浅析我国水性汽车涂料发展现状及未来走向.doc

1、浅析我国水性汽车涂料发展现状及未来走向 2011-8-2 来源 :深圳特区报 关键词： 挥发性有机物 VOC 排放量 水性涂料 近几年来全人类最关注的话题之一就是环境保护问题。随着汽车工业的高速发展，汽车涂料的用量也在不断增长， 2004 年汽车新车用（ OEM）涂料的总需求量将超过 16 万吨。目前国内汽车涂料以溶剂体系为主，其 中大量的 VOC（挥发性有机物）对环境造成的污染日趋严重，世界各国相继制订了相关法规以限制涂料 VOC 的使用量。例如德国 1995 年生效的清洁空气法规中要求，喷涂施工时，每平方米有机挥发物排放量不大于 35g m2。而传统的溶剂型涂料 VOC 排放量约 125g

2、 m2。 为了达到环保要求，汽车涂料正在向水性化、高固体分及粉末涂料方向发展，其中水性化技术是最有效的途经之一，尤其是目前最流行的金属闪光涂层，其 VOC 排放量占总量的66%，该层涂料水性化后，整车 VOC 排放量可减少一半以上。如果车身涂装全部采用水性涂料，则 VOC 排放量可降低至 27g m2，完全达到最严格的环保要求。 汽车涂料主要包括底漆、中涂、面漆，其中面漆又分为本色漆和金属闪光涂层，一般金属闪光涂层由金属闪光底色漆与透明罩光清漆组成，采用二涂一烘方式施工。 由于水的表面张力大，蒸发速度慢，使得水性涂料在涂装过程中对环境温湿度变化比较敏感，容易产生漆膜缺陷如气泡、缩边、流挂等，所

3、以水性汽车涂料的应用总是滞后于溶剂型涂料。 汽车涂料的水性化进程是从底到面逐步进行的，早在上世纪 60 年代欧、美等发达国家已经率先使用水性电泳底漆，目前底漆已有 90%以上采用水性涂料， 88%汽车中涂也已采用水性化技术，水性金属闪光底色漆的应用超过了 65%，罩光清漆则大多采用高固体份涂料或粉末涂料，水性罩光清漆正在研究完善。如德国的大众、通用、宝马、克莱斯勒等汽车公司均采用水性中涂和水性底色漆。 国内的水性汽车涂料发展则远未普及，由于国内汽车工业发展参差不齐，目前主要依赖进口或合资企业生产的产品。 汽车涂料就是指涂装在轿车等各类车辆车身及零部件上的涂料，一般指新车的涂料及辅助材料和车辆修

4、补用涂料。 按涂料的形态可分 为 水性涂料 、溶剂性涂料、粉末涂料、高固体分涂料等； 按施工方法可分 为刷涂涂料、喷涂涂料、 辊涂 涂料、 浸涂 涂料、 电泳涂料 等； 按施工工序可分 为底漆、中涂、漆（二道底漆）、面漆、罩光漆等； 按功能可分 为装饰涂料、防腐涂料、导电涂料、防锈涂料、耐高温涂料、示温涂料、隔热涂料、防火涂料、防水涂料等 。 浅析聚焦汽车涂料的发展与未来 论文关键词 :汽车涂料 环保节能 发展趋势 论文摘要 :根据目前全球汽车涂料行业持续变化的特点，汽车涂料越来越受到人们的 关注。介绍了汽车涂料的功用、市场上的环保节能汽车涂料，以及新近开发的节能环保汽车涂料、车用修补涂装涂料

5、等 ;同时指出了开发环保涂料是人们永远的追求及今后发展趋势，高科技涂料的相继问世，为新世纪汽车涂装涂料的发展开创了美好的前景。 1 汽车涂料的发展时逢新商机 全球汽车涂料行业目前的总销售额达 34 亿美元，市场持续变化是这一行业的主要特点。虽然竞争十分激烈，但目前各竞争者之间的合作及合资项目却极为普遍，这是因为所有的竞争者都有着相同的目标，那就是通过产品创新来满足环境及用户的要求。 汽车制 造业已有 100 多年的历史，自汽车诞生以来，尤其在近 20 多年中，车用油漆涂装得到了突飞猛进的发展。在汽车工业发达的国家中，汽车涂料的用量在涂料产量中占有极其重要的地位，一般仅次于建筑用涂料，但是在涂料

6、的销售额中所占的比例最大，高于建筑用涂料。因此，各国涂料生产厂非常重视车用涂料的动向及开发，以适应汽车工业发展的需要，车用涂料的生产和技术开发有集团化、国际化的倾向。随着对环保的日益重视，低污染油漆开始应用。高固体成分的聚氨醋高温烤漆、丙烯酸聚氨醋漆和清漆普遍被使用。因为高光泽度和使用透明涂层，使得疵点更容易暴露 出来，所以材料的准备工作和干净的车间环境比以往更重要，因而出现了下吸式通风喷漆房。同时珍珠漆的涂装技术进一步改进，使用了 2 层涂装和 3 层涂装，使车身的颜色更加美丽并具有幻觉感。 1982年日产公司使用粉末中涂， 20 世纪 80 年代中期通用汽车公司在货车厂使用粉末中涂，粉末涂

7、料在中间涂层中已经开始使用。 1984 年厚膜阴极电泳涂料在汽车厂开始使用，涂膜厚度超过 30 um。后来，不少汽车厂又从厚膜阴极电泳涂料转到中厚阴极电泳涂料，漆膜厚度在 25 um 左右，具有与厚膜阴极电泳涂料同样好的抗腐蚀能力。 近年来，带色 的中间涂层已在美国广泛采用，其主要优点是中涂的颜色与面漆颜色配套，提高了外观装饰性。由于采用带色中涂，面漆中金属闪光底色漆的厚度可以从 20 um 降到 15 um，而金属闪光漆的遮盖量可以降低到 25 um。这样，减少了涂料的用量，避免了流挂等弊病，降低了返修率。我国的汽车制造厂家所用面漆，在 20 世纪 60 年代末至 80 年代中期，一般都采用

8、中、低氨基质量分数的氨基烤漆。 1985 年以后采用高氨基质量分数的氨基烤漆，随着轿车工业的发展，丙烯酸树脂磁漆、优质的氨基树脂磁漆和双层面漆涂装工艺也随着引进，应用在新建的多条轿车车 身涂装线上。 80 年代末期，在部分汽车涂装线上开始使用水性金属闪光底色漆，汽车涂料的水性化是由底到面逐步发展的，底漆已经水性化，中涂开始水性化。进人 90 年代，加快了使用水性化的步伐，尤其在欧洲，中涂涂料已经实现了水性化。日本水性化研究工作也已经完成，日产汽车公司开始使用水性中涂涂料。但是由于生产成本高，环保要求没有欧美苛刻，所以日本没有全面推广使用。 20 世纪 90 年代，一批耐酸雨、抗划伤型汽车面漆、

9、水性涂料、高固体分涂料和粉末涂料等环保型涂料相继开发，并已广泛获得工业应用。 ICI公司成功地开发出划时 代的水性涂料，现各大汽车制造公司越来越多地使用这种涂料。超高固成分油漆和耐擦伤清漆也被成功开发，目前已开始被日产、丰田等汽车厂使用。同时，色母涂料的推广，不含异氰酸硅的底涂层罩透明层的安全型聚氨醋高温烤漆等一批高科技涂料相继问世，为 21 世纪汽车漆的发展开创了美好的前景。 2 汽车面漆越来越引起人们的关注 汽车面漆起到保护车厢不被腐蚀及美化外观的作用，是整车质量最重要的指标之一。因为喷涂油漆占轿车生产总费用的 20%，而且轿车的外表面 90%以上是涂漆面，显然涂层质量 (光泽、颜色、耐久

10、性等 )会直接影 响外观，影响人们对汽车质量的评价。因此汽车生产厂家十分重视轿车面漆技术，往往投人巨大的资金和人力去发展和改进轿车的面漆，强调抓住视觉的第一印象。面漆以普通本色漆和金属闪光色漆、珠光色漆等 3 种为主，现在轿车多用金属闪光色漆和珠光色漆，喷涂这些面漆后再喷涂罩光清漆，可令整个车身明亮如镜。现在轿车车身的喷涂工艺一般按照这些程序进行，普通轿车车身要喷涂 3 层，由阴极电泳底漆、中涂和面漆组成，有些中高级轿车车身要喷涂 4 5 层，由阴极电泳底漆、中涂1 一 2 层和面漆 1 一 2 层组成，以达到较高的外观装饰性。轿车的漆面要求映象率 高，光亮如镜。除了油漆质量外，还要有相当高要

11、求的工场环境和工艺技术。从车辆车身喷漆至烘漆的过程中，工场内要空气清洁，不能有过量的尘埃。由于科技的进步，今天的喷涂工艺与十几年前的喷涂工艺相比已有很大的发展，无论油漆的颜色、勃结性、添加剂、稳定剂、溶解系统和工艺技术均发生了变化，而且这种变化目前仍在进行之中，使轿车面漆质量得到很大的提高。在现代化工厂内，油漆的调色、喷涂方式均已实现电脑化管理。 进人新世纪以来，我国汽车工业取得了长足的进步，汽车拥有量更是以惊人的速度在递增，其中最显著的是轿车数量迅速增 加，在车辆拥有量中所占比例也越来越大，各种造型、色彩缤纷的车流已构成现代都市亮丽的风景线。轿车能起到美化城市的作用，在于其别致的造型和漂亮的

12、外表面。但无论汽车涂膜质量如何优良，在使用过程中，气候的变化、各种原因引起的接触、擦剐，甚至碰撞等诸多原因都会导致漆膜的劣化、损伤。如何保持、恢复汽车良好的外表，越来越引起汽车修理业的重视。 3 新近开发的节能环保汽车涂料 在近 10 多年中，汽车用涂料在其耐候性、耐石击性、外观装饰性、高艺术观赏性等方面都取得了很大的进展，随着人们环保意识的增强，使汽车用涂料 又面临新的课题。车用涂料的最近需求是提高涂层质量、保护环境和降低成本。针对这些要求，涂料制造厂从涂料本身出发，进行了大量的研究，开发了一系列具有更大使用价值的新型涂料。 3. 1 电泳涂料 作为汽车底线的阴极电泳涂料于 1977 年在福

13、特汽车公司开始应用，当时阴极电泳涂料厚度为 20 um 左右。 1984 年厚膜阴极电泳涂料在汽车制造厂开始使用，涂膜厚度超过 30 um 以上。后来，不少汽车制造厂又从厚膜阴极电泳涂料转到中厚阴极电泳涂料，漆膜厚度在 25 um 左右，具有与厚膜阴极电泳涂料同样好的抗腐蚀能力。目 前，世界汽车生产中有 92%使用电泳涂料 (ED)，其中有90%采用阴极电泳涂料 (CED )。阴极电泳涂料具有优异的渗透性，可均匀覆盖工件凹陷部位，并有极强的防腐性能，耐盐雾可达 1 200 h。新一代的高流平性的阴极电泳涂料已经在美国汽车制造厂中使用。其代表产品有 PPC 的 Edl l 厚膜阴极电泳涂料、 E

14、d12 中厚膜阴极电泳涂料、杜邦的 Cormax TM 厚膜或中厚膜阴极电泳涂料。其主要性能改进是，使漆膜表面粗糙度下降，例如 Cormax TM 中厚膜阴极电泳漆漆膜表面 Ra 为 0. 15 一 0. 20 um 汽车底 漆采用 CED 已成定局，但也有人提出采用粉末涂料作为底漆和中涂，而 CED 大方向不会变。今后工作主要是进一步改善性能，如降低固体温度，提高平整性和耐久性。 3. 2 中间涂层 汽车涂料的水性化是由底到面逐步发展的，底漆己经水性化，中涂开始水性化。 20 世纪 80 年代末期，在部分汽车涂装线上开始使用水性金属闪光底色漆，进人 20 世纪 90 年代，加快了涂料水性化的

15、步伐，尤其在欧洲，中涂涂料己经实现了水性化。日本水性化研究工作也己经完成，日产汽车公司村山工厂使用日本油脂生产的水性中涂涂料。粉末涂料在中间涂层中已 经开始使用。 1982 年日本日产公司使用粉末中涂， 20 世纪 80 年代中期通用汽车公司在 I个货车厂使用粉末中涂，近年来又在 3 个小型货车上使用粉末中涂。但粉末涂料在投人生产线使用以前，有几个大的难点。其中最大的难点是如何形成平滑均匀的涂膜、粉末粒子的微粒化技术以及涂装装置的稳定供给。现今，涂料和涂装方法的开发都取得了进展，原来比溶剂型涂料差的涂膜外观也得以提高，涂料的稳定供给以及涂着效率的改善已成为可能。近些年，带色的中间涂层已在美国广

16、泛采用，其主要优点是中涂的颜色与面漆颜色配套，提高了外观装饰性。由于采用带色中涂 ，面漆中金属闪光底色漆的厚度可以从 20 um 降到 15 um 而金属闪光漆的遮盖量可以降低到 25um。这样，减少了涂料的用量，减少了流挂等弊病，降低了返修率。 3.3 面漆 汽车面漆分两类，即金属闪光漆和本色漆，大体上各占 1/2。近几年金属闪光漆系列发展迅速，珠光漆、梦幻涂料等层出不穷，颜色也向具有高透明感、深度感、高色彩方向发展。金属闪光漆目前在美国大多采用高固体分闪光漆，而日本采用最多的是中低固体分金属闪光漆。随着环境保护法规日趋严格，为了提高豪华轿车的漆膜外观品质，美国部分高级轿车近两年采 用水性金

17、属闪光漆，可大大降低有机挥发物 (VOC)的排放。同时，水性金属闪光漆具有特殊的流变性，有利于铝粉定向，比溶剂型涂料具有更好的金属效应，所以水性金属闪光漆比水性中涂更早被日本汽车厂接受，欧美也已广泛使用。金属闪光漆水性化是必然的趋势，技术也已成熟，能很快推广应用。通用汽车公司预计， 2020 年前全球大部分汽车厂会采用水性金属闪光漆。 5a 左右在国内的汽车厂可能会有水性金属闪光漆的需求。水性金属闪光漆代替溶剂型金属闪光漆，与所有水性涂料一样，必须有恒温恒湿条件，一般施工温度为 22 一 28 ，相对湿度为 60%一 80%。水性金属闪光漆施工后，必须有一段闪干过程，一般 90 ,5 min

18、左右，使水分挥发后才能喷涂双组分高固体丙烯酸涂料或粉末涂料。 本色漆上是否再罩清漆，总的看法认为罩清漆后，漆膜外观、耐久性都有所提高。所以，美国克莱斯勒公司的所有轿车、通用汽车公司的部分轿车在本色漆上再罩上一层清漆，使漆膜外观得到改善。目前欧洲和北美均使用双组分或单组分高固体分丙烯酸罩光清漆，但是异氰酸 醋一丙烯酸体系的缺陷是异氰酸醋具有毒性。因此，从环保角度来看，未来罩光清漆应是粉末涂料和水性涂料。目前，罩光清漆和本色漆以及高固体分涂料易被现在的生产线所接受，在应用中仍是主流。如果采用双组分高固体分涂料，施工固体分可达 85%以上， VOC 排放量己与水性漆相似，近期是可行的。粉末涂料是最有

19、发展前途的罩光清漆，但作为本色漆，由于换色难，使用上会受到一定限制。 4 环保节能的汽车涂料是人们永远的追求 随着人类社会的不断前进和不断完善，汽车及其相关工业的发展也必然要跟上时代前进的步伐，不断地满足社会各 个方面所提出的新的要求。对于涂料而言，这些要求是针对涂料本身的改善和提高，有的则是针对使用涂料时对于环境污染的限制。 自汽车诞生以来，经过涂料工作者们数十年的努力，作为汽车重要配套材料之一的汽车涂料的各项性能如装饰性、防腐蚀性、抗石击性、施工性以及耐候性等都有了很大程度的提高和改善，基本上满足了汽车工业的需求。但人们追求完善的要求是无止境的，研制和生产高性能的汽车涂料是我们永远的课题。

20、保护地球环境，减少大气污染的呼声越来越高，环境问题也非常强烈地左右着汽车及其相关行业的发展。因此，高固体分化、水性 化和粉末化，从 20 世纪开始就一直是世界涂料行业开发新产品的基本方针和发展方向。 汽车涂料业目前所面临的最重要的问题之一是环境问题。如长期用于小汽车生产的溶剂型涂料会排放大量 VOC，为了解决这一问题，美国联邦政府要求本国的 3 家主要小汽车制造商通用汽车公司 (GM)，福特汽车公司和戴姆勒一克莱斯勒汽车公司共同研制生产先进的对环境友好的涂料产品。据介绍，虽然粉末涂料对环境友好且成本较低，但是由于这类涂料的涂装设备成本较高，导致涂装施工成本远远高于传统的溶剂型涂料。因此，即使研

21、究试验成功，这种技术仍有可 能要过一段时间才会得到全面应用。 为了减少涂料的污染排放量，通用、戴姆勒一克莱斯勒及福特等汽车公司均对粉末涂料用作汽车涂料的性能进行了相关测试，以便推广应用。使用粉末清漆比使用其他粉末涂料要求更高，难度更大，因为作为清漆不仅要给涂层表面提供光泽和光亮，还需要防碎落和褪色保护。传统的清漆以漆雾的形式喷涂在汽车表面，在干燥过程中将释放出 VOC，污染环境。另外，液体涂料过喷或外逸还必须进行收集和填埋处置，而这从生态学来说并非是一项完善的措施。而以干燥颗粒雾形式使用的粉末涂料不含任何溶剂，对于喷涂外逸部分 可加以收集、过滤和回收，与新的粉末涂料混合用于生产线上的其他小汽车

22、，减少了汽车喷涂过程带来的环境影响。 除了粉末清漆之外，不久前 LEPC 还宣布它已启动了 2 个新的研究项目 :粉末水浆清漆和颜料勃结粉末底漆。 PPG 工业公司认为，从清洗和预处理到加涂装饰性涂料及清漆罩光，都可以开发出一些对环境友好的材料以改善对环境的影响。例如可以改变材料的化学性质和应用方法，同时还可以通过提高运输效率、材料的循环利用率及减少或消除废物等方面着手进行各种改善对环境影响的工作。为了符合环境法规的要求，许多公司目前正在从它们所 生产的涂料中，特别是从预处理和防腐蚀产品中清除铬、镍和铅等重金属。除此之外，还有其他公司也在对用于保护涂层的其他技术进行研究。巴斯夫公司还引人了 U

23、reclear 清漆，它是一种具有双组分氨基甲酸乙醋性质的单组分氨基甲酸乙醋清漆。通过运用这种氨基甲酸醋的化学特性，巴斯夫公司已不再需要近年来一直受到环境保护人士猛烈攻击的异氰酸酷。该公司称，他们仍将注意力集中于经济和环保方面，并为其名为 EC02 的研究开发计划制订了一种综合战略。如该公司正在与汽车制造商一起试验其粉末水浆清漆 (一种液体与粉末涂料的混合体 )。制造出这种 粉末涂料，将它分散于水中，然后使用传统液体涂料的涂装设备进行喷涂，这种粉末涂料的缺点是难于控制涂膜厚度等。如制成液体涂料，就能较好地控制涂膜厚度，且这种混合物所含的 VOC 为 0. 成本、质量及环境问题将继续影响着汽车涂

24、料市场，涂料供应商和汽车制造商们正在寻找一种缩短涂料循环系统的最佳方法，这将给汽车业带来巨大的商机。同时制造商们还在研究一种用 1 层涂料代替 2 层甚至是多层涂料的新技术以减少烘干时间。对消费者来说，无论制造商采取什么技术或是使用什么涂料，只要性能良好就可以满足要求，但从整个社会责任来说，就 必须在成本合理的基础上生产出质量良好的、用户满意的、对环境友好的产品。 5 结语 在汽车工业发达的国家中，汽车涂料的用量在涂料产量中占有极其重要的地位，一般仅次于建筑用涂料。但它在涂料的销售额中所占的比例最大，且高于建筑涂料。因此，各国涂料生产厂家非常重视汽车涂料的发展动向及开发，以适应汽车工业发展的需

25、要，汽车涂料的生产和技术开发有集团化、国际化的倾向。在近 l0 多年里，汽车涂料在其耐候性、耐石击性、外观装饰性、高艺术观赏性等方面都取得了很大的进展。但随着人们环保意识的增强，使汽车用涂料又面临种种新的课题。当今对汽车涂料的要求是提高涂层品质、保护地球环境和降低成本。针对这些要求，涂料制造厂家从涂料本身出发，进行了大量的研究，开发了一系列新型涂料。 随着各国对环保的日益重视， 21 世纪汽车用漆的主要发展趋势是，除了为适应市场竞争的需要和追赶新潮流，努力提高汽车涂层的外观装饰性 (高光泽、高鲜映性、多色彩化、增加立体感等 )、耐擦性、抗石击性和耐环境对涂膜的污染性外，还必须降低汽车涂装过程中

26、对环境的污染。为新世纪汽车涂装涂料的发展开创美好的前景。 水性汽车涂料存在问题及对策 比较一下国内外水性 汽车涂料的应用现状，不免有些失望。如果纵向比较，虽然国内 汽车涂料水性化进展比较缓慢，但整个社会环保意识实际已经悄悄地发生了变化。过 去，很多用户还不能理解工业涂料里也能用水代替溶剂。而在近十年，很多有实力的 涂料生产企业自己开始开发水性工业涂料，更多的小企业也意识到这个趋势，纷纷寻 求水性工业涂料技术合作，用户也提出了涂料水性化的要求。当然，作为各种耐候 性、装饰性均要求很高的汽车涂料，水性化进程更艰难一些，主要是因为国内水性汽 车涂料技术不够成熟、施工工艺试验难以进行及市场方面的问题亟

27、待解决。 近一年来，化工原料价格暴涨，使很多涂料企业面临生存危机，降低成本成为最 关键的问题，也就无暇顾及环保新技术，这也阻碍了水性汽车涂料的正常发展。更重 要的是国内大部分涂料企业注重短期利益，不愿意花过多精力和财力做超前的技术储 备。 另外，国内汽车涂料生产企业与汽车厂配合不够，毕竟国内汽车厂的环保压力并 不是很大，国家出台的相关环保法规并没有强制执行，且国内汽车厂降低成本的压力 较大，不愿冒险做试验，使水性汽车涂料限于实验室成果，后期施工试验不够，不能 给汽车厂提供整套成熟的产品及相关服务。 笔者认为，要推动国内水性汽车涂料的发展，首先涂料研究机构需在面漆装饰 性、色彩多样化及耐候性方面

28、加强研究完善。其次应学习国外的发展经验，除了拥有 完善的实验装备、分析检测仪器之外，应建立自己的模拟涂装生产线，以便于施工工 艺及参数的确定。如果国内汽车厂、汽车涂料生产厂及涂料研究机构联合进行水性涂 料的项目开发，则技术成果很快能转化为工业化应用。 考虑到国内的实际情况，很多现有的涂装线可以进行部分改造以适应水性涂料的 施工要求，比如控制喷漆室温湿度条件：温度 233 ，湿度 40 70，风速 0 2 0 5m s，同时在烘道前增加低温预烘区。目前比较现实的符合环保要求的工艺流 程为：电泳漆（ 160 180 烘干） 喷涂水性中涂 预烘（约 80 10min） 烘 干（约 150 30min

29、） 喷涂水性闪光漆 预烘（约 80 10min） 喷涂溶剂型高 固体份罩光清漆 烘干（约 130 30min）。 据报道，国内目前引进的几条大型涂装生产线在设计时已经考虑到适合于水性涂 料的施工要求，整个输漆系统均采用不锈钢材料，并预留有预烘区位置，这为将来使 用水性涂料作了准备。 我国汽车涂装 材料市场的现状及发展趋势 我国汽车涂装材料市场的现状及发展趋势随着改革开放政策的深化和计划经济向市场经济的转换，随着轿车工业合资化和经济全球化，在近 10 多年中，我国汽车用涂装材料市场产生以下巨大的变化： 1.世界上著名的大的汽车用涂装材料制造厂商（如漆前处理材料：帕卡、汉高、凯密特尔；汽车用涂料：

30、 PPG、杜邦、关西、日本涂料、 BASF 等五大家）进入中国市场，在华设立独资或合资公司，成为轿车用涂装材料的主流供应厂商，轿车用涂装材料的配套厂家几乎都随引进轿车产品的国别而定。 2.随科研机 构和国营企业的转制，机制灵活的民营汽车用涂装材料厂家涌现出来，占领部分汽车涂装材料市场。 3.基于机制不灵活，技术开发能力弱，产品品种及质量，售前售后服务跟不上市场需要，原有的大型汽车涂装材料主导厂家被淘汰出局（如沈阳油漆厂、北京红狮等）；有些国营汽车涂料生产厂虽还坚持，但在轿车用涂料方面、在品种、质量上缺乏市场竞争力。 4.制漆用的原料（如颜料、树脂、助剂等）采购实现了国际化。 5.随轿车工业的飞

31、跃式发展，和汽车保有量的增加，汽车修补用涂料和涂装在国内也已形成了产业。轿 车修补用涂料由当初几乎全部依靠进口，现已有多家汽车修补涂料生产厂家占领了较大的市场份额。 6.涂料 涂装一体化的新的经营理念在汽车涂装领域已得到体现，即由专业化公司（如涂料公司、涂装设备公司等）来管理或总承包汽车厂的涂装生产线，不在以涂装材料的消耗量来结算，而是以涂装的合格产品为结算依据，也就是说由涂料转换成涂膜成为涂料公司的产品。这种专业化的经营管理有利于涂装材料利用率和涂装的一次合格率的提高，能较大幅度地降低涂装成本。 基于上述变化，我国汽车用涂装材料的品种、性能等已与国际接轨， 如轿车车身涂装工艺水平和汽车涂层质

32、量，除环保方面外，已与国际同类产品相当。 基于汽车品种繁多，其涂装的技术要求和涂层的质量标准也相差甚大，一般来说轿车车身的涂层质量标准要比商用车（载重汽车）车身的高，同时轿车又分低、中、高级多种档次：低档的经济型轿车车身涂装的要求、涂层质量标准与高级商用车差不多；而高级豪华的轿车车身是顶级产品，其涂层的外观装饰性、耐候性、耐蚀性等性能需达到非常耐久、艺术性很强的顶级水平，必须采用精工细作的涂装工艺和高档优质的涂装材料来实现。 随涂装对象（被涂物）不同 ，涂装技术要求（涂层质量标准）的不同，再加上控制涂装成本的高、低不同；汽车用涂装材料在市场上按质量一般可分为三级，如阴极电泳涂料按其涂层的耐腐蚀

33、性可分为耐盐雾性能 1000h 以上， 720h 和 500h ，三个等级。汽车用面漆按其涂膜的外观装饰性可分为：高级装饰性、优质装饰性和一般装饰性三个等级。当然价格上也有差别。通过市场竞争也可能购买到物美价廉的涂装材料。 汽车用涂装材料的现状 汽车用涂装材料包括漆前表面处理及其他化工材料，和汽车用涂料两大部份。 在漆前处理用及其他化工材 料方面：随着世界著名的涂装化工产品制造厂商进入中国市场，现日本和欧美两大体系的漆前处理材料及化工材料，在国内市场上都有供应。国内多家科研单位和民营投资开发涂装用化学品。 汽车用涂料方面：从上世纪 90 年代开始，欧美汽车厂为环保达标采用环保型汽车涂料替代传统

34、的有机溶剂型汽车涂料。现今普遍认为，符合环保要求的汽车车身的涂装工艺中，只有采用水性中涂、水性底色漆的体系与双组份高固体份罩光清漆、水性罩光清漆或粉末罩光清漆才能使有机溶剂（ VOC）排放量达到环保要求（ 35g/m2 以下）。这些配套涂装体系在欧 美都已成熟获得工业应用。 与欧美相比，日本采用环保型汽车涂料方面要迟后些。进入 21 世纪，随环保法规颁布，日本汽车制造公司也采用水性涂料和其他削减 VOC 和 CO2 排放量的措施，迎头赶上。例如本田 铃路厂采用水性中涂、水性底色漆，与 2000 年秋 VOC 排放量达到 20g/m2。丰田汽车发表的公司白皮书， VOC 排放量目标值到 2005

35、 年全公司涂装线平均实现 35g/m2，部分样板线达到 20g/m2。日本马自达汽车公司从涂料 涂装一体化全面考虑，采用了新开发的能在中涂表层形成屏障层的新型中涂涂料，和从涂装工艺方面 采取降低 VOC 排放量的综合措施，开发成功三涂一烘干（ 3C1B）的中涂 面漆涂装工艺（即中涂、底色漆、罩光 “ 湿碰湿 ”三涂层一起烘干），正成为该公司的标准涂装工艺在公司内推广。 汽车用涂装材料的发展趋势 根据上述世界汽车涂装材料的发展趋势，随我国环保法规的颁布，为适应保护自然环境，抑制地球温暖化，节能省资源等时代要求，预测我国汽车用涂装材料的下一代将是发展、采用环保型、节能省资源型汽车涂装材料及涂装新工

36、艺。结合我国国情，少投入多产出，以人为本，全面协调，可持续发展，追求新一代汽车用涂装材 料的功能是： 1.低成本，适当调整简化工艺。开发采用适用于 3C1B 的中涂、面漆涂装工艺的水性和溶剂型系的中涂、底色漆和罩光涂料（如日本马自达的有机溶剂体系的 3C1B 工艺和德国奔驰公司的水性 3C1B 中涂、面漆涂装工艺）。在保证涂层质量达标的基础上，调整膜厚和提高涂装效率，削减使用量。 2.节省能源。如 “ 湿碰湿 ” 涂装工艺，减少烘干工序；涂料的烘干温度低温化或缩短烘干时间（特别是罩光清漆的双组分固化）； UV 热双固化性清漆。节能就是减少 CO2 的排放量。 3.零排放化。现有溶剂系中 涂、底色漆和水性中涂、水性底色漆低溶剂（ VOC）化、高固体份化；双组分低温固化型罩光清漆、高固体份化、水性化；无 VOC 的粉末涂料（含浆状粉末涂料）薄膜化。 4.商品竞争力。靠涂装提高产品的附加值，即提高汽车涂层的质量和多样性来适应市场的需要。