1、手机行业质量管理讲座（二）我们常说质量首先是设计出来的，其次是制造而来，再次才是检验出来的。故通常我们脑子里的质量管理仅仅停留在产品已经做出来、公司的质量或测试人员来检验或测试以判定产品是否满足设计规范要求、故只是区分是否符合设计要求的一种手段而已、但对产品质量是没有提高的。而质量管理的真谛是提倡预防的理念、源头治理的方法而不仅仅是事后的检验与修改或返工、甚至报废；故 21 世纪的质量管理从原来的事后检验阶段推移到事前的预防管理、事中验证、事后监控的“三事”并行的管理理念。其中产品设计、开发过程是产品质量形成最关键的环节，一旦设计定型，产品的固有质量也随之一锤定音。如果产品先天某方面（硬件、结
2、构、软件、UI、ID）设计不足，不仅会影响到最终的产品性能，生产的良率、市场的销量还会直接影响到后续的客户端的组装效率、可维修性、产品的可靠性等等。例如我们经常碰到的开机死机、弱信号下不能通话、ESD(静电防护)、结构配合不好等等均属在设计阶段埋下的质量隐患。希望本篇能给大家一个方法、告诉大家如何开展在手机研发阶段的有效质量管理。手机设计通常有结构设计(MD)、硬件设计（BB、RF、Layout）、软件设计（MMI、驱动）、ID 设计（包括 ID 和 GUI）这四大功能块，也是一个公司技术核心。在产品开发过程中需要四个职能块紧密、有效的协作方可能产生一个好产品。手机产品开发阶段、一般分为立项阶
3、段、详细设计阶段、样机调试验证阶段、小批量试产阶段、批量生产阶段。一:立项阶段质量管理：很多公司在立项之前质量部门人员一般都不参与、甚至根本就不知道。岂不知在项目规划与定义的时候、质量人员的参与还是极为重要的。依照笔者的经验、在项目规划会议的时候。市场人员对某个产品或功能预测是个卖点、目前客户群、潜在客户有多少量等；研发人员主要分析可实现性、评估研发周期；采购人员分析 BOM 成本与配套供应链资源。但对类似产品、类似工艺经验库、客户端反馈、返修率分析、目标客户群的质量要求等极少关注。故在此阶段质量人员参与可以提出原来的经验分享、类似产品的返修率表现、工艺可实现性、新功能质量风险等；以便为后续项
4、目正启动项时、主导项目组进行DFMEA（Design Failure Mode 市场上用户反馈的问题,要进行特别的跟进及汇总分析,以识别出问题产生的主要原因,并采取相关的措施,以减少问题发生的概率.以上,整个过程是环环相扣，是生产中最主要、也是关联最紧。上一个部门为下一个部门服务，也可以说上一个部门是下一个部门的供应商，一个环节没有做好，必将导致下一个环节的生产及质量受到很大的影响。总之，手机产品生产质量的好坏,不仅仅是生产部门或质量部门的事情。产品质量在很大程度上也取决于采购质量、物流质量、仓储质量、生产制造质量、工程技术质量等诸多部门的配合及对各自过程、各个环节的执行程度质量。手机行业质量
5、管理讲座(五）之前几期分别介绍了设计阶段质量是产品固有质量特性形成的最关键环节，据统计 70%的质量特性在设计阶段已经定型。新产品转产阶段的质量是将设计向批量生产过程顺利过渡的一个关键阶段的质量管控。如果新产品转产阶段的质量没有很好的管控、势必导致生产时不知道在设计阶段的所发生问题点与需要在后续重点监控的事项。而生产阶段质量管理是监管制造过程稳定性、一致性的质量，保证满足设计阶段与新产品转产阶段的质量要求。而在设计、新产品转产、生产阶段的质量管理过程中很多零部件是来自于对应的供应商处、零部件质量是依靠于供应商质量的表现，供应商质量的优劣、稳定性直接关系到最终交付整机产品质量，故供应商质量管理也
6、是整个手机产业链中的重要一个环节，供应商质量管理也越来越引起高度重视与关注度。一：供应商质量管理的背景与实际意义：随着社会生产力的发展，社会分工越来越细，专业化程度也越来越高，供应商质量管理的重要性日益凸现。由此、供应商管理也作为企业的“第三利润”来源，这个观念已经被越来越多的国内、外企业所认可。供应商管理作为企业整个供应链管理的一个重要环节，在发挥这越来越重要的作用，任何一个环节的失误都会导致真个供应链的瘫痪。但实际上我们很多企业在供应商管理方面还存在很多误区，导致发生一些本不应该发生的质量损失、项目失败、甚至企业关门。二：目前企业供应商管理存在以下几个误区：笔者审核过几千家大大小小、形形色色的供应商、从著名的 500 强外资企业到夫妻老婆店、小作坊式的供应商。在此过程中、企业对质量管理、供应商管理上千差万别、也看到很多企业对供应商管理的操作误区、甚至是错误。可想而知、策划都是错误的，能有好的结果吗？在此简单罗列一下常见现象、希望对读者及读者的企业有所提醒与帮助。
