1、基于汽车前大灯与周边件的间隙面差问题分析与研究摘 要本文主要就汽车大灯在车身上的定位设计进行了详细的分析与研究，采用四定位点、不锁死定位的设计来解决此类问题进行阐述，探讨提高前大灯在车身骨架上的装配质量，本文以下就此进行深入的探讨，可与同行工作人员共同探讨。 关键词间隙面差；前大灯；车身定位；装配工艺 中图分类号：U463.8 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）42-0302-01 一、前言 随着我国经济的发展和人们生活水平的提高，汽车已经成为了主要的交通的工具，人们除了看重它的性能，还对整车外形的要求也越来越高，汽车设计简单的来说根据车型等多方面要求来设计车的外形与内饰
2、，还要使车达到一系列安全标准，本文对基于汽车前大灯与周边件的间隙面差问题进行分析与研究。 二、汽车间隙、面差定义的意义及基本要求 1、意义和基本要求 （一） 、意义 对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。 （二） 、基本要求 间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差
3、定义应有断面简图，以表明该处的结构。 2、整车间隙、面差的定义 相关输入及流程为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。需要的相关输入如下：车型效果图。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。车型 CAS 数据。内、外 CAS 都要分缝明确。竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。 间隙、面差定义流程如下：通过上述输入，科室内完成的间隙面
4、差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在 CAS 及 A 面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。 3、间隙、面差定义内容主要包括内饰表面及车身表面两大部分的间隙、面差定义 内饰表面间隙、面差定义由于内饰件普遍采用塑料成型，其尺寸、形状等受模具、塑料件本身材料特性、外界气候条件影响比较大。合理的间隙配合，不仅可以美观造型，降低制造难度，也可以方便安装。内饰表面间隙面差定义主要分以下几个总成：仪表台总成、门内饰、侧围及顶盖内饰、背门/行李舱内饰。仪表台总成：仪表台是乘员感官最为直接也接触最多的内饰部分，在整个内饰中也最为重要分。合理的仪表台间隙可以营
5、造感官美，同时提高内饰档次。因仪表台集成的功能多，仪表台分块相对多而小。间隙面差定义不合理会导致有些分块干涉或缝隙过大。根据仪表台造型、配置、预选材料的不同间隙面差会有差别。 三、前大灯在车身骨架上的装配质量 汽车前大灯设计质量检验就是为了避免上述外观质量缺陷，检查从数字设计师建立的三维曲面造型数据到最后开模制造的工程数据是否符合设计造型的意图，避免造型设计和工程设计中存在的外观质量缺陷。 影响外观质量的因素非常多，比如设计师的构思转化为三维造型曲面数据时的一致性；工程设计中的背部结构、分块、面差与间隙对设计师造型效果的影响；不同材质和工艺零件的匹配等。通过对这些问题的检查验证，使设计师的意图
6、完完全全的体现在真实汽车上，并且能在早期发现因为三维建模和工程限制对设计造型造成的偏离，这些都是设计质量检验需要把握的内容。按设计质量缺陷产生的原因分类，主要可以归纳为 4 方面：三维设计曲面数据的准确性；设计曲面数据光顺问题；设计零件的配合问题；零件设计时对外观视觉质量有影响的拔模角度，分模线位置等的工艺分析。 1、三维设计曲面数据的准确性问题 主要是虚拟三维曲面数模的设计精度，即 2 个相邻曲面片之间在边界上的距离误差和角度误差。一般情况下，为保证相邻曲面的基本质量，要求曲面间的距离误差和角度误差都控制在相应精度范围内。 2、曲面数据光顺问题要求可视曲面的理论轮廓线一定要光顺平滑，曲面曲率
7、均匀、连续，反射光、斜率在曲面上光形条纹要顺畅、均匀无拐点 在汽车车身设计中要求车身外表的曲线和曲面是光顺的，这不仅在造型上优雅、外观漂亮、给人以协调悦目的感觉，而且光顺的曲线曲面有助于减小汽车车身的空气阻力系数，节省动力消耗，达到节能效果。若车身曲线曲面的光顺性不好，在进行有限元分析时会导致有限元网格划分过密，运算耗时长，有时出现尖角就不能进行网格划分；此外，从冲压车身表面覆盖件的制造工艺上看，要求汽车覆盖件连续光顺，具有良好的流动性能，保证冲压质量，否则材料流动困难，容易使受到不均匀拉伸的钢板出现开裂、起铍；在数控加工中，若车身曲线曲面不光顿，则易产生过切现象。因此，在汽车开发过程中，进行
8、车身曲线曲面光顺性的检测及光顺性修改是必不可少的步骤。 3、设计零件的配合问题 零件之间特征的对齐和协调，但是这一类问题不能形成统一的规范或者标准，因此这类问题的发现通常需要设计检查工程师有丰富的经验，并反复仔细检查数据，有时还需要借助实物模型作为检验工具才能及时发现问题。零件之间的面差和间隙质量。目的是检验相邻各件有无干涉，静态间隙和面差是否均匀，大小是否合理。由于面差和间隙设计是为了工程解决零件分块不可避免的问题。 四、车身设计的发展趋势 当代轿车车身已由传统的车驾式结构向整体无架结构式转化，这是一种缘于飞机的应力薄壳结构，质轻而强度非常高。与车驾式车身相比，重量减轻了 400KG 以上，
9、而车身内部空间切丝毫未减少，甚至还有扩大。1、气流造型依然是设计的重点 从汽车行驶速度造成的空气阻力来看，汽车的百年发展史，其实质就是汽车如何克服气动阻力的发展过程，车身的造型进步则生动的演绎着这个变化经历。可以毫不夸张地说，在与气动阻力作斗争过程中推动了汽车车身的进步和开发。 气流造形的开发研究重点是最优化设计，大体上可分为两方面的技术工作：一是气动造形的局部最优化设计，另一方面是气动造形的整体最优化设计。前者任务是确定车身的基本造形，必须达到车身的制造工艺学、人体工程学、美学及其他相关学科的各方面要求，并在此基础上进行车身的局部修改，增加空气动力附加装置，实现减少气动阻力和提高行驶稳定性的
10、目的。 2、定制车身是发展趋势 绚丽多姿和个性鲜明的车身，是二十一世纪车身发展的趋势，这既符号人类对美学、对个性的追求。这才真正标志着百年的汽车技术趋于成熟，体现了汽车产品的最终目的。展望未来，定制汽车车身是时代的特征和潮流，顾客不但可以自己选择车身的图案和造形，并以此进行定制生产，体现鲜明的个性和多样性。 五、结束语 综上所述，在汽车行驶的过程中，安全是重要的因素，所以应该加强对汽车设计的质量控制，优化每一个影响汽车质量的细节，增强行车安全性。对汽车进行设计和优化时要综合考虑，从而才能保障人们出行的安全。 参考文献 1 李光耀.汽车设计与制造工艺M.北京：机械工业出版社，2010. 2 李用哲.汽车覆盖件模具设计与制造全过程检验图解M.北京：机械工业出版社，2010.
