渗碳件常见缺陷与对策渗碳层出现大块状或网状碳化物缺陷产生原因：表面碳浓度过高1滴注式渗碳，滴量过大2控制气氛渗碳，富化气太多3液体渗碳，盐浴氰根含量过高4渗碳层出炉空冷，冷速太慢对策：1降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量2减少固体渗碳的催碳剂3减少液体渗碳的氰根含量 4夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷 5提高淬火加热温度5080C并适当延长保温时间 6两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火渗层出现大量残余奥氏体缺陷产生原因：1奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高2回火不及时，奥氏体热稳定化3回火后冷却太慢对策：1表面碳浓度不宜太高 2降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的级别3级3低温回火后快冷 4可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火表面脱碳缺陷产生原因：1气体渗碳后期，炉气碳势低2固体渗碳后，冷却速度过慢3渗碳后空冷时间过长4在冷却井中无保护冷却 5空气炉加热淬火无保护气体 6盐浴
