1、油井管杆偏磨应力分析与减缓磨损对策摘 要目前胜坨油田已进入特高含水开发阶段，随着开发程度的不断深入，综合含水的不断上升，油井的偏磨、腐蚀等情况不断加剧，据统计这是造成油井躺井的主要因素。本文通过对油管与抽油杆之间偏磨损伤应力分析，找出影响偏磨主要因素，提出减缓偏磨的方法与途径，取得了较好的开发效果和经济效益。 关键词偏磨机理；应力分析；减缓；对策 中图分类号：TQ172.75 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）03-0026-01 胜坨油田位于东营凹陷陈家庄凸起的南坡，是典型的大型整装油田，含油面积 84.83Km2，动用石油地质储量 45802x 104t，可采储量 1
2、8538x 104t，采收率 40.5%。胜坨油田自 1964 年投入试采至今经历了四个开发阶段：低含水开发阶段、中含水开发阶段、高含水开发阶段、特高含水开发阶段。随着开发的深入，油井的偏磨、腐蚀等情况不断加剧。在有杆泵油井生产过程中，由于井身结构限制、管柱失稳和管杆弹性变形、产出液性质等因素影响，总是存在油管磨损漏失、抽油杆磨损断脱等问题，严重影响油井检泵周期。同时随着低品位、难动用油藏的相继投入开发，油井泵挂深度加大、产出液物性逐渐变差等因素影响，又在不同程度上加剧油井管杆偏磨问题的发生。消除或减缓抽油杆及油管的偏磨速度，延长检泵周期是提高油田开发效益的重要路径。 1 抽油杆与油管偏磨损伤
3、机理 偏磨损伤的成因是抽油杆与油管之间发生相对运动，相对运动在抽油杆与油管接触面产生的接触应力大于油管与抽油杆的表面接触疲劳强度，导致接触面的损耗。接触应力越大，油管与抽油杆的损耗越快。损耗的直接结果是导致油管裂缝或抽油杆接箍断或抽油杆脱。治理管杆偏磨损伤的核心是如何减小油管与抽油杆表面的接触应力，减缓管杆磨损的速度。 2 偏磨影响因素分析 2.1 接触应力分析根据赫兹公式接触应力计算方法如下： 式中：H、Fn、b、E 分别代表：最大接触应力，作用在接触面上的载荷，接触长度，综合曲率半径，综合弹性模量其中综合曲率半径=12/（21） ，正号用于外接触，负号用于内接触，2 代表油管偏磨点内半径，
4、1 代表抽油杆偏磨点外半径。由上式可以看出，影响油管与抽油杆接触面接触应力大小的主要是四种因素：作用在接触面上的载荷、综合曲率半径、综合弹性模量和接触长度。 2.2 接触面载荷分析假设节箍作为一个质点，那么抽油杆在偏磨点附近的运动，可以认为是质点围绕油管摩擦点作向心运动，向心力即是接触面上的载荷。计算如下： 式中： m， n， s， r， ，f 分别代表：抽油节箍质量，冲次，冲程，偏磨点拐弯半径，向心力，摩擦系数。由上式可以看出，在同一口井的同一偏磨点，偏磨接触面上的载荷的大小与冲次的平方成正比，冲次变小，作用在接触面上的载荷也随之变小，接触应力 H 也将变小，偏磨减轻。 2.3 综合曲率半径
5、分析在采油生产中，抽油杆是在油管内部来回做上下运动的，属于内接触，在公式 =12/（21）中适用于负号，因此当抽油杆偏磨点外半径 1 越接近于油管偏磨点内半径 2 时，综合曲率半径 越大，接触应力 H 则越小，偏磨将随之减轻。 2.4 综合弹性模量分析。综合弹性模量 E 是指材料在外力作用下产生单位弹性变形所需要的应力，是反映材料抵抗弹性变形能力的指标，与材料的化学成分有关。 2.5 接触长度分析。从赫兹公式可以看出，接触应力的大小与接触长度呈反比，接触长度长度愈大，接触应力愈小。在油管和抽油杆偏磨的过程中，油管偏磨部位为油管内面，偏磨轨迹为线状，长度为抽油机冲程，在油田一般为 4.8 米，而
6、抽油杆偏磨部位通常为抽油杆节箍，长度一般为 0.2 米，其有效的接触长度为抽油杆节箍长度，对油管和抽油杆来说，接触应力是相同的，但由于油管和抽油杆偏磨行程的不同，会造成油管抽油杆偏磨速度的不同。在一个单向运动过程中，抽油杆节箍每一点的偏磨行程是 4.8 米，而油管每一点的偏磨行程是 0.2 米，油管偏磨面的接触应力属于脉动循环应力，与抽油杆节箍脱离接触后接触应力就等于零，因而在材质相同的情况下，油管的磨损速度要远远小于抽油杆节箍，在厚度相同的情况下，理论上要磨坏 20 个以上的抽油杆节箍才能使油管损坏，可以通过定期更换抽油杆节箍来实现检泵周期的延长。3 减缓管杆磨损速度，延长检泵周期 3.1
7、降低作用在偏磨接触面上的载荷。前面的公式已经指出，造成偏磨的摩擦力的大小与冲次的平方成正比，降低冲次可以降低作用在油管、抽油杆接触面上的载荷，减小接触应力，减缓磨损速度。现场应用：旋卡扶正器+普通抗磨副。加强新技术研究应用，引进弹力支撑定位扶正装置、弹力支撑抗磨副技术开展现场实验，取得显著效果。 3.2 增大综合曲率半径。接触应力的公式已经指出，综合曲率半径的大小与接触应力成反比，在油管内径不变的情况下，增大偏磨点处的抽油杆本体与节箍直径，可以有效地增大综合曲率半径，减小接触应力，减缓磨损速度。在现场生产中，可以通过调整抽油杆组合解决这个问题，在条件允许的情况下将偏磨部位的抽油杆提高一个级别使
8、用，如将19mm 抽油杆改换为 22mm 抽油杆，或使用加大节箍，将原来的19mm 抽油杆节箍直径加大为 22mm 抽油杆节箍。抽油杆节箍加大，一是增大了综合曲率半径，二是增大节箍厚度，延长节箍完全损坏时间。 3.3 改变接触面材质，降低综合弹性模量减少摩擦系数。上部近井地带的偏磨可以通过定期更换抽油杆节箍来实现检泵周期的延长。针对采出液腐蚀严重，采取常规防偏磨技术效果差、生产周期短的井，选择内衬 HDPE/EXPE 油管+配套型接箍配套治理技术。该抗磨抗腐油管是在普通油管中内衬高密度聚乙烯材料，内衬层抗磨强度高，与钢的滑动磨擦系数为 0.2，比钢对钢的磨擦系数降低 0.13，能够有效减少杆管
9、间的磨擦磨损，内衬材料的肖氏硬度为 6070m，耐磨性是金属的 35 倍；内衬材料耐腐蚀能力强，对酸、碱、盐等众多物质具有很好的耐腐蚀性。3.4 陀螺测斜。定向井在钻井过程中，录取造斜曲线，给油井偏磨治理提供了依据，而对于地层蠕动和钻井过程中管柱失稳造成的弯曲变形，部分老井则没有录取井身轨迹资料，陀螺曲线的测试正好填补了这一资料空白。应用曲线测试数据，落实井斜角、方位角，变化明显处加以治理，可以使方案的设计更具有针对性，从而最大限度的提升治理效果。针对部分偏磨严重、采取治理措施效果不明显，井深轨迹不明确井，陀螺测斜为偏磨井治理提供了有效技术支撑。 3.5 油管损伤在线检测。通过励磁装置磁化管杆后用磁敏感元件检测磁场畸变，获得局部横向裂纹、孔洞及轴向沟槽三类缺陷信息，对偏磨腐蚀严重的油管予以报废。通过该技术的应用首先避免了大段或全井更换油管造成的浪费，其次极大减少缺陷油管下井造成的短命井，通过检测结果精确定位偏磨段，增强偏磨治理针对性。2013 年应用开展 15 井次，油管报废率为 22.8%，平均检泵周期延长了 115 天。 参考文献 1 孙梦如，连经社主编. 胜坨油田特高含水期开发技术. 中国石化出版社，2004.
