1、1水泥混凝土路面板块冲压施工技术摘 要：根据实际工程经验，简要介绍了水泥混凝土路面板块冲压施工工艺，将巨大能量作用于路面进一步压实路基的过程被称作水泥混凝土路面板块冲击压实，根据冲压后路面破裂程度论述了冲压遍数与沉降的关系，并寻求最佳破裂块度，消除原路面病害。 关键词：路面工程；破裂程度，质量控制；冲压次数 中图分类号：TB 文献标识码：A 文章编号：1672-3198（2013）15-0180-02 1 引言 冲击压实机的工作原理与压路机不同的是作用在轮面与地面的阻力使得轮轴反复抬升和落下，进而使钢轮冲击夯实地面，可在击碎旧板的同时将其夯实稳固到基层上。冲击压实机是一种是将传统的拖式光轮圆形
2、钢轮改为多边形且具有高冲击能量的新型压实机械。传统振动式压路机是高频低振幅，冲击压实机的动力特征与它恰恰相反，是低频高振幅约 2 次/s，落距 1020cm。冲击荷载达 25003500kN，冲击能量可达1530 千焦。冲击压实技术可利用冲击压实机的冲击能量以及作用深度大的特点，将旧水泥混凝土板快速打裂的同时使得破裂板块稳固到旧基层或土基上，从而为加铺层提供了均匀稳定的支承体系，也可保持破裂板块间的嵌锁作用，从而彻底消除脱空板的竖向位移，达到对旧板底的2基层及土基起到补压作用的目的，进而使旧板的残余承载能力得到了有效发挥。冲击压实技术在处理旧水泥混凝土板时也有着独特的应用。经过冲击压实后的旧水
3、泥可以和旧土基或基层共同充当新加铺层的路床，经过压实的旧混凝土板也可以充当基层或新加铺层的底垫层，采用冲击压实机冲击压实旧水泥混凝土板，不仅可以压实稳固并快速破碎旧水泥混凝土路面板，更使缓解反射裂缝得到了大量的减少，而且能够通过形成嵌锁稳固的新路面底基层，使路面改造质量得到了很好的改善。由于冲击压实技术也在改建旧水泥混凝土路面方面的应用中可以快速修复水泥混凝土路面，具有良好的实用性，所以得到了公路养护部门的关注。但也应该看到，由于冲击压实技术是一项新兴的在我国的应用也才刚刚起步而且很多方面还仅仅局限于施工经验的技术，效果和合理性也急需验证，目前我国还没有相关施工规范和相应明确的冲击压实技术的施
4、工质量控制标准，冲击压实技术大范围实施仍面临着挑战。 2 冲击破碎压实的施工技术控制 （1）冲击破碎工前准备：由于原混凝土板破损情况是决定冲击破碎的冲击遍数的主要因素，故为了方便施工控制及监督管理，一般将施工路段被划分成了路面完好路段、路面出现裂缝或断板路段、路面严重损坏路段 3 种路段。首先在进行冲击破碎施工前为了防止冲击施工过程中产生巨大的冲击波影响周围的建筑设施，应对沿线设施采取保护措施，对靠路边等房屋设施进行调查，采取避让或通过开槽界减缓冲击波的办法能保护可能造成损坏的设施，以免造成破坏，同时要在原桥涵工程两端需设置警示标志等。然后需要用石灰水标明破碎控制点和压实范围，3调查清楚施工路
5、段上的涵洞、通道、桥台的位置，同时保证检测人员做好了一切准备工作。由于下雨可能对已冲击路段路基造成破坏，冲击前应准备好防雨工具，如薄膜、雨布等，为保证施工安全，冲击路段两端要设车辆避让警示牌和施工标志牌，并且要有专职安全员进行全过程的安全管理。距离：对于管涵填土高度小于 2m 的，冲压边界距涵边缘不小于 2m；对于桥梁，冲压边界距台背不小于 5m，对于桥涵、通道涵顶填土小于 3m 的，冲压边界应距涵边不小于 3m。在进行水泥混凝土板破碎状况调查时发现路面错台或严重破损，应把原破碎板全部拆除运走，并重新浇筑相同强度等级的水泥混凝土，直到新浇筑水泥混凝土强度达到 70%后，和其他旧水泥混凝土板共同
6、破碎稳固其原因是有可能造成破碎板不稳固且失去嵌锁，无法再为结构层提供整体强度，进而造成危险。 （2）冲击破碎压实机作业控制：首先分析混凝土块的破碎状况和沉降量然后根据结果确定冲压遍数。由于超车道和行车道的特殊性一般应控制其冲压遍数为 20 遍左右，当然在实际施工时应根据具体的实际情况进行适当的增减。另外压实机械行驶时速度，转弯半径一般分别是为912km/h 和 8m。 （3）冲击破碎压实机作业顺序：施工作业时，冲击的顺序应从路面边板开始，从路肩一行车道一超车道依次进行，其主要原因是混凝土面板在水平方向所受的约束力决定了冲击破碎的效果的效果，混凝土面板在水平方向所受的约束力越大，冲击破碎的效果越
7、差。 3 冲击破碎压实冲压质量控制措施 采取冲击压实技术修复混凝土路面的质量目标是：为了有效缓解和4减少反射裂缝，混凝土面板破碎稳固后应保证破碎板块紧密嵌锁同时与压实后的原路面基层形成底基层或稳固厚实的基层、垫层。冲击压实的质量控制指标：（1）采取路面沉降量；（2）板块破碎状况；（3）冲击遍数。 （1）沉降量与冲击遍数控制：沉降量和冲击遍数之间存在着十分密切的联系，使用不同冲压遍数后测得的路面高程差可以计算出沉降量。路基土质及含水率、原水泥混凝土板破碎状况、质量、冲压顺序、速度、路面结构类型等决定了沉降和破碎程度，沉降和破碎程度决定了冲压遍数。不同路段的水泥混凝土路面冲压后沉降量是不尽相同的，
8、由于路基填料含水率等不同，高填方段沉降量较大，零填及路堑段沉降量较小。在沉降量很大水泥混凝土板却已经完全破碎的时候应以水泥混凝土板的破碎程度来控制冲压遍数。具体检测方法和相关冲压遍数指标如下：首先要在路面上布好沉降量高程检测点，每冲压五、十、十五、二十次后观测并记录一次高程差，必须保证两次之间的高程测量差小于 5mm 如果大于 5mm，则需要再冲压 2 到 3 遍，直至沉降量小于 5mm，以最后的冲压遍数作为控制遍数和沉降量的控制标准。 （2）破碎程度与状态控制：破碎形式的前提必须要保留原水泥混凝土路面具备一定的完整性，同时将水泥混凝土断裂成0.6m0.6m0.75m0.75m 大小的块。这种
9、破碎并不是越碎越好，而是需要大小适宜。为了确保块与块之间仍然处于嵌锁状态同时为加铺层提供最好的支承板，应保证破碎块呈细微的断裂并且在浇水可以能看到裂纹。不过在实际施工过程中，不要过于局限上述量化值，关键要看碎块5是否稳固。在实施过程中，为了防止冲压后过分破碎，还需要认真仔细地观察破碎的进展情况。 （3）质量指标与工艺参数：通过近年来的工程实践分析来看，专家一致认同破碎程度和稳固程度与沉降量这两个方面是这项工艺的质量指标，尽管目前这项工艺在旧水泥混凝土路面改造的质量指标工艺的应用暂时没有统一的标准和要求，从水平方向要求破碎成 4575cm 的块，块与块之间嵌锁紧密。从垂直方向裂缝要求贯穿，以避免
10、加铺层反射裂缝的产生。 4 结论及探讨 （1）经过破碎、稳固，以及混凝土板破碎程度的识别、判断，如果因为混凝土板本身强度不够，就会很明显的看出在表面出现粉碎。如果先产生纵裂，后出现横裂，然后是网裂，但裂缝需用水将板清洗干净才依稀可见，否则不易识别出来，这种微裂缝是否贯穿只有将其掘开后才能确认。一般情况下是因板下基础问题。 （2）作业效果：作业刚开始的时候，速度可以稍微快点，为1215km/h，以达到尽早获得破碎效果的目的，之后应该适当减缓速度以便更好地将碎块稳固。一般情况下，以 912km/h 为宜，对于高填方路段及行车道，应减速至 79km/h，还需要应适当的增加遍数以获得破碎和稳固效果。 （3）特殊路段处理：土基含水率大是出现“弹簧”现象的原因，这时混凝土板起伏明显但不破碎，也不沉降，甚至反弹，接缝处出现唧泥。此时应视为特殊路段，处理方法如下首先应在撬除板后挖掉“弹簧”土6层，在分层铺筑透水性好的材料以后经常规机械压密，最后通过冲击式压实机增强补压。有条件的路段应在两侧挖出排水沟以利排水也可以缓解“弹簧”现象。对于本来板下土基含水率不大的路段为避免这种情况的发生，施工中应注意防雨，或避开雨季、雨天，或者在破碎稳固之后加盖防雨布。 参考文献 1霍敏，谈水泥混凝土路面的施工质量管理J.山西建筑，2013， （12）：203-204.
