1、混凝土及钢筋混凝土工程的原材料质量控制【摘要】本文就混凝土的原材料发生质量问题而影响混凝土强的的各种情况进行了论述。 【关键词】表现形式 产生原因 防治措施 本文就组成混凝土的各种原材料的质量产生质量问题时对混凝土强度的影响情况加以论述，并且通过本人在工作实践中针对原材料质量的控制措施进行了总结如下，以供参考。 一、不同厂家和出厂日期的水泥混合仓储 1、表现形式 同强度级别、同品种的不同厂牌、不同出厂日期的水泥混合堆放，从而导致过期水泥与好水泥难以区分，使混凝土强度不能得到保证。 2、产生原因 现场负责人员管理疏忽 3、防治措施 （1）不同出厂日期、不同厂家的水泥应分类保存。 （2）不同厂家的
2、水泥，应和不同品种、不同强度级别的水泥一样，分别运输、装卸和贮存，并做好明显标志，严防混淆。 （3）万一发生不同出厂日期同厂有的水泥混仓，可按最早出厂时间使用。如不同厂家水泥混仓，要取样进行水泥品质检验，并拟配混凝土的试样进行检验，合格的按试验结论使用。 二、水泥过期、结块 1、现现形式 水泥出厂时间超过规定使用期，或者有结块存在，从而影响混凝土强度。 2、产生原因 （1）出厂的水泥不符合质量标准，日期不清。 （2）水泥入库时未经过严格检查。 （3）水泥贮存条件太差，使水泥在库存时受潮。 3、防治措施 （1）加强对入库水泥的检查，保证做到各批水泥“三清”：出厂日期清、放库时是否受潮清、存放地点
3、清。 （2）对于散装水泥要采用相应的存贮措施，尽量贮存在水泥仓罐中，无条件时，也应将水泥库的地面、外墙内侧进行防潮处理，防止潮气侵入。 （3）袋装水泥应按相应的类别排列成堆垛，堆垛高度以 810 袋为宜，水泥库内保持干燥，水泥垛应离开四周墙壁 20cm 以上，各垛间应留70cm 以上宽的通道，便于取用和通风。 三、砂、石料含泥量超标 1、表现形式 在对砂、碎石或卵石使用时，发现含泥量超标。这不仅降低混凝土强度，而且易发生混凝土干缩裂缝。 2、产生原因 （1）石砂、石料入场时含泥量已超标，未进行检查或控制不严。 （2）堆料场为普通土地，推土机推料时混入水泥造成超标。 （3）倒运砂、石材料时，运输
4、车轮未清扫，混入水泥石及有害物质。3、防治措施 （1）堆放砂、石场地应平整，排水通畅，且应铺筑水泥混凝土地面。（2）推堆砂石时，不要抄底，使一部分砂、石成为场地材料铺装于原地面上，防止泥土等杂物混入砂、石中。 （3）严格对进行材料的含泥量进行检验，检验不合格产品坚决禁止进场。 （4）当运输车辆交替装运砂、石与其他物质时，应清扫运输车辆。 四、混凝土相对强度偏低或产生蜂窝、露筋问题 1、表现形式 砂、碎石、卵石各级粒径的含量不答合国家有关规范、标准的要求。2、产生原因 （1）天然砂料原级配变化大，造成偏细或偏粗。 （2）碎石、卵石进场时级配合格，但由于反复用推土机推，用装载机装倒，使原级配遭到破
5、坏。 3、防治措施 （1）应分别对不同级别的碎石或卵石进行堆放，使用时，可根据级配需要进行掺配。当备料场有限时，按级配加工要求进行备料，备料不要过多，堆的也不要过高，防止推土机推堆时多次重复碾压，破坏原有级配。 （2）发现砂的级配不符合标准时，可根据级配偏细还是偏粗的情况，用其相应的砂进行掺配。不得已时，也可筛除过粗或过细的颗粒，使其符合标准要求。 （3）碎石或卵石级配偏粗或偏细时，可用相应所缺粒径级配的碎石或卵石进行掺配，使之具有良好的级配。 五、骨料存在碱活性成分 1、表现形式 由于水泥中含有金属的可溶性碱，在室内潮湿环境下，会发生碱骨料内的吸水膨胀而产生混凝土的开裂。 2、产生原因 当活
6、性骨料含量超过 1%时，骨料中的活性 SiO2 与可溶性碱发生化学反应，生成碱性硅酸盐凝胶。由于该凝胶周围吸收水分后，发生体积膨胀，从而引起水泥混凝土的膨胀开裂。 3、防治措施 （1）对于那些经常接触水或处在潮湿环境中的混凝土所用的骨料，须严格按照中国工程建设标准化协会标准标求，对骨料进行碱活性检验。（2）对碱骨料反应，须加强重视。实践证明，碱骨料反应与其他混凝土的破坏相互影响，而易被人将由碱骨料反应引起的破坏归为其他原因找不准破坏原因。 （3）若工程中必须使用碱活性的骨料，必须控制混凝土的总碱含量不超过 2.03.0kg/m3 。 （4）若水泥不能在骨料存在活性情况下保证低碱含量，可在水泥中
7、掺入硅灰、火山灰、矿渣等混合料。因为上述混合材料中都含有较丰富的 SiO2 ，可以在水泥混凝土硬化前，将水泥中的碱含量消耗掉，从而降低了碱骨料反应。 六、外加剂使用不当 1、表面形式 外加剂使用不当主要表现为：混凝土强度不足；混凝土受冻；浇筑混凝土后，局部或大部长时间不凝结、不硬化；已浇筑完的混凝土内部出现蜂窝、孔洞。 2、产生原因 （1）早强剂与防冻剂复合使用，掺量超过规定数值，造成后期强度损失大及影响其耐久性。 （2）外加剂使用方法不正确，或未按规定对外加剂进行进场复验，或外加剂掺量过小或不均，或掺入了缓凝型减水剂。 （3）外加剂与硫酸钠混合由于搅拌不均匀，使其在小范围集堆，混凝土石化后集
8、堆硫酸钠开始鼓包，不仅表面会出现“开花” ，还会有蜂窝、孔洞，使混凝土内部有严重空洞现象。 3、防治措施 （1）严格对进场的外加剂进行检验。对进场外加剂应按批进行复验，复验项目应符合混凝土外加剂应用技术规范等国家现行标准规定，复验合格后方可使用。 （2）外加剂的使用前要弄清其特性、适宜的掺量范围、掺拌的方法，以便合理选用，适宜掺量，经试拌合格后再投入使有。掺拌方法要注意是制成溶液还是直接使用的区别。 （3）硫酸钠外加剂尽量不要单独使用，含有氯化物的外加剂严禁用于预应力混凝土结构中。 （4）外加剂存放要对其进行归类，不得相互混杂。粉状外加剂要保持干燥，注意防潮，如结块应烘干、碾碎，过 0.6 筛
9、后才能使用。 七、混凝土配合比撑握不够严格 1、表现形式 混凝土强度不能得到保障，或者强度不足，或强度超标。 2、产生原因 （1）技术管理、质量控制制度不完善，岗位责任制不健全。 （2）施工人员现场经验欠缺，质量意识薄弱。 （3）上料不过磅或不灵、不准，形同虚设。 3、防治措施 （1）加强相应的各项制度，并完善质量保障系统。 （2）推行全面质量管理方法，提高相关负责人的质量意识。 （3）各组成材料的称量设备，应经常检查和维修，保持灵敏，可靠的工作状态。采用普通磅秤时，应该完善称量设施，派专人督察操作人员上料过磅。 （4）混凝土配料数量的允许偏差遵循下表规定。 配料数量允许偏差 （5）放入拌和机内的第一盘混凝土材料应有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。每一个工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定。
