1、制氧工程中低温液态贮槽的安装摘要：在冶金等行业制氧工程施工中，液氧、液氮等低温液态贮槽的安装质量要求很高，焊接工作量很大。一旦焊接质量将会造成液体外漏甚至爆炸等严重的事故。所以在施工过程中必须制定合理的安装方案及焊接工艺。 关键词：制氧工程 液态贮槽 焊接 随着工程施工技术的不断进步，液态贮槽的安装方法也有很多。现以 300m3 液态贮槽安装实例来简单介绍如下： 一、贮槽的总装 在贮槽土建基础施工完成，验收合格后，开始进行液态贮槽的安装工作。贮槽组装程序如下：外槽底板及第一层筒体结合部 外槽其余筒体 底部绝热层负荷分配板内槽底板及第一层筒体结合部内槽其余筒体 内槽顶盖 内槽附件外槽顶盖顶部平台
2、、外槽附件等。二、外槽底板及筒体的制作 2.1 底板的制作 2.1.1 铺板 根据零件图和工艺排列图，将各块钢板铺设好。各块钢板结合处纵向焊接采用搭接焊，搭接宽度为 35mm，横向焊缝为对接焊。为保证底板的平整度，防止因焊接热应力引起的底板变形。焊接时，要由钢板结合部分中间焊缝开始点焊，再分别同时向两侧对称位置延伸的点焊方法来消除因焊接引起的热应力。点焊长约 200mm，间距 500mm。 2.1.2 检查 底板组焊后局部凹凸变形不要超过 6-8mm，如果变形较大应采取措施校平，保证与土建基础有良好接触。 2.1.3 检验 焊缝进行外观检查，要符合设计图纸及国家标准规范的技术要求，然后对对接焊
3、缝和搭接焊缝进行 100%比例的射线探伤检查，达到相关规范的技术要求。 2.1.4 检漏 底板焊接完成后，要求对每段焊缝作真空检漏试验，真空箱压力在27kpa 绝对压力以下。 2.2 外槽筒节制造 2.2.1 清理 清理掉平板上的油污、灰尘等杂质。 2.2.2 组装点焊 在吊车配合下，将各拼板依次吊立起来围绕成圆环，用专用卡子调整间隙等装配尺寸，并固定。壁板的垂直度允许偏差不大于其高度的 0.3%，保证筒节内表面齐平，错边量不大于 1mm，装配符合要求后进行点焊，间距约 200mm，点焊长约 30mm。每节筒体搭接施焊时要不断校核筒体周长，保证每节筒体的圆度。 2.2.3 整体焊接 严格按焊接
4、工艺规定施焊，先在筒节内侧打底焊一遍，反面用碳弧气刨清根、打磨后，施焊。然后再将筒内壁焊缝施焊完成，采用此焊接方法来控制筒体棱角度。 2.2.4 检查 纵缝组装焊接后，焊缝角变形量用 1m 长的弧形板进行检查，角变形量应小于 10mm；焊缝进行外观检查，符合图纸及国家相关规范的要求。内槽筒节纵向焊缝进行 100%射线探伤检查达到国家标准的 ii 级要求，环向焊缝进行 20%射线探伤检查达到国家标准的?级要求，t 形焊缝 100%射线探伤检查达到国家标准的?级要求。 2.3 外槽各筒节的对接 2.3.1 搭设脚手架，脚手架随各筒节吊装不断增高。 2.3.2 第一节筒节吊装前，应先在离其顶部以下约
5、 300mm 内壁处装工艺撑圆环，保证筒节半径不变，并将撑圆环点焊在筒体的固定架上，防止撑圆环滑脱。 2.3.3 吊起第二节筒节，将第一节筒节与第二节筒节之间的所有立缝相互错开，防止出现十字形焊缝，错开距离应大于 300mm，调整筒节间的装配尺寸。然后严格按焊接工艺要求对筒体内侧施焊，由多名焊工对称分布沿同一方向焊接。筒体外侧用碳弧气刨清根后再焊接，焊后清理焊缝，经外观检查合格后，对焊缝进行射线探伤，满足图纸及相关标准规定。检验合格后焊上刚性环，刚性环是分段预制好的，先将各段分别点焊固定在规定位置，然后按图纸要求施焊完毕。按照此种吊装、焊接方式将每节筒节拼装完成，完成外槽筒体的制作。 三、底部
6、绝热层（泡沫玻璃砖）施工 对外槽筒体底板的焊缝作真空检漏后（真空箱压力不高于绝对压力27kpa） ，需要清理干净底板表面杂物，待底板干燥后进行绝热层（泡沫玻璃转）施工。首先在底板上划出底部预埋管道位置和底部绝热层（泡沫玻璃砖）施工位置，最底层泡沫玻璃砖铺设前要先铺细沙找平，细沙粒度1mm，铺沙厚度不大于 10mm。然后检查绝热层施工面的水平度，应满足图纸要求。 底层沙子铺好后，开始铺设泡沫玻璃砖。铺砖原则是纵向交错结合，层间结合严密，上下层接缝需成 30-45排列。将各层泡沫玻璃砖错缝地铺在上面，泡沫砖铺设至图纸要求的高度。铺砖时应检查玻璃砖的接合情况，空隙大了应进行修磨，玻璃砖之间可用专用无
7、机粘结剂粘结。泡沫玻璃砖始终要保护好，防止受潮，施工中断时应用防水雨布遮盖。 四、负荷分配板施工 负荷分配板施工中和以后内槽施工中都必须保证底部绝热层（泡沫玻璃砖）不受潮。 4.1 扎网 按图纸规定尺寸扎两层钢筋网，钢筋材料为 6mm，10 号的优质低碳钢丝，扎好后在离负荷分配板底部 40mm、120mm 厚度处分别放置这两层钢筋网（负荷分配板厚度一般为 150mm） 。 4.2 支模板 浇灌混凝土前，根据图纸尺寸在钢筋网四周用 =6mm，厚宽度约160mm，q235-b 钢板制作外圆模板，钢板拼缝焊好用圆钢将其固定在外筒壳上，根据底部排液管开孔位置及尺寸留出预埋套筒的孔洞。 4.3 浇注 负
8、荷分配板用 250#混凝土浇注，负荷分配板要求中间厚边缘薄，中心比边缘高出约 22.5mm，保证负荷分配板由中心向外倾斜度为 0.5%。 4.4 检查 负荷分配板边缘部分的环行带应水平、光滑，在圆周弧长范围内水平度偏差不大于3mm，标高偏差6mm，外形尺寸符合图纸要求。 五、内槽底板装配 5.1 铺板 根据零件图和工艺排列图，将各板铺设好，中辐板采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差5mm。中辐板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大；搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为 4mm，宽度为 20mm；在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 5.2 检查 底板组焊后局
9、部凹凸变形不超过变形长度的 2%，只允许中心凸起，且最大不超过 50mm，超出以上要求，应采用措施校平，特别是内槽底板靠边缘 450mm 宽的圆环面应平整，保证与底部的良好接触。 5.3 检验 焊缝进行外观检查，符合有关技术文件的规定，然后对对接焊缝和角焊缝进行探伤检查达到技术文件要求。 5.4 开孔 根据图纸要求，采用自制工具划出开孔位置和缺口位置，注意开孔边缘与焊缝边缘的距离不得小于 100mm，采用等离子切割机切割出开孔和缺口，接着用角向磨光机打磨平整。 5.5 检漏 按图纸要求对焊缝作真空箱检漏，真空箱压力在 27kpa 绝对压力以下。 六、内槽顶盖制作 将检验合格的联接圈、加强圈吊装
10、在最上一层内筒体上，搭制内筒顶盖骨架。骨架高度应符合图纸要求。 6.1 对称定位点焊扇形板与顶盖的联接圈，对称搭焊加强筋。 6.2 对称定位点焊扇形板。 6.3 按图纸所示顺序，对称焊接扇形板直角缝，焊前应先将外圈的搭焊点全部打磨掉后再进行施焊，使扇形板在施焊时能自由变形，减少外圈应力并使之简单化，最好四人对称施焊，从中心向边缘施焊。 6.4 焊缝按图纸要求采用着色探伤达到标准要求，注意用等离子切割机割掉加工余量，并打磨平整。顶盖焊完并检查合格后，用自制的划线工具划出各开孔的中心并划线，用等离子切割机割出各孔，然后用磨光机打磨光滑，检查符合要求后焊上接管或管接头，并进行射线探伤达标准要求。 6.5 内槽及其管道元件，在施工过程中须严格禁油，零件安装前应单独脱脂；对水压试验后残留在容器内部的水迹须用白布全部擦拭干净，并对容器及管道系统进行吹扫合格。 七、外槽顶盖制作 外槽顶盖的组装与前述的内槽顶盖组装方法类似，焊接顺序也类似，由多人对称分段退焊，由中心向边缘施焊，气割掉加工余量，并打磨平整。 参考文献 ： 1霍立兴.焊接结构的断裂行为及评定M.北京：机械工业出版社，2000，6. 2全国压力容器委员会标准化委员会.GB150-1998，钢制压力容器S.
