1、动平衡技术的应用摘要：离心通风机是焦化厂生产的主要设备之一，离心风机运行的稳定性关乎整个工艺的稳定性，因工艺控制不当产生大量粉料进入离心风机，对风机叶轮造成磨损，产生振动，被迫停产检修，通过动平衡方法消除叶轮振动即快捷又方便，为生产赢得了宝贵的时间，带来了可观的经济效益。本文简要介绍了现场做动平衡的方法及一些经验。 关键词：离心通风机 现场动平衡 中图分类号： TH43 文献标识码： A 前言 焦化厂炼焦四车间 2#风机（循环风机）是一台热风机，型号为 W7-29-11NO15.8D 左 90 度，因整个工艺系统产生的粉料几乎都要经过此风机，所以此风机叶轮磨损比较块，工艺控制的好，大约可以使用
2、 6 个月，控制不当可能 1-2 个月就会产生振动。 自从采用现场动平衡技术后，对叶轮进行现场堆焊、现场动平衡，大大节省了时间，取得了良好的经济效益。 动平衡的方法 给风机转子做动平衡,关键是找出叶轮轻点位置,并确定所加平衡块质量用作图法找平衡,具体步骤如下: (1) 开启风机,稳定运行后,在最能反映风机振动情况的 M 点(如轴承座等),用测振仪测其振幅 A0,记录后停机 (2) 将叶轮前盘(或后盘)圆周 3 等分,分别记作 1 点,2 点,3 点(3) 在 1 点处夹上预先制作好的夹块 P(根据风机叶轮大小及振动速度大小确定其质量,一般为 mp=150 g300 g),重复步骤 1,测 M
3、点振幅A1 (4) 更换夹块 P 的位置到 2 点和 3 点,重复步骤 3,依次测得 M 点振幅A2,A3 (5) 作图以 A0 为半径作圆,圆心为 O,将该圆 3 等分,分别记作 O1 点,O2 点,O3 点;以 O1 为圆心,A1 为半径作弧;以 O2 为圆心,A2 为半径作弧;以 O3 为圆心,A3 为半径作弧上述 3 条弧线交于六点，取里面 B,C,D 三点 (6)作 BCD 的型心（中线的交点）O4,O4 点即为轻点,连接 OO4 并延长交圆 O 于 O5 点,O5 点即为加配重铁块的点侧得 OO4 的长度为L,则 O5 点配重质量为 m 配=mpA0 /2L (7) 把圆 O 看作
4、风机叶轮，在风机叶轮前盘(或后盘)圆周上找出实际 O5 点位置,将配重为 m 配铁块焊牢至此,风机作动平衡完成动平衡的应用 现以焦化厂炼焦四车间 2#风机叶轮的动平衡为例说明，平衡前振动速度：8.5mm/s。 (1) 测点选择该测点应紧靠叶轮,其振动值变化能直接反映叶轮不平衡量的大小,所以选轴承座上靠近叶轮点作为测点 M,测得振幅A0= 155m (2) 根据风机结构尺寸及振动情况,以及运行维修经验,决定试加配重 mp=219g (3) 将叶轮在前盘圆周上平衡分成 3 等份,分别记作 1 点,2 点,3 点,并依次测其 M 点的振幅 A1=98mA2=144mA3=187m (4) 如前所述作
5、图O4 即为轻点位置,O5 为配重施加点(见图二),测得 OO4 长 L=77.63m,故实际配重块质量 m 配mpA0/2L=219g155/2/77.63218.6g (5) 在前盘 O5 处（1 偏 28）焊上 218.6g 配重,开机后测得振动速度为 1.2mm/s。 注意问题 1、配重质量应根据叶轮大小和振动速度确定，叶轮直径越大,振动速度越大,则配重质量越大。如果配重质量偏小，会导致平衡失败。例如：焦化厂炼焦四车间主抽风机叶轮直径 2.4m，加配重质量 224g，出现了2、3 两圆不相交的情况，焦化厂炼焦四车间 2#循环风机振动 6.4mm/s，配重 198g,同样出现 3 圆不相
6、交的情况。根据长时间的经验积累，振动在4.0mm/s 以上的风机，所用配重块最好大于 200g。 2、配重块结构应设计合理，易操作。做实验时切记要固定牢固，防止风机运转时脱落而发生危险。 3、为快速得到所需质量的配重块，可提前计算出一规则铁块单位长度的质量，根据需要切下所需长度；焊加配重时要考虑焊条质量。 五、结论 (1) 用作图法为离心风机做动平衡,方法简单，所需工具仅有 VC63型袖珍测振仪一件 (2) 该方法不需拆卸叶轮,在风机工作现场即可进行,节省了大量的人力和停机时间熟练掌握后,做一次动平衡仅需 1 h 时左右,特别适用于叶轮现场修复后找不平衡点,更换新叶轮后标验转子平衡情况等。该方法在焦化厂炼焦四车间的应用，取得了良好的经济效益。 (3) 该方法测得的数据为风机正常运转时发生的数据,最贴近风机工作状况,比一般动平衡机(转速远低于风机正常转速,一般为 300500 r/min)平衡精度高,在一般工业企业有较大的推广价值
