1、1浅谈水泥稳定碎石施工工艺及其质量控制摘要：作为目前在我国被广泛应用的堆场及道路基层材料之一，水泥稳定碎石基层具备良好的力学性能，拥有水稳性好、刚度大、承载力高一级整体性强等优点。那么，应如何做好水泥稳定碎石施工过程中的质量控制呢？本文中，笔者将对水泥稳定碎石施工工艺进行详细地介绍和分析，并对其施工过程中的质量控制进行探讨，希望对相关专业的读者起到一定借鉴作用。 关键词：水泥稳定碎石基层；施工工艺；质量控制 中图分类号： O213.1 文献标识码： A 文章编号： 水泥稳定碎石基层在我国目前的高等级公路施工当中，因其易于施工、干温缩较小、耐久性好、板体性好以及强度高等优点，已经逐渐被推广及应用
2、。 一、水泥稳定碎石施工工艺概述 利用试拌和试铺的方式验证水泥稳定碎石的最大干密度以及配合比，并对最优秀的含水量、摊铺系数等参数的控制方法以及施工方案进行确定，对合理的压实组合方法、何时的摊铺速度以及作业长度进行确认。 （一）混合料拌合 在拌和机的选择上，必须利用产量超多 400t?h 的拌和机，在必要时需要用两台，这样才能对实际产量能否满足摊铺能力进行保证，避免“等料”现象的出现，并缩短延迟时间，为保证计量的精确度，拌和机2的给水、给料装置应当配有经过标定的高精度电子动态计量器。 在混合料的控制和检测方面，应当专设有工厂技术人员，对混合料的级配、水泥剂量以及含水量进行确保，使其能够满足要求，
3、并对生产配合比的通知单进行认真地下达及填写，旁站、巡视及检查拌合的全过程，对水泥等集料的下料情况以及混合料的颜色进行认真观察，在生产过程中，还需要根据早中晚、气温以及天气等具体因素对加水量进行适时调整，确保顺利完成拌合。 为了能够随时地通报工程运转情况，摊铺现场的负责人和拌合厂的负责人应当注意保持联系，以便于让对方能够采取相应的措施。 混合料运输的出料单应设专人填写，尤其是出场时间以及每车料的拌合须特别谨慎，将此作为前台在收料摊铺时的依据。 （二）混合料运输 为保证摊铺及拌合的均匀性以及连续性，必须对大吨位自卸车的运料数量进行充足配备。在车辆接料时，应前后移动，并分多次接放料，从而对混合料离析
4、的情况进行避免。另外，车辆还需利用土工布和帆布进行覆盖，可避免日光的暴晒。运输时间的限制可根据总体允许延迟时间判断，反超时混合料一律按废料处理，所以，必须对车辆的抛锚等情况采取有效防御措施，保证能迅速并安全地将混合料运送到前场进行摊铺。 （三）混合料摊铺 摊铺现场应在每天的生产之前就做好湿润、路肩围土、下层清扫以及测量等相关工作，在准备工作未完成之前，后场不能进行开机拌合。 3利用双机作业可以避免在摊铺过程中出现混合料离析，两机相距距离为五至八米。无超高路段先对边部进行摊铺。在给摊铺机喂料之前，车辆应对出料单进行认真检查，确认出料时间“有效” ，否则不可进行摊铺。摊铺过程中，两台摊铺机应当匀速
5、协调作业，保持一致的行进速度、振动频率、松铺系数以及摊铺厚度。对摊铺速度进行合理控制，严格杜绝摊铺现场“车辆互等”的现象。 （四）混合料碾压 采用大吨位压路机进行组合，能够缩短延迟时间，并保证基层的压实度。通常情况下可分为初压、复压和终压。在初压时，可采用 CA30 型振动压路机一台，前静后振各压一遍。复压时，利用 YZJ-18 型振动压路机一台（考虑不同情况，可能增加为两台） ，前振后振各压一遍。终压时，利用两台 25T 的胶轮压路机，各稳压一遍。无超高路段须从边向中间碾压，在防止混合料侧向位移的同时保证边部压实，压路机的换挡须平顺，静止出现推挤结构层以及急刹车拉动等情况，对于碾压过程中出现
6、的局部干燥处须利用喷壶洒水进行湿润。在确定好的合理碾压段落可设置标志牌，通常每三十到五十米为一段。 （五）养生 利用土工布覆盖，两小时后再利用撒回车洒水，并在七天内保持基层能够处于湿润状态，然后保持二十八天的正常养生。对于土工布的用量事先应根据路幅宽进行计算，等到碾压段压实度的检测合格了方可及时覆盖。在洒水时应采取雾喷式，水量保持适中，并以水不聚流为原则。对高压直接喷洒所造成的结合料流失应进行严格禁止。部分水车洒不到4的地方可用人找补。土工布下的潮湿状况应有专人负责检查，并对裂缝产生情况做认真记录。 二、水泥稳定碎石基层的缺点 （一）水泥用量、成活时间、离析以及材料级配难以控制 （二）拌合与碾
7、压之间的时间短暂，过短的凝结时间不利于施工安排 水泥的凝结通常需要一到三个小时，在水泥稳定碎石基层的施工过程中，摊铺点与拌和站的距离往往较远，要保证在大规模的机械化施工中碾压及摊铺操作能够在水泥终凝之前完成难度很大。尤其是温度较高时，如夏季，一般水泥在还未摊铺时，就已经凝结，拌合料变成颗粒状，对稳定基层的胶结强度以及密实度造成严重影响。另外，由于属于硬性贫水泥混凝土，水泥稳定碎石基层在加水量大时其稳定层的强度会降低，导致抗裂性下降；倘若加水量小，又会导致工作性下降，密实度降低，稳定层出现松散状态。 （三）收缩裂缝造成的路面破坏 水泥稳定碎石基层以水泥作为胶凝材料，而在水化形成强度过程中，水泥基
8、材料很容易产生干缩性裂缝，特别是当用水量以及水泥用量增加时，收缩性会变得更大，将导致基层表面出现五到十五米的横向裂缝。在温度应力以及交通荷载的作用下，这种横向裂缝将从下层向沥青混凝土表层逐渐反射，并导致反射裂缝在表层出现。经过表层雨水的渗透，路基层和半刚性基层以及底基层皆会出现湿胀，承载能力降低，进而导致路面早期病害的出现。 5三、施工过程中的质量控制 对于上文中所提到的缺点，从施工工艺上可以进行一定程度的解决。首先，必须认清水泥稳定碎石的性质以及组成。水泥稳定碎石的原料为水、石粉、碎石以及水泥，对这些原料进行配比拌合及级配，即可形成属于半刚性材料的混合料。水泥在水泥稳定碎石混合料当中属于活性
9、材料，其基层的收缩变形以及强度会受到其配比多少的直接影响。配比如果过多，就容易导致收缩变形；如果过少，则无法形成一定的强度。通常情况下，水泥的配比应保持在百分之三到百分之六为好。作为水泥稳定碎石的主体，集料和基层强度之间有着密切的关系。水泥掺量的大小；混合料的拌合、碾压、摊铺以及形成强度的过程；水对水泥的水化都将受到集料本身的级配以及质量的直接影响。含水量在通常的拌合过程中可控制在百分之五到百分之八之间。由于水分的蒸发，在碾压及摊铺的过程中，应及时进行补充洒水。 （一）原材料控制 首先应当注意的是碎石的质量，水泥稳定碎石的单个颗粒粒径最大不得超过 37.5mm，用集料压碎值来表示碎石的强度，则
10、通常不得超过百分之三十。从碎石的外观来看，在选取材料时，应尽量选取近似立方体棱角的碎石，且其中细长扁平颗粒的含量不得超过百分之十五。 在水泥品种的挑选上，应选择干缩性小的水泥，如普通硅酸盐水泥，能够从一定程度上对裂缝几率进行降低。从强度等级考虑，则采用 32.5标准等级的水泥较好。 为保证随你稳定碎石基层能够达到要求的强度及密实度，通过筛分6设备的最小孔集料应该控制为 0mm 到 5mm。粒径不足 0.075mm 的颗粒在石料中的含量不可多于百分之七。 （二）含水量控制 在实际施工的过程中，较之实验最佳含水量而言，拌合物施工的含水量应相对高出 0.5%至 1.0%，如果含水量低于最佳含水量的
11、2%，则会造成混合料的成型困难，无法达到设计要求的压实度。如果含水量过高，在水泥水化后，其剩余的水分蒸发时则会导致水稳层的自然收缩，并产生裂缝。另外，在含水量的控制上还因充分考虑气温的因素，当气温在5 到 10 摄氏度之间时，含水量应以设计量为准；当气温在 10 到 20 摄氏度之间时，应酌情考虑加大含水量，通常在 2%至 3%之间；当气温超过 20摄氏度时，含水量可加大 3%至 5%。总之，在施工的过程中，应当对影响含水量的外界因素做到勤测，保持其能够一直处于最佳状态。 （三）运输、摊铺及碾压 为了减少拌合料摊铺以及倒车的时间，通常在运输时可采用 15t 以上的自卸型汽车，并在每天上班前对车
12、辆状况进行检查，防治故障出现。同时还应对材料进行篷布覆盖，这样既可以减少途中出现水分蒸发，也可以防治材料撒漏造成的路面污染。 在摊铺前，应通过洒水对下承层进行充分湿润。之后利用 ABG 型摊铺机进行全断面摊铺，这样可以防治纵缝接缝的出现。摊铺先对钢钎标高进行测量，挂好钢丝绳，固定架则采用丝扣，以方便调整标高及拆卸。在平曲线路段应当对钢钎进行加密。钢钎打设结束后，须通过控制标高判断钢钎顶的标高，并对固定架高度进行推算。在摊铺过程中，为了防7止出现铺筑混合料离析的情况，应略调高布料器的内科位，从而防治摊铺效果受上层混合料影响。 碾压的顺序在本文的第一部分已加以介绍，笔者所要强调的是，在该过程中，如
13、果距压路机侧线边缘不到三十米出现大量的水稳料滚动，则说明混合料过湿；如按照正确顺序碾压后发现依然压实度不足，则表示水泥稳定碎石集料湿度不够（过干） ，这些都需加以注意。 结论 水泥稳定级配碎石虽然具有一定的缺陷，但同样具备其他材料所不具备的诸多优点。所以，就目前的发展趋势而言，水泥稳定级配碎石仍是重型交通道路承重层的首选材料，很多高级公路在路面基层材料的选择中也将其放在第一位。通过不断地摸索，施工工程已经积累了很多的资料，并吸取了大量的经验教训，让水泥稳定级配碎石在施工过程中能够更充分地发挥其特有优势。 参考文献 1蔡福杉.浅谈水泥稳定碎石基层施工质量控制方法.J.中国新技术新产品.2012,(06) 2刘庆笃.浅谈水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制.J.公路运输工程.2012,(04) 3庞月初，黄斌.浅谈水泥稳定碎石基层施工工艺.J.大众科技.2009,(05)
