排气 . 可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷料穴加以解决 . 在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲 . 大型或扁平产品，建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料 . 尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处 . 浇口尺寸由产品大小，几何形状，结构和塑料种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正 . 一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对于不同产品在同一模具中成型时，优先将最大产品放在靠近主流道的位置 . 在浇口附近之冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利于浇道脱模
