1、浅谈中国催化裂化工艺流程新进展摘 要：本文对国内催化裂化工艺的技术发展情况进行了着重阐述，针对当代催化裂化工艺的现状，中外催化裂化工艺的之间存在的差距、国内催化裂化工艺技术的提升，催化剂的技术进展，以及以后的努力方向等方面进行了详尽的论述；细致地分析了这些技术进步的形成及原因。关键词：催化裂化 工艺 催化剂 技术进展 前言 随着人们对催化裂化认识的逐步加深和相关研究的不断进展，开发出了多种催化裂化技术和工艺。如预提升技术、混合温度控制技术、提升管急冷油技术、反应终止剂技术、急冷技术、油剂快速分离技术、高温短时间接触催化裂化技术等。 重质油国家重点实验室的高金森教授等人开发了辅助提升管反应降烯烃
2、技术。该技术依托常规重油催化裂化装置，装置改动小，投资低，易于实现；将改质油气与主提升管油气混合后进入主分馏塔分离，辅助提升管反应器采用单独的沉降器。该工艺在华北石化公司 100 万吨/年重油催化裂化装置和滨州石化公司 20 万吨/年重油催化裂化装置上成功应用，催化汽油烯烃含量从 45v%至 55v%降到 35v%以下，且辛烷值保持不变。适当调节改质反应条件，可以将汽油的烯烃含量降低到 18v%以下，能够满足欧汽油的烯烃含量要求。利用该技术可直接生产出合格的高品质汽油，实现了汽油产品的升级换代，满足当前汽油新标准，经济和社会效益显著。 一、中国催化裂化工艺流程新进展 “UOP 的技术将帮助炼油
3、厂扩大产能，并达到严格的燃油质量标准，在工厂的现代化进程中起到重要作用。 ”流程工艺和装备“UOP 的技术产品和服务将帮助炼油厂提高投资回报，期待项目的顺利实施和工厂的成功启动沉降器和再生器之间差压、再生器压力控制以及烟机转速控制。 一为高效煤层气脱氧催化剂。具备耐硫、耐高温、脱氧深度高、机械强度好、脱氧处理费用低等优点；先进的流化床脱氧工艺。二是脱氧反应过程采用流态化技术，气固接触效果好，传热传质效率高，气体无需冷循环，处理强度大，操作稳定，适合高含氧量的煤层气脱氧过程；工艺适用范围广，适宜处理氧含量 4%15%（v/v）的含氧煤层气，适合我国煤矿排放瓦斯的特点。主要原料及来源为煤矿井下抽采
4、煤层气。 该技术在气动催化裂化塔内用 NaOH 再生溶液作催化裂化剂除去烟气中绝大部分的 SO2 和超细粉尘，在塔外采用 Ca（OH）2 浆液对催化裂化浆液进行再生置换，生成稳定的亚硫酸钙晶体和 NaOH 溶液。增设酸化系统，用以处理再生系统的副产品，生成含水率10%的石膏，避免二次污染。新研发的催化裂化酸化复合塔为该技术的核心设备，在满足催化裂化装置烟气催化裂化达标的同时为新增的酸化系统提供酸性溶液，而无需另加酸性物质，整个催化裂化系统几乎不需要外排废水。 二、中国催化裂化工艺流程新进展 （一）与钙法催化裂化相比，该技术降低了塔内浆液的固含量，延长了催化裂化塔的检修周期，实现催化裂化装置对烟
5、气催化裂化除尘系统长周期、稳定运行的需求。 （二）创新的催化裂化酸化复合塔设计，将酸化塔与气动催化裂化塔合二为一，在满足工艺要求的基础上，减少了设备投资和占地面积，适应了催化裂化装置区预留催化裂化场地面积小的实际情况。 （三）发挥气动催化裂化技术对 SO2 超细粉尘较强的捕捉能力，烟气中 SO2 和超细粉尘均很高。 （四）与传统双碱法相比，该技术减少废水外排量，同时生成石膏，避免了催化裂化副产品的二次污染。 （五）催化裂化剂由昂贵的 NaOH 溶液改为廉价的生石灰，并减少了化学试剂耗量，显著降低系统运行费用。 三、提高催化裂化技术，增加柴油和汽油的产量 由于我国经济的快速发展，使得对汽油和柴油
6、的需求量每年都以极快的速度增长，并且油的价格也在逐年上涨，因此在石油的冶炼过称中应该把柴油和汽油的产量提升，那么使用 MGD 技术就是提高产量的最为有效的途径。我国的大庆油田曾经想通过传统的技术进行深的钻研来提高冶炼过程中柴油和汽油产量的提高，但效果都很不明显，但是在采用了 MGD 技术后，使得汽油和柴油的产量提高了月 5%，而油中含有的烯经含量从原来制定的 40%下降到了 31%。于是很对企业效仿，中原石油公司宁夏分公司推广了此项技术，给原来的 50 多套催化裂化设备装上了 MGD技术，已经取得了非常良好的经济和社会效益。 四、降低油产品中烯经的含量，可以采用两段提升管催化裂化法 炼油中两段
7、提升管催化裂化法能有效的缩短反应时间，从而就减少了炼油过程中烯经的含量。我们知道以前的例子，辽河石油冶炼公司，原理来的 3 套催化裂化设备是建国初期的苏联设计建造的，设备的老化和安全已经影响到了炼油的安全和产量，尤其近些年我国对冶炼油的需求量逐渐的增大，公司原来的设备根本就达不到要求，虽然后来进行了技术改造，但新的烯经标准制定后，还是达不到冶炼成品油的标准，因此也就严重的制约了公司的发展。自从进入新的发展时期，该公司引进了两段提升管催化裂化技术，对原来的设备再次进行了改造，在后来的改造报告中我们可以看出，原来的 80 万 t 的炼油已经扩大到了 120t，使用催化剂的量仅为 0.5kg，这就明
8、显的减少了成品油中烯经的含量，使企业群走上了快速发展道路。 五、技术简介 该技术在气动催化裂化塔内用 NaOH 再生溶液作催化裂化剂除去烟气中绝大部分的 SO2 和超细粉尘，在塔外采用 Ca（OH）2 浆液对催化裂化浆液进行再生置换，生成稳定的亚硫酸钙晶体和 NaOH 溶液。增设酸化系统，用以处理再生系统的副产品，生成含水率10%的石膏，避免二次污染。新研发的催化裂化酸化复合塔为该技术的核心设备，在满足催化裂化装置烟气催化裂化达标的同时为新增的酸化系统提供酸性溶液，而无需另加酸性物质，整个催化裂化系统几乎不需要外排废水。 六、技术特点 炼厂采用常减压-渣油加氢催化裂化-催化裂化-加氢裂化全加氢
9、工艺技术流程，主要工艺装置采用国内外一流技术，代表了国际先进炼油水平。这个项目主要生产符合国标准的汽油、柴油、航空燃油等清洁燃料，产品含硫量将小于 10ppm（超低硫） ，整个项目不含 PX 装置，也不生产 PX 产品。主要环保措施包括：选择全加氢炼油流程，减少油品加工过程中的二氧化硫排放，大幅提高油品品质，减少燃料油使用过程中的大气污染；项目排水口等重点部位安装有主要污染物的在线监测系统，数据实时传输到环保部门，24 小时接受监管等。 七、技术水平 形成了 80 万吨及以上催化裂化装置气动催化裂化工艺包设计能力，实现燕山石化小型（80 万吨/年）催化裂化装置气动催化裂化装备示范工程成功运行，核心工艺和设备已获得自主知识产权（申请两项发明专利并授权 1 项） 。该技术填补了我国在催化裂化装置烟气催化裂化方面，国产化催化裂化技术和工程的空白，主要技术指标如下： （一）催化裂化整套装置相对于锅炉运行时间的可利用率：95%； （二）催化裂化装备设计工况条件下催化裂化效率：95%； （三）烟尘脱除效率：90%； （四）系统阻力损失：1500Pa； （五）与国外 EDV 除尘催化裂化工艺相比节省运行费用（含排污费用） 参考文献 1闫平祥，刘植昌，高金森，等.重油催化裂化工艺的新进展j.当代化工，2004.
