1、1全面提升设备润滑管理模式探讨摘要： 根据对库区设备润滑管理现状的分析，通过对国内外各行业设备润滑程度、方式、性质等方面的了解，开展各相关工作，包括现场可视化、定置化的改善，各检查制度的确立，润滑油、脂加注方式、流程的完善，建立了合理的设备润滑模式，并通过加强培训提高设备润滑知识的认识，鼓励全员参与，最终提升公司的润滑管理工作。 关键词： 设备润滑；润滑油；三级过滤；润滑“五定” ；按质换油 中图分类号：TB 文献标识码：A 文章编号：16723198（2013）02017003 1 引言 随着设备管理的实践，人们不断总结经验，我们也从这些经验中不断吸取精华，认为所有先进的设备管理理论、模式都
2、必须建立在扎实的基础管理上，否则将欲速则不达。在设备管理中我们认为润滑管理工作是重中之重，合理的润滑管理模式应该运用科学的手段，从各个环节着手，从正确选油、购油、加油、用油、运行监测、超界限值油品康复处理，一直到废油回收，整个油品运行全寿命周期的各个环节都要重视，一要正确处理，二是缺一不可，不要单打一，应当说是一个系统工程。 22 兴中库区提升润滑模式的背景、意义及目标 据资料统计，机械设备发生的故障，尤其传动件的失效破坏，有 80%是源自润滑不良和润滑中断。因此，研究润滑故障的发生机理及处理对策，对提高生产质量、提高设备的利用率和使用寿命有着重要意义。由于润滑系统原因导致设备发生故障有多种，
3、如设计制造、使用保养及设备泄漏等方面。设备出厂后润滑系统已确定不变了，作为设备的使用单位，主要任务就是按照设备的润滑要求进行保养维护，确保设备使用。 兴中库区机械设备型号多样，机泵是生产作业的心脏，输油臂、快速脱缆钩、登船塔、阀门等是生产作业的支撑，因此，这些设备的失效会直接导致生产停滞，经营利益严重受损。库区原有润滑管理模式处于最初始化阶段，没有统一的管理标准，没有专门的油品放置设备，没有进行润滑油品质量检测工作，没有明确的设备加注润滑油、脂的型号、量、日期等，没有规范的加注、更换油品等等。润滑油、脂添加的效果基本达不到标准范围，部分员工对加油点、放油点认识不到位，使用公共加注设备出现油品混
4、加等情况，造成设备劣化速度加快。同时也出现过由于油脂加注不规范，使油脂粘附在线圈表面，线圈被污染最终导致线圈击穿，电机烧毁，设备大修周期变短，严重影响了生产。 为响应公司节能、减排的号召，进一步推进公司精益管理进程，提出对库区原有的初始润滑模式进行全面的改善提升，旨在探讨、研究的基础上构建兴中库区合理的、科学的、规范的润滑管理模式，将这一套管理模式形成规范，提升公司内部管理。同时组织有专业润滑知识和技能的团队，对库区所有设备内原加注的润滑油、脂进行采样、分析、更3新，制定润滑“五定”标准及相关润滑制度，加强操作人员的有关知识培训等。 3 合理的润滑模式的主要构成 3.1 统一的可视化标识 公司
5、导入 TnPM 管理后，注重了现场的可视化、定置化管理，润滑管理中很重要的融入了这一点，编制了醒目的色卡，从润滑油放置桶、各岗位油壶、加注用漏斗、加注孔，以及编制的设备润滑一览表 （图1）中都按专用颜色区分不同型号的润滑油，这样有效的防止了润滑油混加情况的发生。 3.2 规范润滑油品三级过滤 为了改善和控制设备加注润滑油的质量、数量，在专门的地方设立了润滑油过滤总站，统一领取，做好每次领用量的记录，并在各个泵房岗位设立分站，严格采取了润滑油的三级过滤管理，更好的减少润滑油中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备，杜绝二次污染。油品一级过滤采用 60 目不锈钢油桶、二级过滤采用 80 目不锈钢油
6、壶、三级过滤采用 100 目不锈钢漏斗（图 3、图 4） 。 3.3 制定润滑“五定”标准 按照库区的各类主设备制定相应的润滑标准，标准遵守“五定”原则（图 5） 。 定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。 定质：按设备要求选定润滑油（脂）品种，油（脂）质量合格，润滑油必须经过“三级过滤” ，清洁无杂物，方可加入润滑部位。禁止乱用4油（脂）或用不干净的油（脂） 。防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。 定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油（脂） 。 定期：按照润滑图表规定的时间进行加油、添油和换油周期进行清洗换油。 定人：按设备保养区域划分，确定润滑油（脂）加、换负责人。 3.4 提升
7、润滑油油质检测水平 设备的预防性维护已在库区全面推行中，各主设备的预防性维护工作取得的成果颇丰，设备的事后维修率、故障停机率大大的降低，设备的使用率、性能等都得到了很大提升。其中，设备的故障往往会反映在油液质量上，通过油液质量的变化，就可以判断设备的运行状态、诊断和预测设备故障。 为了进一步做好预防工作，将库区内所有高低压机泵、搅拌机等设备的润滑油利用油质快速分析仪进行油质检测分析，根据测得的综合老化指数及水分含量判断油品是否合格，并对不合格的油品进行及时的更换。上半年的第一周期油质检测中抽底油泵润滑油的不合格率为 40%，在下半年的第二周期中下降到了 17%；搅拌机不合格率则从第一周期的 3
8、8%下降到 28%。 随着对润滑油认识的加深，对油质的检测工作也不断的重视，为了能更精确的分析数据，在原有便携式的 HF-2 快速油质分析仪的基础上，重新购买了检测功能更多的 YPF-8 型快速油质分析仪。通过现场实践测试不断培训专门的检测人员，进一步提升了库区润滑油油质检测技术水平。 5通过按质换油，能使润滑油得到充分的利用，且同时能保证设备良好运行，延长设备的使用寿命，降低设备的维护费用，达到环保要求和节省能源。 3.5 改善部分设备润滑系统 在加强了库区设备润滑工作后，发现有部分设备的润滑系统存在一定的缺陷，这些缺陷可以直接导致了设备润滑不到位而引起的设备故障。原油泵房 P-1P-5 泵
9、的润滑油加注处的视窗都已模糊，看不到润滑油油位，且油杯的安装位置都是倾斜的，这样从油杯中对泵轴承加注油品时无法判断润滑油是否被注入。如果润滑油没有达到加注要求，就会导致轴承严重受损，影响生产的安全运行。利用生产作业的间隙，打开泵轴承支架，重新对视窗口打孔、攻丝加工，安装新的油位视窗。将原来油杯安装为圆弧面，经过对轴承支架磨具加工，改成平面，并重新安装油杯，这样油杯中的润滑油就会随着轴承箱中油品的减少自动注入，满足润滑要求。 另外，原油泵房的泵机械密封冷却管线经常发生润滑油路堵塞现象，进行技术认证将接头口由喇叭型技改成直口，现使用状况良好。 3.6 尝试新型润滑脂的实验 各类型号、厂家、大小、使
10、用年限不一的阀门遍布库区的每个角落，在即将实现生产作业自动化控制的当下，阀门启闭动作的有效性尤为重要，也是一个极其重要的瓶颈，会直接影响生产作业的安全性。只要通过日常的预防性维护工作才能更好的确保设备的正常运行，阀门丝杆的润滑工作是其中一项维护工作。 现丝杆润滑使用的油脂通常用的是 3#锂基脂，一般使用一段时间后，6会出现变质、脱落等现象，不但影响润滑效果，而且影响整体环境。为了选择性价比更好的润滑脂材料，对新、旧润滑脂做了跟踪实验。选择使用环境比较差的两个蒸汽阀门做实验，前后用了两个月的时间，其中用新型润滑脂XG/U6 高温抗磨高级润滑脂的阀门丝杆依旧完好，而使用旧的润滑脂润滑的阀门丝杆上的
11、润滑脂已经变黑（图 7） 。 3.7 建立设备润滑管理办法 为规范设备的润滑管理工作，正确地搞好润滑工作与合理使用润滑油脂，保证设备正常运转，防止由润滑引起的设备故障的发生，减少机器磨损，延长使用寿命，提高设备的生产效率和工作精度，将开展的各项润滑管理工作固化、制度化，制定了一套适应公司各岗位操作的有效管理办法。 设备润滑管理办法规定了各相关部门、岗位的工作职责，润滑油、脂使用的全生命周期管理方式，以及编制了各过程中的记录表单，更好的体现润滑管理模式的提升。 3.8 开展持续的润滑培训 为提高员工对设备润滑重要性的认识，进一步实现润滑管理的全员化，加强不同形式的培训，由专业的润滑管理人员制作培
12、训课件，对一线操作员工及检查人员进行理论知识的培训及现场的润滑油、脂加注或更换的培训。通过持续的润滑知识与技能培训，逐步摆脱懂“油”的不懂“设备” 、懂“设备”的不懂“润滑”的被动局面。 4 结论 长期以来，公司的润滑管理方面存在较大的误区，重检修，轻润滑，7对设备润滑问题不够重视，日常维护不严谨，对油位、油温、油压等监测不重视， “跑、冒、滴、漏”现象不能根治，换油不按质量或周期进行、或者为节约成本选用便宜的油品、润滑管理制度不完善或不执行、油品检测仪器落后等。 当我们认识到这一工作缺陷的同时，从设备管理部门、设备使用部门上下高度重视设备润滑工作，积极的开展了各项有效管理措施，发动全员参与，
13、加强培训，提高对设备润滑重要性的认识。 在经过近一年的润滑管理实践，有效的提升了管理水平，规范了从润滑油领用、加注、检测、更换等过程，统一了从润滑油、脂加注点、三级过滤桶、壶等不同型号润滑油的色卡标识，加深了操作员工对润滑知识的认识，建立了较为完善的润滑管理台账，改善了部分设备的润滑系统，制定了一套适合兴中库区的设备管理办法。 总之，完善合理的设备润滑管理机制不仅能给企业带来可观的经济效益、减少维修成本，还将对企业环保、节能、安全等多项工作产生深远的影响。 参考文献 1马先贵.现代润滑技术M.北京：金工业出版社，2008. 2李葆文.规范化设备润滑管理M.北京：机械工业出版社，2008. 3汪德涛.设备润滑手册M.北京：机械工业出版社，2009.
