1、浅谈混凝土质量通病的防治摘要：混凝土工程的质量通病，直接影响工程质量和结构安全，质量通病很难根治。在施工时只能进行防治。本文结合工作实际，对混凝土工程质量通病的产生原因和防治措施进行探讨。 关键词：混凝土：质量通病：防治措施 中图分类号：TU755.7 文献标识码：B 文章编号：1008-0422（2013）10-0143-01 1 前言 混凝土质量通病主要包括裂缝、蜂窝、麻面、露筋和混凝土强度波动过大等。本文结合施工技术、规范要求从混凝土的配合比、支模、浇筑、温度控制及养护等方面阐述了混凝土质量通病产生的原因和控制质量通病的防治措施。 2 裂缝 2.1 形成裂缝原因分析：混凝土的裂缝有温度裂
2、缝、沉陷裂缝、塑性收缩裂缝、干缩裂缝等。每种裂缝形成的原因和表象不同。 （1）温度裂缝是因水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，形成内外部较大的温差，使混凝土表面产生一定的拉应力（实践证明当混凝土本身温差达到 25-26时，混凝土内便会产生大致在 10MPa 左右的拉应力） 。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工的中后期。（2）沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填土不实，或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因模板刚度不够，模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致。 （3）塑性收缩裂缝产生的原因主要是
3、混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者当混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。 （4）千缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发的程度不同而导致不同的变形结果。千缩裂缝多为表面性的平行线状或网状浅细裂缝，宽度多在 0.05-0.2mm 之间，大体积混凝土中平面部位多见，较薄的梁板中多沿其短向分布。 2.2 控制混凝土产生裂缝主要措施： 2.2.1 严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺入适量的减水剂：混凝土
4、的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量： 2.2.2 选用收缩量和发热量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；在混凝土中掺入一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间； 2.2.3 防止因模板变形产生裂缝，要保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀：在松软土、填土地基在搭设支模架前应进行必要的夯实和加固；防止混凝土浇灌过程中地基被清洗模板和养护用水浸泡： 2.2.4 加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻袋等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者
5、在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护；冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护，混凝土表面应设置保温措施，以防止寒潮袭击； 2.2.5 改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度： 2.2.6 有特殊要求的混凝土中配置少量的钢筋或者掺入纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定的范围之内； 2.2.7 合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。3 蜂窝 3.1 形成蜂窝的原因分析 蜂窝是混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。蜂窝形成的主要原因：（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水
6、量计量不准，造成砂浆少、石子多：（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实：（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失：（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 3.2 控制混凝土产生蜂窝的主要措施： 3.2.1 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况，防止漏浆。 3.2.2 小蜂窝：洗刷干净
7、后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹平压实：较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模。用高一级膨胀细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 4 麻面 4.1 形成麻面的原因分析：麻面是混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。形成麻面的主要原因：（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面：（3）模板拼缝不严，局部漏浆：（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效：混
8、凝土表面与模板粘结造成麻面；（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。4.2 控制混凝土产生麻面的主要措施： 4.2.1 模板表面清理干净，不得粘有千硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，用胶带等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止： 4.2.2 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 5 露筋 5.1 形成露筋的原因分析：露筋是混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生露筋的原因：（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移
9、或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露：（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋：（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实：或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋：（5）木模扳未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 5.2 控制混凝土产生露筋主要措施： 5.2.1 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性：浇灌高度超过 2m 应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分
10、湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整校正：保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角； 5.2.2 表面漏筋，刷洗净后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 6 混凝土强度波动过大 6.1 混凝土强度波动过大的原因分析：（1）水泥过期或受潮，活性降低：砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大（3）混凝土加料顺序颠倒，搅
11、拌时间不够，拌合不匀；（4）冬期施工，拆模过早或早期受重；（5）混凝土试块制作来振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。 6.2 控制混凝土强度不均匀的主要措施： 6.2.1 水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到 30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到 40%以上，可避免遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护； 6.2.2 当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 7 结语 要减少混凝土工程施工中少产生质量通病，只有严格按施工规范及操作规程施工，选取合理的施工配合比，在施工工艺上不断地进行改进，对实际操作人员做好技术交底。
