1、科技让绿色更从容提到印染行业，也许很多人想到的污染、高耗能、落后等，事实上这都“冤枉”死了这个在纺织工业最为关键的行业。殊不知，印染行业是技术密集和资金密集型的行业，是丰富纺织产品花色品种，提升纺织产品附加值的关键行业，体现着纺织工业核心的竞争力，尽管也承担纺织工业节能减排、环境保护最重的压力。但是，科技能改变一切。 科技支撑巨人前行 以科研为据，以技术为台，近年来我国印染行业在节能环保方面成效显著。20082010 年，印染布废水达标排放率由 94.81%提高到97.42%，提高了 2.61 个百分点；20082011 年，在行业产量上升 22.25%的同时，CODcr 总量下降 7.1%；
2、20112012 年，全行业合计淘汰落后产能42. 89 亿米，已完成“十二五”规划目标 60 亿米的 70%。节能环保的背后，换来的是印染行业快速、健康的可持续发展。20082012 年，规模以上印染企业亏损面从 23.16%下降到 16. 70%，下降 6.46 个百分点；工业总产值从 1942. 34 亿元增长到 3064. 77 亿元，增长 57. 79%：利润总额从 58. 21 亿元增长到 118. 87 亿元，增长 104%。并且在 2013 上半年，印染产品出口增速还摆脱了 2012 年的负增长局面，实现小幅增长。而这一切，都是来自科技的助推，科技让绿色印染更从容。 特别是在印
3、染清洁生产技术、新型纺织材料的染整加工技术、多组分纤维的染整加工技术、新型染料和助剂应用、印染在线检测及数字化技术、废水深度治理与回用技术、资源循环利用技术等方面取得了很大的进展，一批先进技术已经在企业推广应用，对全行业的技术进步起到了积极的推动作用。如华纺股份有限公司研发的低温漂白技术可以节能30%以上、节水 10%以上、废水减排 10%以上，大大降低了企业的生产和排污成本，增强了企业竞争力。截止 20082013 年，印染行业共 125 项科技成果获中国纺织工业联合会科学技术奖，其中，一等将 9 项、二等奖 35 项、三等奖 81 项。 “近年来，我们重点推介的少水节能冷轧堆染色技术、新型
4、改性淀粉浆料生产与替代 PVA 应用关键技术、棉型织物低温漂白关键技术以及山西彩佳印染有限公司的常温练漂、德国 Sedo 公司的自动化控制、杭州开源电脑技术有限公司的信息化系统、上海誉辉化工有限公司的泡沫整理等技术，大大提升了印染行业的竞争力和环保水平。 ”中国印染协会会长陈志华介绍，虽然我国印染仍然存在单位产品能耗和水耗大，污染物排放量多的问题，推动着印染行业向高品质、高效率、低资源消耗和产品生态化迈进，离不开科技的创新。 清洁生产还原绿色 印染行业是高耗能、高污染、高排放行业，耗水量大，是印染行业最突出的特点。印染工艺过程中，水作为漂、染工艺过程中染化料和化学助剂的载体，参与了漂染工艺全过
5、程除蒸发，全部工艺用水的 80%转化为染整废水，并携带大量未能染着的染料及助剂而排放，污染最为严重。据统计，印染废水排放量位于各类工业废水放量的第二位，污染物排放量位于各类工业污染物排放量的第四位。与此同时，随着能源、染化料、水资源等价格的飙涨，以及节能环保政策的高压，印染企业如何从源头上把控，在过程中监控，显得尤为重要。 事实上，清洁生产是一种全新的、创造性的生产方式，应用于企业产过程及产品售后服务全过程，从而提高了生态效率，降低了环境安全隐患的风险。与“先污染、后治理”相比，清洁生产可以不断地、持续地对企业生产进行优化和控制，实现了全员参与，全方位、多角度控制，将降低资源消耗和污染物排放量
6、，始终贯穿于日常生产活动中，受到了很多印染企业的欢迎和认可。 佛山市顺德金纺集团公司 2008 年至 2012 年先后开展了两轮清洁生产，先后实施了近 20 个方案，企业在节能环保方面取得了显著成效。如采用针织布中性除氧抛光活性染料染色一浴工艺，仅一项就较原工艺减少了三次用水。针织布染色每吨布节约用水 30 吨、节约用汽 0.6 吨、节约用电 30 度，节约时间 90 分钟，大大节约了成本。通过实施清洁生产，金纺集团 2011 年和 2008 年对比数据显示：染整产品吨布耗水量 29.4%，吨布耗电量下降 5.8%；吨布耗标煤量下降 29.7%；COD 吨布排放量下降76.4%；S02 吨布排
7、放量下降 42.1%；烟粉尘吨布排放量下降 34.7%，废水吨布排放量下降 53.4%。平均每年节水 88 万吨，节电 65 万度，节煤6800 吨标煤，减少助剂用量 260 吨，每年产生的综合经济效益达 1080 万元。 清洁生产的好处，数字是最好的证明。因此，印染企业要想生存和发展就必须走清洁生产之路，污染防治必须从源头抓起，实行全过程清洁生产控制，并结合企业特征进行技术改造，才能实现经济和环境协调发展的双重目标。 变废为宝循环利用 污泥是污水处理后的附属品、是一种由有机残片、细菌菌体、无机颗粒、胶体等组成的极其复杂的非均质体。预计到 2015 年，我国污水处理能力将达到 475 亿吨/年
8、，按污泥产率 5 吨/1 万吨污水，污泥含水率80%计算，湿污泥产生量将达到 2375 万吨/年。但是，目前我国有 80%的污泥没有得到妥善处理，污泥的随意堆放及所造成的二次污染在印染集群地到处可见，甚至成灾。 从目前国内外常用的污泥处理处置技术来看，主要有填埋处理、焚烧处理和好氧发酵处理等技术。但这些不是容易造成二次污染，就是其工艺繁琐，投资成本太高而不能实现。如今，有效监控污泥排放及有效处理已成为制约印染环保的一大门槛。 近日，绍兴又接连发生了多起非法倾倒印染污泥的事件，影响很大，引起了民愤。绍兴是我国印染大县，全县共有印染企业 200 多家，每天产生的印染污泥有 2000 吨至 2500
9、 吨。目前这些印染污泥主要由企业自行处置，所以非法倾倒现象一再发生。如何处理印染污泥，成了绍兴环保的一大难题，尤其是如何实现变废为宝，循环利用迫在眉睫。 吉力热能有限公司研发的煤泥拌生物污泥，在循环流化床锅炉中燃用煤泥拌生物污泥供热，既减少了热电厂对煤的需求，又降低燃料成本，又有利于节能减排，降低烟气中 S02 和 NOx 的排放量，降低烟气脱硫脱硝成本，实现了污泥的稳定化、减量化、无害化和资源化处理，环境效益和社会效益明显。若煤泥混污泥平均按 6：4 配比，35t 锅炉，锅炉平均负荷率为 75%，每天运行 16 小时，每月 30 天燃用煤泥混污泥，则全年可节省能源成本为 237.89 万元。每天运行 16 小时，每天消耗污泥约 34吨，再加上政府每吨 100 元的补贴，全年实际能源成本可节约 361.98 万元，具有极高的经济效益。目前，绍兴有关部门也在加强管理和引导，并引进环保污泥焚烧资源综合利用热电联产项目，对全县印染污泥实行定点、有偿处置。 印染行业是一个工序最为繁琐的行业，涵盖前处理、后整理、染色、印花等好几十道工序，而每一道工序的技改、创新都将是一次革命的提升。科技，不仅让印染成了纺织工业最具核心竞争力的行业，也让这个传统工业散发着现代化、信息化的绿色气息。
