1、2010-07-28发布 2010-07-28 实施重 庆 美 的 通 用 制 冷 设 备 有 限 公 司 发 布重 庆 美 的 通 用 制 冷 设 备 有 限 公 司 企 业 标 准QG/MT09.10-2010仓储物流管理本标准由生产管理模块修订本标准由生产管理模块归口管理本标准修订人：常开文本标准审核人：本标准批准人：修 订 页编制/修订原因说明：为规范物料仓储管理，提升仓储物流质量保障能力，根据 2010 年组织架构调整及实际运作需要对相关内容进行修订。原章节号 现章节号 修订（内容）说明 修订人/时间常开文/2010.07.28单位审核/日期： 会审/日期：单位外会签：批准：注：1
2、流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。示例： 编制部门审核（制造部） 管理部会审（管理部） 其他部门会签 （财务部、品质部、研发中心）批准（总经理） 2 流程清单外的文件审批流程由管理部和品质部确定。 重庆美的通用制冷设备有限公司企业标准物料仓储管理QG/MT09.10-2010重庆美的通用制冷设备公司 2010-07-15 批准 2010-07-15 实施1/161 范围本标准规定了采购物料的验收入库、帐务管理、物料存储保管、物料集成、物料退仓、结算、盘点清库以及搬运过程控制等内容的管理要求。本标准适用于重庆美的通用制冷设备有限公司。2 引用标准
3、无3 定义本标准采用下列定义：3.1 化工物料指易燃易爆、有毒、易氧化腐蚀、化学药品、具有潜在危险或危害的需要在特定环境下保存的以及具有存放期限规定的物料。3.2 易损件物料指质量不稳定、运输或生产过程中受力后容易损坏，或生产过程中一旦发生误操作不容易恢复质量特性的物料以及工艺控制难度较高的物料。包括：塑料散件、风轮风叶、接线座、泡沫件、包装纸箱、海绵件、标贴件等。3.3 恰时物料指体积较大、占用面积较多且质量较稳定（部分实行认可进货），供应商位于公司周边范围，可满足生产进度和节拍，可小批量、多批次供货的物料。3.4 储备物资采购周期较长、市场供应紧俏或受生产能力所限无适量储备将无法满足生产需
4、求的长线物资。包括铸件、压缩机、铜管、铝箔、专用进口件及其它物料。 3.5 呆滞物料指在仓库仓储日期超过 1 个月的物料。3.6 配套集成 指生产所需物料（包括自制、采购物料）的数量与对应作业相符且质量合格的成套物料。3.7 作业配套率作业配套率1(当天缺料作业数量 /当天排产作业数量)3.8 下线物料QG/MT09.10-20102/16车间在生产过程中因某种原因（包括来料质量、运输损坏、操作失误等）所产生的不符合装配要求物料。4 管理职责4.1 生产管理模块仓储物流组负责采购物资的仓储管理，负责外购物料收发、送检，负责物料的信息集成和实物集成，对物料异常信息整理和反馈。4.2 车间负责半成
5、品和二级材料库存管理，负责生产现场物料的区域规划、标识和日常保管工作。4.3 生产管理模块采购与计划负责物料采购计划和生产计划的制定，负责物料采购/协作加工及与供方的联络沟通。4.4 管理部负责各仓库及其安全消防设施的统一规划布局和日常点检，负责各仓库物料安全防护状况的监督。5 仓储管理5.1 仓库管理流程（见图 1）5.2 仓储作业区域划分物 料 暂 收 报检合格物料入库物料保管 生产领用回用 退回供方不 合 格是盘点检查盘 盈 、 盘 亏查 明 原 因 、 处 理图 1 100Hz10k Hz 图中文字 Alt+T超 过 规 定保 存 期 限重 新检 验日常维护 留用 报废等否是否 合格不
6、 合 格图 1QG/MT09.10-20103/16仓储物流作业区域可划分为以下几种：合格品存储区、待检区、不合格品区、废品区、代保管区、分装区、配套区及外租仓，仓库根据具体情况设置物料的存放区域。合格品区用于存放经检验部门抽检或筛选判定为合格的物料；待检区用于存放已暂收尚未检验的物料（小件物料），大件物料（如压缩机、铜管、铝箔等）亦可在物料包装上挂“待检物资”标识；不合格品区用于存检验不合格、生产下线不合格、分装配送等其它原因引起不合格的物料。废品区用于存放已批复作报废处理的物料；代保管区用于存放供应商超需求送货（如一周内有需求暂由仓库保管）、或暂未清退的超需求物料。分装区用于存放已配套、发
7、放作业所需物料，按类别将物料拆箱装上相应的物流周转容器并按上线时间及需用量按节拍分批送至相应工位；配套区用于存放按生产作业配套集成，已分装尚未配送的物料；外租仓由公司统一规划，供经济运输批量经常大于需求批量、运输货距较远的供应商自愿有尝地存放物料的仓库。5.3 物料的接收5.3.1 核对采购物料到库后，仓管员根据“送货单” （五联）核对是否为定额内所需（大型机推式物料接收定额为 7 天排产需求；中型机推式物料接收定额为 3 天排产需求；拉式物料、辅助材料接收定额为15 天排产需求；对于金额较小的拉式物料根据批量采购数量接收）；战略储备物资按照供应链管理部门储备计划量核定。核对物料的名称、图号规
8、格、物料编码及数量是否与“送货通知单”上所列相符。清点验收物料的数量，重量、长度入库的大宗原材料还需检斤、检尺。5.3.2 接收仓管员核对物料无误后，及时将“送货单”交物资帐务员在 ERP 系统中做暂收，如有误差则根据实际数量填写实收，数量改动要求供应商在送货单上签字确认，无需求物料拒收并办理退货手续。对生产所需物料，应在 30 分钟内办理签收手续，同时在系统中做接收。送货单四、五联交供应商，其余联留下。5.3.2.1 无订单物料的接收a) 有需求无订单时，仓管员及时报给生产管理模块相关采购员补单，同时报部门主管处，以便跟进、考核。采购员接到无定单反馈后，一般物料 4 小时内补好订单，大宗原材
9、料 2 个工作日内补好订单并答复相关仓管员；无需求物料接收时由采购员填写超计划接收申请表才可以接收。b) 对于未确认物料，若生产急用，可先通知质检人员对物料按相关标准进行确认，经检合格后可先发到车间使用。采购员当天填报未确认物料清单书面反馈至工艺、开发模块。工艺、QG/MT09.10-20104/16开发模块接到未确认物料反馈后，在规定周期内将确认单或临时技术通知单下发给生产管理模块，采购员接到通知后 1 天内补好订单。c) 采购员补好定单后立即通知帐务员，帐务员在系统中接收。对于已有订单未接收而产生的负数，按考核办法对责任仓管员进行考核。5.3.2.2 易损件物料的接收旺季生产期间，为确保生
10、产需求，减少和避免由于物料的损耗且补给不及时影响生产而造成损失，对于生产过程中损耗大，补送速度不能保证需要的物料，采取超需求 3比例下单接收多送物料方式解决。3的含义：定制订单或送货通知数量 20 件以下不用做储备；20500 件（含 500 件）按 2 件储备；5001000 件（含 1000 件）按 3 件储备；1000 件以上按 3比例取整件（按四舍五入原则）储备。采购订单数量的对应情况由相应采购主管负责通知供应商。5.3.2.3 恰时供货物料的接收a) 对实行恰时供货的物料，由供应商根据车间排产需求提前一天送到物资恰时供货仓库，由仓管员收货、报检，并由账务员在系统中做接收、交货、发料等
11、事务处理。b) 恰时供货物料的现场管理由恰时物料仓管员负责，严格按照现场最大存货量做好物料的监控，不得超过最大存放量，保持现场物料的整洁、规范。c) 因计划变动作业延后或取消时，12 小时内有需求或数量较小近期有需求的物料可暂存，超过 1天以上无需求的，必须及时组织清退，以免物料积压，提高场地利用率，减少物料长期堆放现场而造成管理难度大、物料受损等问题。5.3.2.4 储备物资的接收a) 外购储备物资计划的编制由供应链管理根据有关计划编制储备计划，报生产管理与财务部会签，总经理审核，报事业部财务总监审批后下达。b) 储备计划的编制要求：储备计划必须详细分析储备的必要性，储备占用的资金、场地及其
12、他资源，并对储备计划存在的主要风险和储备计划的投入产出情况进行分析。c) 当需求订单有较大的调整时，生产管理在收到产品需求订单取消（调减）通知书后迅速做出反应，以此为依据对战略储备物资采购计划进行相应的调整，以便根据供应商供货情况对供货比例进行适当的修订。需求计划做出调整而不及时向相关部门反馈，或收到反馈而不调整储备计划并通报相关部门而给公司造成损失的，造成的呆滞责任及处理损失超过 5 万元的，对直接责任人和直接主管领导进行通报批评并处 800 元以上罚款。d) 仓库管理人员根据储备计划清单接收，经检验合格后立即入帐并对储备物资进行动态监控（为减少资金占用，提高储备物料的流动性、收益性，以优化
13、库存结构，原则上压缩机储备期最长不超过六个月、两器的储备时间结合生产实际情况最长不超过五个月、铜管铝箔的储备期不超过三个月）；对超过储备计划量的物资需上报部门主管领导、财务部部长，以决定是否接收。QG/MT09.10-20105/16e) 仓库要做好储备物资的防尘、防锈蚀、防霉变工作，对储备物资的消耗情况进行动态监控，对一个月以内 90%未动的储备物资要进行资产预警，以简报的形式定期（每半月）通报。f) 生产管理模块负责采取积极措施消化储备物料，原则上必须优先消化储备物料，一经发现不按储备物料优先原则使用的将予以通报批评。对因工厂储备计划编制和动态调整不力而形成呆滞不良物料的，将对相关责任人予
14、以通报批评，呆滞物料金额超过 10 万元的，将对相关责任人和直接领导处以 1000 元以上罚款。对因计划调整、工艺更改，根本无机会使用或超出储备期的储备物料，根据实际情况采取排产消化、改制、退厂、折价变卖、调让、置换、报废等方式处理，相关责任部门承担处理损失。在对此部分物料的处理上本着损失最小化原则，尽可能减少对经营造成的影响。g) 超过储备期的储备物料即可视为呆滞物料，工艺设备模块负责对超过储存期限的储备物资的性能进行测试验证，提供处理意见。对需退货、调让、置换、折价变卖的，由生产管理负责联系供应商、财务部办理退货手续；对经改制后可使用的，由工艺设备模块提供技术支持，制定详细的改制计划予以实
15、施；对已无使用价值的物资，由工艺设备模块确认后出具报废处理文件，财务部根据文件提出报废申请，经审批后进行报废处理。5.3.2.5 下线率高物料的接收下线率高的物料包括：外观塑料件、结构塑料件、电控组件、电机、电器件等。为减少和避免由于下线率高物料补货不及时影响生产而造成损失，对下线率高的物料实行动态储备运作。a) 仓管员按安全储备定额负责下线率高物料的接收、保管工作，并对此部分物料的数量、质量负责。b) 车间已下线物料由班组开厂内退货单退到仓库（要求必须有实物），仓库按下线物料的数量补发给车间并做好记录由班组长签字确认。同时，仓管员将信息反馈给采购主管，由其负责供方下线物料的退货和及时补货。c
16、) 生产管理采购主管负责下线率高物料的安全储备及补货的及时性；并对储备的合理性、处理的及时性负责；生产管理负责监控下线率高物料的储备运作情况。5.3.3 分类标识存放在待检区的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。对于大宗原材料或大件物料分类摆放，挂“待检标识牌”或贴“未检”标贴。合格物料按类别及标识区域定置、规范摆放。5.3.4 仓库内物料返修为确保产品质量，经检不合格的物料必须按流程退回供方。但在生产急用情况下，对于不合格部位轻微，经适度返修即可恢复其性能、状态且批量较小的物料，可斟情安排在仓库指定区域组织返修。5.3.4.1 仓库内物料返修管理流程a) 由相关采购主管填写“仓库内物
17、料返修申请表” （见附表） ，经生产管理经理同意后，方可在仓库指定区域对物料实施返修。QG/MT09.10-20106/16b) 返修工作开始前必须先由仓管人员确认作业人员，以便对返修过程中进行监控，不允许闲散人员在仓库逗留。c) 已返修完成的物料必须与仓库其它物料严格区分并按物料的存放区域和特性妥善摆放，不得有超高、摆放不整齐、标识不清楚、与其它物料混放等不规范行为。d) 返修完成后要整理现场，将包装袋、包装绳、纸皮、胶袋、零散配件等垃圾清除，将物料摆放整齐后立即通知仓管员，仓管员通知检验主管对返修后的物料进行重检确认，经重检判定合格后方可发放到车间。仓管员对供方返修过程进行监控，随时掌握返
18、修物料的状态，杜绝未经重检的物料流入生产线。5.3.4.2 仓库内物料返修管理职责a) 未经批准，供方不允许在仓库现场返修。如私自在仓库内进行返修作业，则按“外来人员管理办法”相关规定对供方进行处罚。b) 返修完成不及时通知仓管员造成物料不能及时配送到车间而影响生产时，由此造成的损失由供方承担。c) 返修物料未经重检即发到车间生产线，由此出现的问题由相关仓管员负责。仓库内物料返修申请表物料编码 物料名称规格 不合格描述 备 注生产管理模块意见：年 月 日申请人： 填报日期：5.4 物料报检仓理员核收实物后将签字的“送货单” 一、二、三联作为报检依据，交给帐务员进行系统接收后，由仓管员进行报检，
19、进货检验部门检验员接报检通知后，由其对物料行检验，相关检验员将检验结果（合格或不合格）填写在送货单备注栏目内，一、二联返还给帐务员，物资帐务员以此作为正式接收或退货的依据。5.4.1 物料报检运作流程a) 供方送货单为统一印制的“重庆美的通用制冷设备有限公司供方送货单”（五联）（本文件均简称“送货单”）。供方送货可几种物料填写在一张送货单内，每行只能填写一种物料。a) 供方送货到仓库，仓管员按需求量接收，点数清点后，在送货单仓管员处签字，将四、五联给供方，一、二、三、联留下。b) 仓管员接收物料后最迟半小时将报检送货单交帐务员进行系统暂收并通知相关检验员，急需物料应备注“急”，检验员按承诺时间
20、到仓库现场，急用物料则必须 10 分钟内赶到现场。QG/MT09.10-20107/16c) 认可进货物料需报检时，仓管员将供方检验报告连同送货单一、二、三联一起交检验员，由其在送货单上签字认可，供方检验报告由检验员留存；筛选物料整批合格而个别物料不合格时，检验员在送货单第五联相应位置注明不合格的原因和数量，对物料实物做好不合格标识。5.4.2 单据的传递与保管a) 检验员检验完成后将结果写在送货单一、二、三联备注栏，第三联检验留存，帐务员以一、二联作为物料正式接收（物料合格）或退货（物料不合格且未办理回用）的依据。经检合格的，不需要出检验报告单，只需填写检验日志和重要检验参数并妥善保管；经检
21、不合格的，填写“原材料、外协、外购件检验报告单”将不合格信息用 PDM 系统或其他方式传递给相关采购和仓管员，做为仓库退货单的附件办理相关退货手续。d) 送货单第三联由检验部门保管，第二联由物资核算员打包留存，第一联仓库留底备查。5.4.3 报检过程异常情况考核a) 仓管员对物料接收、报检及单据传递及时性负责，帐务员对帐务处理的及时性负责。报检时间以交单到检验单据箱为准，对于超出检验周期而影响生产的，对责任人员按相关规定进行考核。e) 仓管员交单前应核对供方所送物料数量的准确性，待物料送齐后再通知检验员，如出现报检数量与单据数量不符现象并由此影响相关检验工作时，检验员可向仓储物流主管投诉并按相
22、关规定进行考核。f) 检验员对检验的及时性，检验结果的准确性、送货单反馈的及时性负责。接到通知未适时开展检验工作或急用物料未在 10 分钟内赶到仓库现场，致使相关工作受到影响，仓管员可向品质经理、生产经理投诉，按相关制度对检验员进行考核。5.4.4 物料标识、存放物料经检验合格后办理正式入库手续，将合格物料移置到合格品存放区，对大宗物料则将待检标牌或“未检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格标识牌。物料检验合格后，帐务员应立即在系统中做检查、交货、打包等事务处理。不合格物料应在收到报告单后立即做好明确标识，并及时通知采购或供应商办理退货手续。5.4.5 检验不合格物料处理a) 如采购物料进货检验
23、不合格需要退货的，仓管员开“退货报告单”，由采购员协助办理相关退货手续。b) 如生产急用，且不合格部位及程度不影响产品主要性能，则由采购员根据不合格品控制程序办理回用手续。c) 帐务员凭批准的回用申请单做为接收凭证在系统中接收，由检验员注明“回用”字样后仓管员方可发料。QG/MT09.10-20108/165.5 紧急放行紧急放行的物料由仓管员凭批准的“紧急放行通知单” 、贴上“未检”标贴发料并留下大于正常抽检数的物料待检验。帐务管理5.6 帐物单据管理与结算561 仓库的进销存帐，做到日清月结。562 月末报出的动态报表必须进、出与结存保持平衡。563 保持帐（电脑数据）、卡和物三者相符。5
24、64 妥善保管好收发料单（含手工领料单）等原始单据，按月整理、分类、装订及归档。565 核算员对仓管员上交的“送货单”第一、二联（如办理回用时含“不合格物料让步使用申请单” ）进行核对，待核对其定单号、收据号及物料的名称、物料编码、图号规格、数量都准确无误后，方可系统打包处理。566 发外加工业务核算，由核算员凭核对无误的“送货单” 、加工合同，开具“外协收料报告单” 。567 月初由核算员打印上月“收料清单” ，并与供应商核，财务部核算组组长对核算员已签名、打印好的“外购件收料单”进行审核，并负责与供方办理结算业务。567 核算员定期与供应商核对物料接收情况。5.7 自制半成品入库自制半成品
25、经检验合格后，由零部件生产班组填写“自制半成品入库单”办理入库手续。车间仓管员核对点数，并做完工入库处理和登入存卡，按规定将入库半成品分类摆放。自制半成品的入库、出库必须遵守如下规定：a) 原则上自制件完工后必须先入库，后出库使用。b) 车间仓管员严格按先进先出的原则发料，杜绝库存呆滞的产生。c) 车间领料员应严格按仓管员的要求进行备料、按车间任务配领料，不得挪用物料，严禁擅自到检验员处领料，否则，将按相关规定对责任人及部门进行考核。d) 在仓库无库存的情况下，车间可直接将自制件发下工序使用，车间入仓员每天下午 5:00 前须将当天的入仓单与领料单一起提交给相关车间仓管员，仓管员当天将数据处理完毕。单据不齐全或数量不吻合仓管员可拒绝接受，所有责任由车间相应责任人承担。5.8 外租仓物料收发5.8.1 原则上对于物料供应与需求极不稳定的、物料体积小、工厂用量多而使用频率高、运输因素不稳定，采购员均应要求供应商使用外租仓。供应商须与公司签订外租仓租赁合同，同时提供一份物料清单。租赁合同一式两份，供应商持一份，我公司持一份，我公司合同交由财务部管理，由财务部按月在货款中扣取仓库租赁租金。
